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摘要:针对采煤机行走箱井下使用中存在的一些问题,如行走轮与销排啮合阻力较大、行走轮轴与壳体配合松动和跟转、行走轮轴井下拆卸困难与设计不合理、行走轮注油困难等,分别提出相应的改进措施:增设大空间滴油润滑装置、在壳体间增加耐磨套、设计新型支撑套结构和选用自润滑轴承,有效地解决了上述问题,现场应用效果良好。
关键词:采煤机;行走箱;优化设计
0引言
采煤机行走箱是采煤机牵引系统的动力输出执行机构。因内部齿轮传动系统为开式传动,加上行走轮与销排的非共轭啮合,在煤渣污染和振动的恶劣工况下,行走箱的可靠度相对整机其他大部件较低,且受空间制约,在井下更换易损件如导向滑靴、行走轮时非常困难。本文主要针对大采高采煤行走箱在实际应用中出现的问题,提出一系列优化设计。
1采煤机行走箱技术现状
行走箱主要由壳体、驱动轮组件、行走轮组件及导向滑靴组成。采煤机牵引部通过花键轴将动力传递到行走箱驱动轮,大采高采煤机行走箱通常为一级变速齿轮传动,驱动轮与行走轮组件中的大齿轮啮合,将转矩传递到行走轮,行走轮与销排啮合驱动采煤机行走。行走箱外形及内部结构如图1所示。目前,行走箱在使用过程中主要存在以下几个问题:①在新工作面运行初期,由于缺少煤粉润滑,行走轮与销排、导向滑靴与销排之间摩擦阻力较大,运行时噪声较大,牵引电机时常过载;②壳体材料较软,方轴与壳体配合间隙随着交变应力长时间作用逐渐增大,发生松动甚至跟转故障;③井下行走轮轴拆卸非常困难;④受电缆槽的影响,行走轮组件轴承注油困难。
2采煤机行走箱改进设计
针对行走箱的常见问题,分别从以下几方面进行改进优化设计。(1)滴油润滑装置在行走箱壳体顶部开槽,设置滴油润滑装置。该装置上盖板设计1个内六角螺塞作为加油口,下端设计2个滴油口,在垂直方向上与驱动轮与行走轮齿宽中心对应,以达到最佳润滑状态。滴油润滑装置如图2所示。滴油口由中心钻孔螺栓和毛毡组成,油箱中注入工业齿轮润滑油,润滑油浸润毛毡后经由螺栓孔滴下,左侧滴油口润滑驱动轮,右侧滴油口润滑行走轮。两滴油口螺栓用防松钢丝栓紧,防止螺栓受振动脱出掉落。实践表明,在新工作面采煤机齿轨与销排啮合初期,加入滴油润滑装置后,啮合噪声和牵引阻力明显减小。(2)增加耐磨套行走轮组件中心轴在工作中受轴向和径向作用力,因此在与行走箱壳体配合端设计为方形定位防止跟转,但行走箱壳体材质相对较软,实际生产中出现过方轴转动、壳体配合部位塑性变形、间隙增大失效。在行走轮中心轴与壳体配合段加入42CrMo材质钢套,提高壳体局部强度,可以有效地防止轴孔受力蠕变而导致中心轴发生转动失效。改进前后结构对比如图3所示。(3)新型支撑套结构行走轮组件通过销轴两端支撑行走箱壳体,煤壁侧结构通常采用一个支撑钢套,原结构中钢套与壳体配合长度较深,轴端受力挤压钢套后与壳体粘结,在井下有限空间中常难以拔出,进而导致行走轮轴无法退出,只能整体更换行走箱,增大井下检修人员劳动强度。特殊情形下,更换上来的旧行走箱送到机修厂也只能依靠顶丝抽拔支撑钢套,而无法将专业设备压力有效作用到行走轮轴上,最后只能采取切割破坏性手段割裂支撑套取出行走轮轴。新结构中将该套一分为二,煤壁侧端盖与壳体配合深度较浅,上面增加大顶丝并用螺堵封住以防止煤渣进入堵塞。同时,将另一侧钢套设计为从行走箱内侧装配,端盖拆下后即可从煤壁侧轴端用专用工具顶出行走轮轴。若出现特殊情况仍难以抽出行走轮轴,整体更换行走箱至机修厂后,压力机可将输出轴直接作用在行走轮轴端,压出行走轮轴。支撑套改进前后对比如图4所示。(4)选用自润滑轴承行走轮组件轴承一般选用调心滚子轴承,在采煤机日检、周检中需要通过行走箱壳体上设置的油杯加注锂基润滑脂。但油杯位置比电缆槽高度低很多,且行走箱与电缆槽间距离较窄,加注黄油时需采用延长管进行操作,较为困难。油杯位置示意图如图5所示。选用SKF两侧带密封圈的密封轴承(2CS5/VT143),内部装有极压润滑脂,该系列轴承非常适合在各种高污染环境中使用,可免除人工加注黄油维护,且使用寿命也有所提高。
3应用情况
在经过以上四方面的改进后,新型行走箱装备在MG900/2400-WD型电牵引采煤机上,在陕西能源凉水井矿进行工业性试验,行走箱行走距离达300km无故障,行走轮组件无需注油,使用效果明显,极大地减轻了工人劳动强度。
参考文献:
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作者:胡俊 单位:中煤科工集团上海有限公司 天地上海采掘装备科技有限公司