加快设备技术更新改造建设节约型企业

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我国是一个能源比较紧缺、矿产资源相对贫乏的发展中国家，“十一五”规划《纲要》,中明确提出，落实节约资源和保护环境基本国策，建设低投入、高产出，低消耗、少排放，能循环、可持续的国民经济体系和资源节约型、环境友好型社会。因此建设节约型的企业，大力发展循环经济将是今后我国社会经济发展需要着力解决的重要问题之一，也是我省加快建设海峡西岸经济区的重要途径。因此，增强资源意识、节约意识和环保意识，实现由高能耗、高污染的粗放型经营向节约生产、清洁生产的集约型经营模式转变，既关系到企业自身的生存与发展，也是国家经济持续健康发展的需要。

几年来公司在扩大经营发展生产的同时，紧紧抓住建设“清洁生产、干净消费、资源循环、环境净化”的节约型企业的发展思路，广泛开展技术创新活动，不断采用新技术、新工艺、新材料、新设备，淘汰落后的工艺、技术和设备，合理利用资源，提高资源的循环利用率，降低生产成本，努力向绿色生态型企业发展。

发展节约型企业，生产设备是一个不容忽视的重要因素，它的技术含量及技术水平关系到企业对原材料和能源的消耗，直接影响着产品的生产成本及销售利润，也影响着环境的保护。因此公司领导十分重视生产设备的改造更新及技术的升级换代，引进高性能、低能耗、低污染的设备，同时逐步淘汰能耗高、污染大的落后设备，在节约生产和清洁生产上取得了一定的成效：

1、采用中频感应加热代替油炉加热，改两火锻造为一火锻造，锻造工艺水平及质量得到很大提高，有效降低了对原材料的消耗，节约生产成本，又减少烟尘及固定废弃物的排放，使烟尘及so2排放稳定达标，保护了环境。

2、为节约用水，公司对供水管道进行改造，在用水量较大的锻工车间和热处理车间使用循环水池，安装供回水管道等，循环利用生产用水，有效地节约水资源，2005年万元产值用水量1.38吨，比2004年减少10.4%。

3、对供气设施进行改造，采用新的节能型螺杆式空压机，取代原有的老式高能耗空压机，并使用循环水进行冷却，既提高了供气质量，又减少用电消耗，降低噪声污染，既节能又环保。

4、加强设备前期管理，对新引进的设备进行环境影响因素评价，确保污染设备不进厂；同时注重引进高技术、高产出、低能耗、低污染的设备，一些先进的技术，如数控技术、变频技术等得到较为广泛的应用，特别是变频技术的使用，有效地节约了生产用电，降低能源消耗。

5、改良一批旧磨床，加强设备的性能，恢复加工精度，提高产品合格率，减少废品的产生，同时有效治理设备“跑、冒、滴、漏”现象，减少对环境的污染。

6、改造更新废水处理设施。在原有三套废水处理设备的基础上，又购买一台新型乳化废水处理设备及一套cod水污染在线监测系统，把公司乳化废水、生产废水全部纳入日常处理，经省、市环境监测站多次监测证明，生化处理后水质可保证稳定达到gb8978—1996的一级标准。

虽然我们在节能降耗，清洁生产上取得了一定的成绩，但建设节约型企业还任重道远，特别是以出口为主的外向型企业，还可能遭遇进口国或进口地区设置的绿色贸易壁垒，增加了企业的环境成本，在一定意义上，企业的竞争，也成了提高资源和能源效率，降低环境成本的竞争。

特别是近期国际市场油价的飚升，钢铁及有色金属等原材料价格的上涨，以及国内煤电能源的紧缺等都对企业的发展带来了严峻的考验，2006年公司在基础设施建设上更加注重节能与环保，其中在设备的改造与技术创新上主要制定如下计划：

一、运用新技术与新型设备，节约生产用油，减少环境污染。

1、在磷化生产线上改汽油清洗为水剂清洗。目前磷化前清洗需先用汽油清洗两遍，每月需要汽油2800公斤，按现行价格计算，一年费用约20多万元，且汽油的价格还在上涨，生产成本将不断提高。同时汽油属易燃品，使用极不安全，工作场地气味也不好。因此改革磷化前的汽油清洗为水剂清洗，将有效地节约能源，降低成本，同时也减少了对环境的污染。

2、采用全自动超声波清洗线对关节轴承套圈进行清洗。目前公司套圈清洗主要是采用煤油(汽油)清洗，成本高且不环保，而超声波清洗线是一种新型高清洁度全自动水剂超声波清洗设备，采用plc可编程控制器及变频调速控制，使用水剂清洗剂，清洗速度快，效果好，生产效率高，同时具有优异的环保性能，对于清洁生产有着重要意义。

二、加强节能、节水技术改造，提高资源综合利用率。

1、运用变频技术对供水系统进行控制，节约用电。公司目前供水系统主要采用卧式抽水泵和管道泵供水，无法根据水压变化调整工作状态，用电消耗大，造成能源浪费。如果采用新型变频控制自动控制供水系统，随着供水压力的变化，可自动调整水泵的运转转速和台数，从而节约用电，预计每年可节电2万多度。

2、现锻工车间的回水系统只对中频感应加热装置的冷却水进行回循环利用，而大量的锻压机床冷却水只能一次使用，造成浪费。在即将投入使用的蓝田新厂房，建造生产用水循环系统，并总结锻工车间回水管道改造的经验，进一步完善循环水系统,除了对中频感应装置的冷却水进行回收再利用外，对锻压机床使用的冷却水，进行收集、滤油、除渣等净化处理，再循环使用，可有效节约用水。

三、修废利旧，提高对可再生资源的循环利用，做到“物尽其用”。

1、购置滤油机，对回收的废油进行净化处理，循环利用。公司每年回收的废油有30吨左右，且随着生产的发展，回收的废油数量将不断增加。为了加强生产废弃物的综合利用，购买滤油机对这些废油进行净化处理，重复利用，有效提高了资源利用率，每年可节约10吨左右的润滑油，当年可收回设备投入费用。

2、使用喷焊技术，对一些主要设备部件进行修复利用。采用最新型的新材料喷焊技术，修复主轴、磁盘等机床重要配件，延长使用寿命，尽快恢复机床精度，每年可节约外购配件7-8万元。