金属板

前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇金属板范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。

金属板范文第1篇

关键词：切割厚度；切割质量；切割速度

中图分类号：TG48 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）06-0043-01

以前我公司金属板材一般有4种下料切割方法，剪板下料、激光切割、数控冲和数控火焰、等离子切割，剪板下料只能下13mm以下的金属板材，激光切割可割的厚度也不高，数控冲只能冲6mm以下板材，公司厚金属板下料主要依靠数控火焰、等离子切割，而数控火焰、等离子切割能切割的厚度也有很大限制，碳钢板只能切割35mm厚左右，铝板只能切割40mm厚左右。后来根据需要引进了水切割机。

1 水切割和其他切割方法的比较

普通水经过一个超高压加压器，将水加压至380Mpa（55000psi）或更高，然后通过一个细小的喷嘴（其直径为0.1mm至0.4mm），可产生一道速度为每秒915米（约3倍音速）的水箭，此水箭可切割各种金属和非金属材料，如纸类、玻璃、海绵等，在切割较硬材料时，可将砂料与水箭混流以增强其切割能力，此种高速度的加砂水刀几乎可以切割任何材质。水切割与数控火焰、等离子切割、激光切割相比存在许多优点，水切割在切割精度上具有明显优势，目前数控切割精度多在±0.5-1.0MM范围，除激光外，没有任何切割机和其媲美。切割材|更广，目前数控等离子切割还只能以金属材料加工为主，针对如玻璃、陶瓷、复合材料、反光材料、化纤、热敏感材料还显得力不从心，水切割是一些复合材料、易碎瓷材料复杂加工的唯一手段，这也是导致目前水切割还有一定的市场的主要原因。水切割属于冷切割，产品无热变形或者热效应，而等离子切割有明显热效应，精度低，不利于二次加工，水切割切口光滑、无熔渣，勿需二次加工。水切割可一次完成钻孔、切割、成型工作。激光切割速度快、精度高，但激光切割在切割处有弧痕并产生热效应，对铝、铜的切割不理想，厚金属板切割表面质量差，甚至无法切割。水切割不像数控冲需要专用的模具，可自由切割任意形状，切割过程不产生污染物，利于环保。切割面质量好，没有毛刺、挂渣等缺陷。

2 水切割工艺实验

公司有一种长3.7米宽1.4米厚70mm的墙板零件，材料是铝合金，里面有多个方孔和圆孔，以前用等离子切割无法加工，只能在加工中心上加工，由于切割余量大，加工相当费时。在引进水切割后，决定用水切割下料切出毛坯，再在加工中心上精加工。

第一步编程，首先看清加工工艺要求，整理好dxf图形文档，单边放4mm余量，再利用编程软件导入dxf图形，设置好起割点和止割点，设置好切割顺序，设置切割速度为40%，生成切割图形文件，如图1所示：第二步选好喷嘴和砂导管，设置好各种切割参数，喷嘴为0.011英寸，砂导管为0.04英寸，水压力为75000PSI，设置切割材料为铝合金，切割厚度为70mm。辅助砂料选用80目石榴砂。第三步试切割，将70mm厚铝板在水刀工作台上放好，设置好起割原点，打开动态水刀功能，进行试切割。观察切割面比较平整，波纹少，切割面与板面垂直，切割线相交的地方有波纹，属正常情况。调整切割速度为60%进行切割实验，切割面波纹增多，明显变毛糙。切割速度慢则切割面比较平整，速度快则波纹增多。

后来又进行了不同厚度的钢板、铜板和铝板的切割实验，通过实验，得出不同板材的切割速度，当水压力为75000PSI时，切割速度（单位mm/min）如表1所示。

由表可以看出，厚度对切割速度影响很大，在保证切割质量的前提下应尽可能增快切割速度。

金属板范文第2篇

【关键词】贴片天线 金属背板

新世纪以来，印制电路天线技术，特别是微带贴片天线技术已经成为整个天线领域中一个不可取缔的专门的天线技术分支，微带贴片天线[1]是在带有导体接地板的介质基板上印刻导体贴片构成的，贴片一般是矩形、圆形、蝶形等。相比于普通天线，微带贴片天线主要有以下优点：重量轻、体积小、剖面薄的平面结构，可以做成共形天线；制作成本低，可以应用PCB板技术大量生产制作；无需大的变动，天线就能容易的装载在各种设备上天线的散射截面小；稍微改变馈电位置就能获得圆极化或者线极化；通常可以双频率工作；适合组合式设计比如在天线基板上直接额添加放大器、调谐器和开关等固体器件；天线的馈线和匹配网格能与天线一同制作；对于制作成智能天线和有源天线有巨大潜力。但是与传统天线相比的同时微带贴片天线也有其缺点：频带窄、损耗大、从而增益偏低、大多数的微带贴片天线只向半空间辐射、馈线和辐射源之间的隔离差、端射性能差、可能存在表面波等等一些问题。

一、加载传统金属背板的贴片天线性能

传统用于加载在贴片天线背部的是一整块金属板，其主要目的是为了抑制背向辐射，因为电磁波不能透过金属背板，所以当电磁波传播到金属背板时将会被完全反射回去，这样使得电磁波只能够从天线正面辐射出去，因此直接的增加天线的正面辐射，从而使得天线的增益得到提高。我们基于电磁仿真软件CST（CST Design Environment（CST）是一套功能全面、计算结果准确的专业电磁仿真软件，它的仿真结果与相对应的真实事物的检测结果的一致性也已由大量实验验证）在设计之初，我们在已有的蝶形天线的基础上采用离散端口馈电，对其背部加载金属板，蝶形天线辐射板及金属板采用铜材料，天线基本采用FR-4有耗介质板。这时通过图一我们可见，由于贴片天线是谐振型天线，整个天线在0GHZ-3GHZ频段内的谐振点被完全压制，几乎没有任何通带。通过对天线的辐射原理分析，我们发现加载整块金属背板大大的增加了贴片天线其等效电容，从而使得天线的谐振频率也相应的提高。

二、加载特殊金属背板的贴片天线性能

在上面对贴片天线背部加载整块金属板的性能分析基础上，我们通过对金属板的外形进行改进以达到降低天线的输入阻抗为目的，将其重新加载在贴片天线背部。

结构中参数A和L为介质基板正面贴片天线的尺寸模型，加载在贴片背面的特殊金属板是由长为W间距为G的正方形金属格组成，通过对改进后的贴片天线进行仿真我们得到天线的S11参数曲线与不加特殊金属板的同样贴片天线的S11参数对比如下：

图中红色为背面加载了特殊金属板的贴片天线S11参数曲线，绿色为不加任何材料的同样贴片天线的S11参数曲线。可以看到在我们探地雷达需要的工作频域内，加载了特殊金属板的贴片天线其-10DB以下通带在0.4GHZ-1.2GHZ频段，而不加材料的贴片天线其-10DB以下通带只是0.4GHZ-0.55GHZ频段。加载了特殊金属板贴片天线其相对带宽达到了90%，是后者的4倍以上，真实的反应了特殊金属背板对贴片天线带宽的改善。

三、分析与总结

传统的贴片天线之所以频带窄是因为其输入阻抗随频率变化而不断变化的原因，单一的加载完整的金属背板并不能对贴片天线的输入阻抗随频率的变化起到好的改善作用，然而通过在贴片天线背面加载特殊金属板，由于金属小方块之间空隙的存在，金属小方块之间会有一个相互耦合作用，这个耦合作用使得天线的输入阻抗在0.5GHZ-1GHZ频段内变化时得到了补偿，从而使得这时的贴片天线输入阻抗近似为恒定值，因此才会产生如此宽的通带。最后通过对以上三种仿真结果的分析，我们发现特殊金属板确实对能用于探地雷达频率段的贴片天线的宽带起到了巨大的改善作用，这说明了其在贴片天线设计中的潜在价值，为未来贴片天线的发展提供了一个好的参考，以上结果我们只是通过人工粗糙的优化得到，如果在MATLAB平台上对加载特殊金属板的贴片天线的结构参数进行遗传算法，进化算法等优化处理后，相信结果会更令人满意。

参考文献：

[1]《介质埋藏微带天线》，倪国旗主编，国防工业出版社，2012年

金属板范文第3篇

关键词：金属屋面；高锁边铝镁锰板；深化设计；安装技术

Abstract: combining with the 16 th Asian games TiaoShuiGuan swimming engineering examples, this paper introduces the high side whipstitch al-mg-mn plate installation construction technology.

Keywords: metal roof; The high side whipstitch al-mg-mn board; Detailed design; Installation technology

中图分类号：S611文献标识码：A 文章编号：

前言：

随着国家经济的大力发展，建筑市场对高品质的屋面建材和技术系统产生了极大的需要。铝镁锰合金制作的屋面压型板因其安装快捷、具有极强的造型能力、降低工程费用等优点而受到各方好评，越来越多的被广泛应用于各类大型公共建设项目的设计兴建。本文结合第16届亚运会游泳跳水馆工程实例，全面介绍高锁边铝镁锰板安装施工技术。

工程概况

亚运会游泳跳水馆是第16届亚运会及亚残运会的比赛场馆，该工程总高29.39米，层数为地上1层（部分带夹层2层），地下1层，总建筑面积33331平方米。设计单位根据水的特色将场馆外形设计成波浪形状，屋面利用桁架与桁架之间做成高差，使整体屋面结构成波浪起伏的形式（见图1），体现游泳馆水波荡漾的特色。屋面、立面均为金属板面，面板采用高锁边铝镁锰板，外帷幕总面积约为37000平方米。

图1亚运会游泳跳水馆示意

金属屋面系统构造：①面板：采用国产铝镁锰氟碳漆合金板，以铝卷形式运往现场，在现场压制成型板。铝板厚度0.9mm厚。板型规格肋高65mm,板宽430mm；②底板：采用双面涂层穿孔压型钢板，钢板厚度：0.4mm厚。板型规格肋高25mm,波间矩100mm，波峰间距200mm，板宽900～1000mm。工厂制作，成品板复合式叠装运输至现场，现场安装；③墙面保温层：采用岩棉保温层。厚度：50mm～100mm；④屋面吸音层：采用玻璃纤维保温层。厚度：50mm；⑤主檩条：采用65×65×3.0mm镀锌钢通。次檩条为C型120×60×20×2.0mm镀锌钢；⑥泛水板：采用0.9mm厚铝合金板；⑦铝合金屋面固定支座：采用6062铝合金材质，高度L=135mm；⑧屋面防水层：采用防水透气膜。

2解决的关键技术施工难点

1）本工程屋面整体呈现斜面X形，整体造型变化和高低面倾斜角度大，最高高度为29.39米，最低屋面高度为13.8米，部分山墙高达5米，构造很复杂，施工难度和技术要求很高。我们通过对图纸的深化设计，并根据工艺流程编制切实可行的施工技术方案，顺利解决了施工难度问题。

2）由于屋面整体呈现斜面X形，每条轴线都有山墙与屋面交接，天沟设置较多，造成屋面板与水沟交接及平立面转角位泛水多，类似工程的经验表明容易出现渗漏问题。我们依据对图纸的深化设计，在容易出现漏水的部位设置挡雨板和泛水板加堵头，解决了防水问题。

3）由于屋面、立面均呈现波浪形，屋面每道山墙及端头均为弧线，放线定点要求准确。我们通过电脑三维技术及全站仪定位，解决了放线难度问题。

3图纸深化设计

在原有建筑图纸的基础上，我们对各节点部位构造进行了深化设计，特别对山墙部位及容易产生漏水的部位的构造做法和防水处理进行深入的研讨，补充了大量的节点图（见图2～图5），在图纸设计上把好第一道关，保证工程质量。

图2屋面与墙面交接防水节点图

图3屋面与山墙交接防水节点图

图4山墙压顶防水节点图

图5桁架横剖面大样图

4屋面金属系统安装技术

1）安装顺序

安全设施搭设测量放线连接杆件安装檩托安装主檩条安装次檩条安装天沟安装穿孔底板安装无纺布安装支座安装吸音棉安装保温棉安装（带防潮层）防水层铺设铝镁锰合金面板安装调整复核。

2）安装工艺

A、连接杆件安装：连接杆件由挑檩、拉杆和竖杆组成，首先采用活动吊笼作操作平台焊接安装挑檩和拉杆，后再安装竖杆。竖杆每根长短不一样，最短的少于2米，最长的有10米，太长太重的竖杆可在安装点挂设电动葫芦，直接将竖杆吊至安装点安装。

B、檩托安装：根据现场放线得出的各个檩条托架的尺寸，在加工场地，精确的进行托架的加工，并进行成品的编号。檩托采用100×50×4.0mm镀锌钢通（见图6）。先用经纬仪在钢结构上放出檩托定位控制线，根据定位线在桁架结构上标记檩托位置，然后将檩托焊接在桁架结构上，在焊接过程中要采取减少变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。

图6檩托安装大样图

C、主檩条安装：主檩条焊接在檩托上，当檩条安装就位后，首先点焊，在检查正在安装的檩条顶面与已安装的相邻檩条顶面平齐，或相邻檩条顶面高差在2㎜以内时焊接紧固，如不平，通过垫板调整后再紧固。对檩条进行拉线调平，在布檩条前，要在纵向上拉出线，来保证檩条的定位，及保证檩条成一条直线，且上表面为一个平面。在檩条布置过程中或施工完后必须进行检查，验收。保证施工质量合格，确认无误后，要进行补漆。

D、次檩条固定：次檩条用螺丝、角钢与主檩托连接固定，当主檩条安装整完成后，把次檩条与角钢焊接定点，调平完成后再用螺丝加固次檩条。针对檩条的防腐、防火处理，因檩条为镀锌构件，焊接时会破坏镀锌层，所有焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，清除干净焊缝表面的药皮的污物。防腐材料可采用防锈漆或富锌漆。

E、屋面底板的铺设：在安装前将板材安装控制线用经纬仪测设在次檩条上。在板材安装前应检查檩条的直线度、挠度、及隐蔽工程内容、檩条安装必须符合设计图纸的弧度，檩条的安装高度应符合要求，从而保证板材安装后的平整度。底板采用0.4㎜多肋穿孔镀锌钢板，穿孔率23%。用自攻螺丝固定在次檩条面上，底板的长向与次檩条的长向成垂直摆放。施工中，应注重以下几方面。

金属板范文第4篇

郭：在回答这个问题前，我们首先有必要知道主板的处理器与内存接口有两大作用：1承担大量的数据交换任务；2-为处理器与内存提供足够的功率输出。所以接口部分的质量就显得尤为重要，要知道现在的很多CPU的功耗已经超过lOOW，如此巨大的功耗对于细小的针脚来说实在是个严峻的考验。而接口部分的设计理念除了要满足数据传输和负载功耗的要求之外，更要做到经久耐用。以现在电脑的发展程度来说，各个部件的接口部分除了采用插座形式接口来保证连接的稳定和保护硬件之外，更无一例外地采用了金属铜来作为主要的导电介质。―方面是因为铜在导电系数方面有着良好的表现，另一方面也因为铜有着良好的可锻造性和延展性，能够很容易地被制造成各种细小的接触点。

然而用金属铜做接触点必须经过处理，否则在使用上也会存在问题。无论何种金属做接口，都存在电阻，因此电流的经过必然会导致导体温度的升高，再加上空气中水分、腐蚀性气体和灰尘的作用，经过―段时间后，暴露在空气当中的铜表面会形成一层致密的氧化铜膜。由于氧化铜是热和电的不良导体，所以这层氧化铜膜不仅会影响接口部分的导电性能，更会造成热量在触点内部积蓄，使连接的稳定性下降。而在实际应用中，没有采取保护措施的铜触点会在很短时间内丧失接口部分所应有的稳定性，使得主板出现各种稳定性问题。所以在制造过程中，不仅仅是主板，几乎所有电子产品中的铜触点都会在表面镀上一层薄薄的金层来起保护作用。

之所以选择黄金来保护铜触点，是因为黄金与铜在各方面都有着相似的物理J陛质，具有易锻造、易延展的特性，并且是热和电的良导体，所以理论上讲金和铜是可以互换或者混用的。另―方面，黄金在化学性质上相对于铜来说则更加稳定，在空气中从常温到高温一般均不氧化，具有很强的抗腐蚀性。即使在硫化氢、二氧化硫和二氧化氮等腐蚀性气体环境中，黄金仍能够很好地保护铜触点不被侵蚀。不会出现因为氧化而产生触点截面积降低，电阻升高，热量升高的问题。不过由于黄金储量相对于铜来说非常稀少，成本也高于铜数千倍，所以大部分主板产品一般只会在铜的表面镀上_层厚度最多只有5微米的金层来对脆弱的铜触点进行保护。

Mc：既然普通主板上都镀有黄金保护，那么精英的3倍金技术具有什么意义呢?

郭：虽然大部分主板接口都镀有黄金，但因为厚度只有5微米，再加上工艺水平的参差不齐，因此接口部分的镀金层很容易因摩擦次数过多而产生脱落。而金层脱落之后所暴露出来的铜在长时间与空气中腐蚀性气体和灰尘接触之后，其表面容易出现氧化现象，不仅会降低触点的导电性能，更会使触点本来就细小的线径变得更小。而线径变小的一个后果便是触点电阻升高，发热量加大。同时铜表面氧化膜的存在还影响了触点与空气的接触，从而使得触点散热性能下降，温度升高，最终降低主板的导电性和使用寿命。因此5微米厚的镀金层仍可能给主板带来工作温度升高、电阻升高、导电性能下降的后果。

精英的3倍金技术则通过在主板处理器接口针脚、内存接口接触点镀上15微米厚的黄金，即通过增强镀金层的耐磨性来增强金手指的抗氧化、抗腐蚀能力，从而避免以上现象的发生。因此相对于普通主板来说，3倍金主板的工作稳定性更好。

MC：请问3倍金技术在主板上实现起来有无技术难度?

郭：现在电脑主板金手指部分所采用的镀金工艺主要分为两大类，一种是化学沉金法，而另一种则是电镀方法。简单地说化学沉金法就是利用我们化学课所学到的置换反应来实现的。制造商通过将铜触点元件浸泡在含有金粒子的溶液中，让金离子把金手指表面的铜置换出来，以达到镀金的目的。这种方法虽然实现起来比较简单，成本也相对低廉，但其缺点就在于金层厚度通常很薄并且金层不牢固。因为这种工艺的本质需要铜与金离子直接接触，而El金层形成，置换反应便完全停止。这也正是普通主板金层厚度最多只有5微米的直接原因。而由于两种金属之间并没有相互吸附的力量，所以这种镀金方法所制造的镀金层也很容易脱落。普通主板的金手指由于技术条件或成本的限制大多是采用这种方法来制造的。

而电镀方法则与之完全不同，电镀利用了溶液中金离子带电的物理性质。在电镀中，我们同样需要把金手指放入金离子溶液中。但不同的是，我们需要为金手指接通正电，并将一支负极同时放入溶液中。这样在金手指的周围就会不断的。有金离子汇聚过来，并附着在金手指，也就是电源正极的表面。而只要电解液中有足够的金离子，且正负极存在，这种过程就会―直持续下去。这种方法在理论上可以制造任意厚度的金层。而由于金层与金手指之间有异种电荷相吸的力量来结合，所以这种电镀金方法所制造的金层不仅厚度能够做到更高，而且非常坚固耐磨，精英的3倍金技术正是基于这种技术所生产出来的。同时，需要说明的是，采用电镀法需要配备稳定的正负极电源和精确的金层厚度控制系统(化学沉金法在金层厚度达到3微米～6微米时一般会达到接近停止的状态，无需精确控制)，因此这意味着企业将为此进行―定的投入。

Mc：原来如此。根据我们获得的资料，目前精英主要有四款分别用T-AMD与Intel平台的主板采用了3倍金技术。然而AMD处理器的针脚都在处理器上，那么精英的AMD主板处理器接口是否采用了该技术?

郭：对于AMD处理器来说，其处理器的针脚在CPU本身的基板上，并且已经进行了严格的电镀处理，性能非常稳定。但是由于要和主板上的电路相链接，所以别看AMD主板上所采用的AM2／AM3接口是凹陷状的接口，其内部仍然有与CPU针脚相链接的金手指，只不过出于保护CPU针脚和主板金手指的原因，其被设计成凹陷状的无法看到罢了，因此精英的AMD 3倍金主板在处理器接口内部的金手指E也镀有15微米厚的金层。

MC：最后我们注意到精英的3倍金技术主要是在主板的处理器接口与内存接口上采用，但是像PCI―E显卡接口、SATA接口、USB接口也是用户经常插拨的接口，其频率很高。精英是否打算会在这些接口上也采用该技术呢?

金属板范文第5篇

关键词：AutoForm4.6；成形分析技术；汽车钣金件；冲压；成形参数 文献标识码：A

中图分类号：TG385 文章编号：1009-2374（2015）29-0084-03 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.29.042

1 概述

成形分析模拟技术，简单点说就是将板料的模具与工艺条件输入到分析软件，通过软件模拟变形全过程，从而判断模具和工艺方案的合理性。每一次的仿真等同于一次试模过程，因此成形分析软件在钣金件的成形设计过程中备受推崇。钣金件最为典型的是汽车钣金件。当前，汽车钣金件的模具设计与制造离不开高效的成形模拟软件。现有的成形模拟软件很多，在国外，有德国的AutoForm、美国eta公司的Dynaform、法国ESI集团的PAM系列软件，国内有北航的SheetForm、华中科技大学的Vform等。与上述提及的软件相比，AutoForm的优势主要体现为：界面友好、易学易用、能更快完成求解、对一些复杂的工程应用也能得到可靠的结果等。AutoForm的版本在不断更新，功能和界面友好性都在不断提高，4.0版本以后引入了一个全工序模具设计的概念，模拟的最终结果与产品一致。AutoForm4.6版本较之前4.0版，智能性和易操作性又上了一个台阶。本文将运用autoform4.6软件分析某汽车钣金件的成形过程与结果。

2 成形分析案例

钣金件模拟效果图见图1，主要涉及拉深与切边工艺。此钣金件是汽车上的一个覆盖件，形状相对复杂，结构尺寸变化也较大，有较高的表面质量要求，曲面多，配合协调性高。在成形时，不仅要控制外形尺寸和结构，还要特别控制板料的变薄情况和起皱现象。

2.1 成形条件

此钣金件的材料为GMW3032M-ST-S-340LA-UNCOATED-U，这是一种低合金高强度钢，板厚0.8。成形时，摩擦系数0.15，材料性能见图2：

采用一次拉深成形，理论成形压力305t，压边力90t，压边圈行程70mm，选用400t压力机，毛坯尺寸1250mm*390mm。

采用双动拉深，冲压方向及拉延筋范围见图3，模具的冲头和压料板都设定在上模部分。拉延筋的设置很重要，当模拟结果不理想时，可以重新设置拉延筋参数，在本例中，设置的拉延筋的形状为圆弧形，半径为3mm，详细参数见图3所示：

目前，Autoform4.6采用的等效拉延筋，即将拉延筋复杂的几何形状抽象为一条能承受一定力的附着在模具表面的拉延线，对表示拉延筋的线施加阻力来代替实际拉延筋。板料及拉延筋的中心线见图4所示：

2.2 板料的成形过程

板料成形在autoform4.6中的分析流程如下：导入模型；利用软件提供的网格划分工具对板料、凸模、凹模、压边圈进行网格的自动划分，自动检查并修正网格缺陷等；定义板料、凸模、凹模和压边圈的属性以及相应的工艺参数，包括摩擦系数、接触类型和压边线等；调整板料、凸模、凹模、压边圈之间的相互位置；设置分析参数，然后求解。具体的操作过程在这里就不再赘述。板料的成形过程如图5所示：

这里截取了成形过程的6个状态，通过这6个状态可以比较直观地对比板料的变形过程。

2.3 模拟结果

成形极限图FLD是模拟结果分析的重要部分。成形极限图见图6所示：

在金属板材成形性能模拟中，确定变形过程中的应力与应变分布是十分重要的，FLD曲线是由板料在不同应变路径下的局部失稳极限应变ε构成的条带形区域或曲线，它是判断和评定金属薄板成形性最为简单和直观的方法，通过分析零件变形大小与成形极限的关系，可以确定零件冲压成形的危险部位并判断材料使用是否合理，有助于科学评估板材对零件的实际成形效果，是解决板材冲压问题的一个非常有效的工具，同时也是对冲压工艺成败的一种判断曲线。从FLD图中可以看出此次拉深基本是安全的，绝大部分点在极限曲线范围内，无起皱现象，但存在一定的拉破风险。

成形模拟的结果如图7，在图7中，绿色显示部分表示拉深安全区域，紫色区域表示有压应力，有起皱的可能，但起皱部分最后会被切边工序切掉，无厚度过薄及破例现象。

最后，再看看成形厚度分布云图，见图8所示：

从成形厚度分布云图中可以看到任意位置的厚度，从图8中可以发现基本是合理的。

通过对模拟结果的分析，可以发现本次模拟参数是很有参考价值的，这点在后阶段的模具开发过程中得到了验证。

3 小结

通过Autoform成形分析，可以帮助设计人员验证成形参数，也可以加强设计人员对本产品及类似产品的成形工艺的认识，很大程度地提高了模具设计的效率，为之后的模具设计及成形参数调整打下了很好的基础。

在运用Autoform软件分析产品成形工艺时，常常会遇见模拟结果不如意的情况，这时，大家就需要灵活地调整自己的模拟参数，如压边力、毛坯大小、拉延筋等。

4 结语

Autoform软件在不断更新，功能也越发强大，分析的可靠性也更好。Autoform分析可以为我们的模具设计及试模提供一些参考，很大程度上节约了产品开发周期，Autoform小巧、计算快、操作简单，在汽车钣金件成形方面有很大的优势，值得推广应用。

参考文献

[1] 宫晓峰，于仁萍.基于Autoform汽车后围上盖板拉延成形模拟应用[J].锻压技术，2014，39（4）.

[2] 李飞舟.基于Autoform的汽车覆盖件成形有限元分析[J].热加工工艺，2010，39（15）.