公司环保汇报

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加强环境管理提高治污水平

在铝业公司35年的发展历史中，环境保护工作占有十分重要的篇章。35年来，经过几代丹铝人的不懈奋斗，丹江铝业的面貌发生了巨大改变，由最初的能耗高、污染大的10ka自焙槽生产线发展为现在能耗指标达到国内先进水平、各项污染指标排放大大低于国家环保标准的200ka预焙槽生产线，产品结构由单一的铝冶炼发展为铝冶炼、铝加工并举，工人的生产、生活条件得到了极大地改善，丹江铝业公司正在向建设“清洁工厂”的目标前进。

丹江铝业自1997年公司与德国vaw公司签订了引进114.5千安电解（三万吨）系列设备的合作项目，开始了具有全新意义的环境保护工作。本次技术改造，公司起点定位于上世纪90年代国际先进水平，投资4.7亿元，其中环保投资1400万元，引进德国、瑞士、美国等先进环保设施和技术，全面采用了新设备、新技术。特别是浓相输送技术的引进，为公司环境污染治理工作扫清了技术障碍。经湖北省环境监测中心站验收监测，工程电解烟气氟化物净化效率达97％，粉尘净化效率达99.9％，污染物排放浓度及排放速率均低于国标中规定的排放标准。该系统不但可以净化电解废气，还能有效地回收烟气中的氟化铝，彻底解决了治理烟气的难题。

在2000年新建三期续建（二万吨）电解工程中，环保投资达到1003.14万元，确保了车间天窗和工作岗位含氟浓度、原创：含尘浓度小于国家标准，并顺利通过了环保部门的竣工验收。

在2003年实施的四期技术改造五万吨电解工程，采用了国内具有先进水平的200ka预焙槽技术，并安装了当今电解铝行业最先进的、最成熟的干法净化系统。工程环保投资达到1640万元，其中废气治理费用1076万元；废水治理费用313万元；噪音治理费用35万元；固体废弃物治理费用100万元；绿化生态投资40万元；其他76万元。废水污染因子达到国标一级排放标准，废气污染因子达到国标二级排放标准。在加大污染物排放治理的同时，我公司还加强了废弃物的回收利用，目前，废水的重复利用率已达到100%。

按照国家产业、环保政策的要求，我公司在承受了较大的经济损失和人员分流安置压力的情况下，于2004年10月至2005年6月，全线关停了2.3万吨自焙槽生产线。

至此,我公司基本实现了电解污染的环境治理。三期技改、三期续建工程和四期技改工程的成功以及自焙槽的关停，不仅给公司创造了经济效益，还给社会带来了良好的社会效益和环境效益。

长期以来，我公司始终把环保工作作为企业的头等大事来抓，不断完善环保运行规章制度，总结环保设施运行经验，加强对环保设施运行中的机算机控制能力和推进废物资源化再利用工作。具体做法如下：

一、为了使环保设备、设施能稳定运行，排放污染达标，且降低运行成本，使环保处理工艺更趋合理。公司对烟气净化工艺采用计算机在线控制，收集相关数据，进行分析后，通过采用最合理的操作方式提高净化效率。并对净化处理单元的标志牌、操作规程、岗位责任等全部制度化、明示化。确保了废气污染物排放量低于国家标准；

二、投资50万元完善各生产工艺过程中的油水分离池，将收集到的废液进行统一处理，从而保证了不外排废油；

三、新建塑料颗粒生产厂。将原材料包装袋收集起来，集中送往塑料颗粒生产厂，使废物得到综合利用；

四、对锅炉烟气排放指标的控制，通过燃用精洗煤、低硫煤手段，大大降低了二氧化硫的排放；

五、公司在生产运行过程中，坚持可持续发展理念。公司通过推行“清洁生产工厂”、节能消耗，最大限度减少污染物的排放。

通过一系列卓有成效的工作，近几年，公司的环境得到了很大改善，2005年与2003年相比，减少了废气污染物的排放量，其中粉尘690吨、氟化物230吨、二氧化硫190吨。目前，公司氟化物净化效率已达到98％以上，粉尘净化效率达到99.7％以上。废水污染物排放量小于《国家污水综合排放标准》，其中：悬浮物低于国家标准70%、cod低于国家标准56%、石油类低于国家标准55%。2005年，公司废气、废水排放浓度，均远远低于国家控制排放标准。

今后，我公司将继续严格按照国家环保要求，坚持“预防为主，防治结合”的环保方针，进一步加大力度，做好环境保护工作，实现生态效益和经济效益的双赢目标