生产线管理
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生产线管理范文第1篇
关键词：高频焊管 乳化液系统 质量 流量 温度管理
一、前言
在高频焊管生产线中，乳化液的用途主要有以下几个方面：
（1）轧辊与管坯之间的及冷却；
（2）飞锯切削的冷却液；
（3）高频焊机感应圈、阻抗器冷却。
乳化液系统作为高频焊管生产线公辅系统的一个重要环节，对于主线的运行具有非常大的影响，但实际运行过程中并非每个焊管生产企业对该系统管理足够重视，而对其管理的忽视往往会造成如下的后果：①成型轧辊的异常磨损和寿命的大幅下降；②设备因冷却不足而损坏，造成频繁停机；③钢管直度受到影响，造成大量废品或因矫直而影响生产效率；④供水管道的腐蚀和损坏；⑤长期接触水的设备加速腐蚀（包括对设备基准面的破坏）以及由此引起的二次事故（如轴承内干油的流失）；⑥因水质的恶化而造成高昂的处理成本（废水处理成本及对环境影响）。
1、浮化液劣化的影响因素
乳化液是水溶性成型油剂的水溶液，纯净的乳化液自身不会劣化，但在现场使用环境中，有些因素会引起或促进乳化液的劣化，主要因素见表1。
上述因素对乳化液造成的综合影响是：①乳化油剂的浓度下降，阻碍乳化油剂各种性能的发挥；②造成乳化液腐化，性能下降，使钢管易生锈。
2、乳化液的管理
乳化液的日常管理主要有质量、流量和温度三方面的管理。
2.1 乳化液的质量管理
乳化液日常管理不善，不仅不能发挥应有的作用，反而还会起到影响生产、损坏设备、增加运行成本和破坏环境等反面效果。日常管理的目的是为了尽可能长地延续乳化液的使用寿命，其使用要领有以下几个方面：
（1）根据当地稀释液的原始水质和使用环境选择合适的乳化液浓度。理论上水溶液中的油剂浓度越高，腐化和生锈等现象越不容易发生，但是过高的浓度会使成本提高。因此，首先要获得当地水质的信息，由供货商进行必要的试验后，确定合适的浓度（1.5%～5.0%）。
（2）正确进行补液、更液。当发现浓度下降到某一设定标准时，必定要补充原液（乳化油剂）；使用过程中乳化液因蒸发和流失等原因，也要定期补充新的水溶液；经过长期使用后也需要对乳化液进行整体更换。在进行这些操作时，其方法是否得当，会大大影响乳化液的使用效果和使用寿命。正确的方法最终需要在供货商的指导下确定，在此简要介绍通常的相关知识。
补液：①根据测得的当前乳化液的浓度以及需要补充的量，计算出补充液的浓度；②按该浓度先调配出均匀的补充液，然后再将补充液放入供给系统中；③正确的补液方法是每天均匀地进行定量的补充，使乳化液的总量和浓度始终处于满足使用要求的状态。务必避免：以集中性的补充代替日常细水长流的补充；只单独补充稀释水；只单独补充原液。上述的这3种补液方法容易破坏乳化液的稳定性，同时也给微生物的繁殖提供了机会，结果大大缩短了乳化液的寿命。
更液：现场的经验表明，更液时只是简单地抽取旧液后马上放入新液，则新液的使用寿命极短。正确的做法是抽取旧液后，先对机械进行去污，然后再清洗沟道和液池，最后再投入新液。
（3）夏季高温时段和连续停机较长时应添加适量防腐剂。
（4）控制乳化液温度。细菌的繁殖与温度有很大关系，乳化液温度一般在2～27℃为宜。夏季可向乳化液池通压缩空气进行辅助散热，并需及时清理池中表面浮油。
2.2乳化液的流量管理
对关键的点和冷却点的日常管理、改进与维护，与钢管的生产和产品质量有密切的关系。在高频焊管生产线上，以成型机组为中心，有以下关键的点和冷却点需要进行重点关注。
2.2.1成型轧辊
几乎所有的成型轧辊都需要在使用时进行充分的和冷却，除了个别生产速度极低的机组，轧辊与带钢之间一般都存在着较大的速度差。这种速度差所引起的相对滑动，是造成轧辊磨损和产品表面质量问题的主要原因之一。相对滑动时的摩擦热量如果不被及时带走，则轧辊表面的温度会逐渐升高，从而使轧辊的耐磨性下降。而乳化液的正确使用可以降低带钢与轧辊间的摩擦系数，并带走摩擦所产生的热量。因此，乳化液的这些功效是否得到充分发挥，对轧辊的使用寿命具有非常大的影响。
在所有的轧辊之中，对于公用轧辊的和冷却更是至关重要。公用轧辊与每次按产品尺寸而更换的轧辊相比，除了在使用时间上有较大差别之外，其修磨作业更繁琐和费时，而且修磨往往需要停产。因此，如何尽可能地减轻磨损和降低修磨频次，是这类轧辊的技术关键。
在实际生产中，经常出现的问题是：①乳化液喷嘴流量不足。造成的原因有局部供给系统的压降不均等设计上的问题，更有乳化液内的污染造成管道堵塞等日常管理上的问题。②喷嘴的偏位。即使流量足够，但如果乳化液没有喷射到需要和冷却的相对滑动界面上，就不能起到应有的作用。喷嘴的偏位有时是因为一开始喷嘴的位置或方向设定不正确，但更多的是因为喷嘴受各种碰撞而改变了原来的位置或方向。无论是上述哪种现象，其结果都是乳化液没有充分到达应该到达的地方，使轧辊处于干摩擦的状态。因此，每次开机前，操作人员都应该逐个检查喷嘴的流量、位置和方向，校正喷嘴的偏位，确保足够流量的乳化液被喷射在需要和冷却的轧辊部位。
2.2.2焊接挤压辊
与其他成型轧辊相比，焊接挤压辊除了通常的磨损以外，还经受焊接热量的影响。其中最靠近焊缝的上挤压辊是特别需要管理的冷却点。
上挤压辊的特殊之处在于该轧辊内边缘部直接与高温的焊缝区接触，所以应对上挤压辊进行有效的冷却，但要防止乳化液直接喷射到焊接中的焊缝上，否则会引起种种焊接质量问题。
冷却不良导致的结果是：①上挤压辊内边缘易出现细微裂纹和剥落；②热量传到轧辊的轴承内部，使油脂变质失效，轴承寿命急剧下降，严重影响正常生产。
由于上述问题的根源在于热量，因此冷却依然是解决问题的根本。生产现场的实践证明，要兼顾焊缝的焊接质量与冷却的充分性，在喷嘴的设置上要充分考虑冷却部位的准确性和流量的充足性，保证足够流量的乳化液喷射到上挤压辊的内边缘部。
2.2.3阻抗器的冷却
阻抗器直接影响焊缝加热的效率，确保阻抗器内铁素体（磁棒）的温度稳定地处在失效温度以下，是获得良好焊接质量的必要条件之一。为此，一般需要使用大量的乳化液对工作中的阻抗器进行冷却。对该处的冷却管理不善，除了焊接质量不稳定外，还会造成磁棒的频繁更换甚至阻抗器的损坏，成为影响正常生产的主要原因之一。
消除上述问题的关键是阻抗器冷却系统的合理设计以及实际生产时乳化液流量和温度的合理控制。通常，乳化液自阻抗器内部向外流动是冷却效果较好的结构。
2.2.4高频焊接线圈或接触脚的冷却
感应焊接的情况下，感应线圈也需要冷却降温，虽然冷却程度对焊接没有直接影响，但必须按设备厂家的大致要求提供自我保护的水量，以防感应圈烧损。
但是在接触焊的情况下，对焊脚的冷却与焊接质量有直接关系。接触焊中出现的产品表面质量问题和电极寿命过短问题等，常常被误解为电极与钢管表面之间的摩擦问题，但实际上却是电极的冷却不足造成的。除了接触脚内部冷却回路的合理设计之外，保证提供所需乳化液的流量和温度是关键的要领。
2.3温度管理
使用乳化液的最主要目的是冷却，而冷却效果与供给的乳化液温度有直接关系，特别是其乳化液温度达到32℃以上后，冷却效果出现明显下降。
根据经验，乳化液经过使用后，其温度一般要上升5～10℃。尤其在夏天，要保持32℃以下的温度并非易事。因乳化液温度过高而影响正常生产的现象在高频焊管生产线现场很常见。
温度管理一般分以下两个部分：
2.3.1乳化液温度的管理
在自然冷却的情况下，乳化液温度与整体的蓄水量有关。整体蓄水量越少，循环使用的次数就越多，乳化液的温度就容易不停地上升。 增大整体蓄水量的办法能有助于降低乳化液温度，但在夏天的气候环境中效果不甚理想，可采取向乳化液池通压缩空气等措施或增置专门冷却装置来辅助降温。
2.3.2关键点的温度管理
关键冷却点是高频焊机和阻抗器，目的在于保证装置在正常运行中所产生的热量能被冷却液有效带走，使设备的主要元器件工作在正常温度范围内，控制好这些设备或元器件的工作温度能保证关键点少发生故障。
3、结论
（1）应重视乳化液在高频焊管生产中的作用，将其与质量管理、环保、节能降耗等结合起来，配备必要的人员/装置/监测工具，实施长期有效的日常管理，把它们作为企业技术管理的一项重要内容和项目，这将给高频焊管生产线稳定性和产品质量提供保障。
生产线管理范文第2篇
在现代造船企业中，生产计划管理作为最为重要的管理内容，造船厂所有生产活动必须以计划为导向，在生产计划管理过程中，其细化程度直接对船厂管理的精细化水平有着决定性的作用，因而必须引进精益管理思想，构建企业的生产计划管理系统，为整个企业工作的高效开展奠定坚实的基础。基于此，笔者结合自身工作实践，就此展开以下几点探究性的分析。
1.现代造船生产计划管理中应用精益管理模式的必要性分析
精益管理模式主要是为了满足市场和客户的需要，致力于自身经济效益最大化的提升，在企业全员的共同努力下，对生产组织结构进行不断的优化，将所有不增值的生产环节去掉，减少浪费，从而在降低生产周期的同时将生产成本降低，将生产效率提升，确保产品质量而进行管理的现代化管理模式。由此可见，在现代造船企业的生产计划管理中加强精益管理模式的应用，不仅有助于自身生产成本的降低，还能提高生产效率，为整个生产计划管理水平的提升奠定坚实的基础 [1]。
2.现代造船企业生产计划管理中如何应用精益管理模式的几点浅见
通过上述分析，我们对现代造船企业生产计划管理中应用精益管理模式的必要性有了一个基本的认识，那么在生产计划管理工作中，我们应如何加强对其的应用呢?笔者认为，主要应做好以下几个方面的工作：
2.1致力于基于精益管理思想的生产计划管理系统的构建
为了更好地在造船企业生产计划管理中加强精益管理模式的应用，离不开生产计划管理系统的支持，尤其是新时期背景下的造船企业，必须以精益管理思想为指导，着力构建基于精益管理思想的生产计划管理系统。在构建生产计划管理系统时，应包含设计管理、物资管理、物流管理、生产计划管理、质量管理和决策支持等子系统，并利用NET技术、C/S、B/S组成三层体系结构，即数据层和中间业务层以及表现层，从而利用其提供数据访问服务、事务服务、目录服务、消息服务、分布式组件服务、日志服务、异常服务、权限管控、报表服务和打印服务等。并在此基础上对生产计划管理系统的数据库进行完善，在完善过程中，主要是通过建立物理数据模型，达到完善系统的目的。例如在搭载网络数据结构时，主要是利用网络对生产计划日常进行办成，从而实现生产行为的网络化，并由计划部门对工程管理基础的接点进行管理，而不同节点之间的作业计划由相应的生产部门直接进行管理，这就为生产计划管理工作的开展提供强大的技术支持。而在设计日生产计划与实际绩效管理之间的数据关系时，主要的分解计划编制任务，明确工作单和工作包之间的关系，并利用工作单对工作包的工作状态跟踪实际绩效 [2]。
2.2如何利用精益生产计划管理系统开展生产计划管理工作的浅见
在构建生产计划管理系统的基础上，就应结合系统的功能和企业的实际，致力于生产计划管理工作精益化的开展。因而必须做好以下几点工作：
2.2.1建造线表的生产计划管理
在整个生产计划管理中，建造线表是现代造船企业生产经营活动的中长期计划的重要指标，在对其进行生产计划管理时，主要是对已经签约的船舶在作业时间上的安排，并确定经营目标得以实现而进行线标计划，在整个造船企业中为决策提供依据，并将签约船舶交船的日期进行确定，为按照完成签约的船舶，对企业的人力资源和机械设备资源等进行计划，并对船舶的主要生产环节、不同工种之间人力负荷和设备负荷进行确定，从而得出销售情况，最终为企业的决策提供支持，实现符合的平衡。
2.2.2主计划的生产计划管理
所谓主计划，主要是在签订合同之后，将建造线标作为基础，确定所建造船舶的日常计划，在对其进行生产计划管理时，主要是对图纸、物资、生产、进坞、交船等环节进行计划管理。在管理过程中，主要是对基本图、安装图和制作图等图纸以及发电机、主机、锅炉等机电设备和组立、切割、预舾装等生产节点进行针对性的管理，并以年度整体建造计划对单船的综合建造计划进行分解，从而对造船过程中的生产图纸、物资和作业计划通过大日程生产计划将其体现出来。
2.2.3搭载计划管理
开展搭载计划管理工作，主要是对单船在船坞内生产船体而进行计划，因而在整个船舶建造过程中，其是连接先行生产作业与后行生产作业的关键点。因而在实际管理过程中，应结合建造线表对单船的各大接点、总段和分段以及船体区域等划分信息和船舶建造过程中的搭载工艺，及时地将搭载的分段日期、搭载的位置和搭载的分段以及间隔期进行确定，最终对搭载网络的顺序和关键路径进行确定，计算并优化工期，从而制定单船的搭载网络计划，从而根据制定的计算测算船坞的搭载负荷。搭载网络计划既是大日程计划向中日程计划过渡的中枢，也是船舶壳、舾、涂一体化作业分解的重要纽带，是关系到船坞资源利用率的关键计划要素。
2.2.4工作包和派工单的计划管理
工作包和派工单是精益造船业务分解的重要环节，是中小日程计划衔接的纽带。在设计工作包和派工单功能时，首先需要将中日程各作业阶段或作业对象进行进一步分解，通过壳、舾、涂各作业阶段进行代码分类，然后按照各作业阶段进行工序的细分，从而实现工程计划细分到最小的工作单元，达到“派工”的目的。比如在切割加工作业阶段，首先进行钢板预处理、然后按照组立树要求以及船厂切割设备，进行数控切割、板条切割、型钢切割以及内外底板切割，因此划分成不同的工作包和派工单[3]。
3.结语
综上所述，对现代造船生产计划管理进行探讨具有十分重要的意义。因而在生产计划管理中，必须致力于精益管理思想的应用，着力构建精益化的生产计划管理系统，并利用系统的各项功能，致力于造船计划管理水平的提升，强化企业的造船能力。
生产线管理范文第3篇
1.目的和适用范围
2.1工程项目实行风险控制的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除项目施工中的风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对施工过程中的危害进行辨识、风险评价、风险控制，从而针对本车辆段存在的风险做出客观而科学的决策，预防事故的发生，实现安全技术，安全管理标准化和科学化。
2.2
本制度适用于生产机械设备、设施、存储、运输的风险评价与控制，适用于施工作业现场，生产经营活动的正常和非正常情况，包括本项目工程范围内各个施工阶段的风险管理、风险评价、风险控制以及风险信息的更新。
2.职责
3.1
场长直接负责风险管理和风险评价的领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险管理的目的和范围。
3.2
副场长协助风险管理和评价工作，成立风险管理组织，进行风险评价，确定风险等级，主持年终风险评审工作。
3.3
各值带班领导必须对项目的风险管理人员进行教育和培训，并组织风险管理人员进行定期的风险巡查，主持处理施工过程中出现的安全风险问题。
3.4
各值兼职安全员，负责对项目重大风险分析记录的审查与控制，定期进行风险信息更新。
3.5
全场人员应积极参与配合风险管理和风险评价工作，提供相关资料。
3.风险管理和评价机构（详见附件：风险管理组织机构图）
组长：杨晓春
副组长：张所成
成员：刘庭、李岑、郭红生、尚志辉
4.内容
4.1 风险分级制。根据后果的严重程度和发生事故的可能性来进行风险评价，其结果从高到低分为：1级、2级、3级、4级、5级。分级标准见表4.1.1
表4.1.1 风险分级
风险级别
风险名称
风险说明
1
不可容许风险
事故潜在的危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡
2
重大风险
事故潜在的危险性较大，较难控制，发生事故的频率较高或可能性较大，容易发生重伤或多人伤害，会造成多人伤亡
粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者
3
中度风险
虽然导致重大事故的可能性小，但经常发生事故或未遂过失，潜伏有伤亡事故发生的风险
粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者，高温作业危害程度达Ⅲ、Ⅳ级
4
可容许风险
具有一定的危险性，虽然重伤的可能性较小，但有可能发生一般伤害事故的风险
高温作业危害程度达Ⅰ、Ⅱ级者;粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者
5
可忽视风险
危险性小，不会伤人的风险
事故的后果与可能性的综合评价结果可得出风险级别见表4.1.2
表4.1.2 事故后果与可能性综合评价结果
后果
可能性
极不可能
不可能
可能
轻微伤害
5
4
3
一般伤害
4
3
2
严重伤害
3
2
1
4.2
危害辨识、风险评价和风险控制策划的步骤。
1、详细划分作业活动；编制作业活动表，其内容包括作业区域、设备、人员和流程，并收集有关信息。
2、辨识与各项作业活动有关的主要危害(见重大危险源清单）。
3、在假定现有的或计划的控制措施有效的情况下，对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级。
4、制定并保存辨识工作场所存在的各种物理及化学危害因素和生产过程的危险、生产使用的设备及技术的安全信息资料。
5、进行工作场所危险评价，包括事故隐患的辨识，灾难性事故引发因素的辨识，估计事故影响范围，对职工安全和健康的影响。别
6、根据评价结果确定风险级，并编制计划以控制评价中发现的，需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险。
7、建立一套管理体制或控制措施落实工作场所危险评价结果，包括事故预防、减缓以及应急措施和救援预案。
8、针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否不可承受。
9、修订完善并向职工下发、培训、实施安全技术操作规程（程序）包括每个操作阶段的程序、操作极限值、安全措施；
10、利用事故分析会，每周安全活动日认真分析导致或已导致生产现场事故和未遂事故的每一事件（包括吓一跳事件），并对发现的问题制定改进措施，确保事件的危险程度和控制措施被每个职工充分理解。
图4.2.1
风险管理基本流程
5.3
危险评价
结合现场作业特点，本着风险评价的实用性和易操作性原则，有以下几种危险评价方法可供选择：
1、LEC评价法: D=LEC
D－危险性分值
L－发生事故的可能性大小
E－暴露于危险环境的频繁程度
C－发生事故产生的后果
2、MEC评价法：R=MES
R－风险程度
M－控制措施的状态
E－人体暴露于危险环境的频繁程度
S－事故后果
以上两种评价方法详细内容步骤可查阅相关资料。
3、直接判断法。对下述情况可直接定为较高级别的风险：
①不符合职业健康安全法律法规和标准；
②相关方有合理抱怨或要求；
③曾经发生过事故，至今仍未采取防范、控制措施的；
④直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。
4.4
风险控制制度
1、风险控制措施原则。应优先选择消除风险的措施，其次是降低风险（如采用技术和管理措施或增设安全监控、报警、连锁、防护或隔离措施），再次是控制风险（如个体防护、标准化作业和安全教育，以及应急预案、监测检查等措施）。
2、重大危险源的确定。当发生以下情况时可确定为重大危险源：
①违反法律法规和其他要求；
②风险评价定为1级、2级风险的危险源。
表4.4.1 风险控制措施表
风险级别
风险名称
控制措施
5
可忽视风险
不需采取措施且不必保留文件记录
4
可容许风险
可保持现有控制措施，即不需要另外的控制措施，但应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要需要监测来确保控制措施得以维持
3
中度风险
应努力采取措施降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，应在规定时间内实施风险减少措施，如条件不具备，可考虑长远措施和当前简易控制措施
在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进一步评价，更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施，是否需要制定目标和管理方案
2
重大风险
直至风险降低后才能开始工作。为降低风险时必须配给大量的资源，当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取应急措施，应制定目标和管理方案
1
不可容许风险
只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。若即便经无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作。
风险控制措施计划应在实施前予以评审，应着对以下内容：
①计划的控制措施是否能够是风险降低到可容许水平；
②是否产生新的危险源；
③是否已选定了投资效果最佳的解决方案；
④受影响的人员如何评价计划的预防措施的必要性和可行性；
⑤计划的控制措施是否会被应用于实际工作中。
4.5
管理制度
1、通过风险评价工作确定的危险源（点），造册登记、绘制一览图上墙、任何部门和个人无权擅自撤消已确定的危险源（点）或者放弃管理
2、对所有危险源（点）必须悬挂警示牌并保持警示牌完整无损，因工作需要调整危险源（点）负责人，应在警示牌上及时更正
3、各级管理者要按危险源（点）的管理要求实施管理监督工作。在危险源（点）工作人员应严格执行安全风险控制措施
4、各类危险源应列为各级安全检查的重点，发现问题及时解决，暂时不能解决的应及时采取临时措施，并向上级管理部门反映情况。
5、凡属高压、高空、有毒等危险作业，必须有安全措施和专人负责
6、凡在各类危险源（点）发生事故时，必须按“四不放过”的原则，对危险源（点）的管理情况进行调查，如果确属危险源（点）管理失控造成事故，将追究有关人员的责任，加倍处罚。
7、建立健全风险教育培训和交底制度。项目部必须每年组织对全员进行风险源的学习培训和教育，并对风险管理人员进行风险管理技术交底。
8、建立风险巡查机制，风险管理人员必须每日对风险源进行检查，并认真做好巡查记录。对于新发现的危险源必须及时上报风险管理机构，以确定危险源的级别，迅速制定相应控制措施。
9、针对1级、2级和3级风险必须建立应急预案和应急响应机制。
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生产线管理范文第4篇
PROFIBUS现场总线技术正在被人们认识和接受，并且在我国一些行业已有成功的应用。PROFIBUS－DP是一种高速且优化的通信方案，主要用于实现现场级控制系统与分布式I／O及其他现场设备之间的通信。本文介绍了一个以S7－300系列PLC为主站，TURCK公司的端子式总线模块为分站组成的控制系统，是西门子WinAC和PROFIBUS－DP现场总线在焦化领域中的应用。已有许多文献对PROFIBUS－DP作过介绍，这里不在多提，下面先介绍一下端子式总线模块。
1端子式总线模块
TURCK公司的端子式总线模块是将一种开放型现场总线协议与总线端子联接起来，在端子式线总线模块上可以连接大量的各种各样的信号设备。端子式总线系统作为一种独立的网络，能够与一种开放型现场总线协议进行输入／输出（I／O）数据和状态／控制信息交换。总线模块包括3个主要部分：第1是总线耦合器（网关），它完成开放型现场总线系统之间的所有通讯任务。在端子式总线系统中它作为一个扫描器／主检器来控制端子系统内部的所有通讯。第2是系统中相当于节点的I／O端子模块（每个输入／输出模块有2个或4个输入／输出点），每个端子式模块包含一个专用合成芯片（ASIC），它用于与端子式总线系统内部网络（K－BUS）通讯。最后一个是终端端子模块，它终止了K－BUS上的串行通讯。
2系统简介
筛贮焦生产线是河南天宏焦化集团30万吨捣固焦工程中的一个项目，本生产线设有两个配电室，一个为主配电室，为主要设备供电，另一个为现场配电室，为现场设备供电。控制室设于主配电室中，主站PLC设于控制室，从站端子式总线模块设于现场配电室。
3控制系统的构成
3．1控制系统框图（图1）
该控制系统中工控机主要完成系统的组态和编程以及将各设备的工作状态传送到大屏幕CRT上通过监控画面显示出来。工控机作为监控站，通过串口与主站（PLC）一对一的连接，监控站不在PROFIBUS－DP网上，不能直接读取从站数据和完成远程参数化工作，监控站所需的从站数据只能从S7－300PLC主站中读取。PLC主站和端子式从站以PROFIBUS－DP现场总线相连，组合操纵台发出各种控制命令。3．2组态和编程
利用操作方便，界面友好的Step7编程软件对主站PLC进行编程，将程序下载到主站PLC16K的EPROM中，并对系统进行组态。画面如图2。
3．3监控画面
利用组态王Kingview6．0对监控系统进行开发，作出各设备工作状态画面显示于CRT上，监控画面如图3。
3．4特点
筛贮焦工艺设备运行状态实现了大屏幕动态显示，生产调度人员可以直观地看到设备的运行状态，实时掌握工艺系统设备的运行情况，为生产调度人员发出正确的生产指令提供了重要依据，提高了管理水平。
现场总线技术的应用，使控制设备直接深入现场配电室，减少了中间环节和故障点，节约了信号传输用的控制电缆，简化了系统的安装、调试，降低了施工费用，并使维护变得简单化、轻松化。
系统自动检测出故障并报警，同时报警事件实时打印出来，并且能将报警信息存贮到数据库中，供日后查询。
4结束语
筛贮焦生产线自2001年9月投产以来，控制系统运行稳定、可靠，性能指标达到了设计要求，取得了用户的认可，同时也提高了我公司产品在市场上的竞争力。
参考文献：
生产线管理范文第5篇
关键词:风险管理；电力安全生产管理；应用策略
新形势下,国家电网也进入了全面改革更新的时代,各电力企业生产安全管理也顺应政策的号召纷纷开展起来[1]。然而在实际的操作过程中,发现电力安全生产管理还存在着多方面的问题。如果不及时思考改进,由此造成的安全问题必将影响到电力生产的稳定进行。因此,在此背景下,为了进一步给广大居民提供更高质量的电力产品和服务,电力企业应该充分发挥风险管理在电力生产管理中的作用,并且结合自身发展状况,制定出科学的管理方案和构建合理可行的电力安全生产风险管理体系。
1风险管理的基本概念
(1)风险管理的定义。风险管理是企业根据一定的目标和要求进行有计划管理的过程,重点强调的是生产经营中可能遭受的风险后果,在正式生产经营实施之前,根据企业自身的情况和特点来运用科学的方法或者经济技术手段等对风险进行提前分类识别、判断与分析,并且采取可行的措施来规避或者有效化解风险带来的负面影响[2]。因为人们的生产与生活过程是动态的,具有很多未知的因素和偶然性的特点,事先对风险进行合理评估,能够起到未雨绸缪、有备无患的效果,从而尽最大限度地将风险带来的事故损失减到最小。因此,风险管理是必须实施的活动。(2)风险管理的步骤。①企业风险管理的第一步是风险识别。即认识和判断风险。只有认清风险管理的类型和可能面临的风险事故,才能结合具体情况制定出管理计划和方案。因此,风险的识别可以运用生产流程分析、调查列举、资产状况分析、分解分析等方法。当然为了能灵活运用各种方法进行衡量确定,管理人员应该在工作之前增强自身风险管理的观念和意识,并提高技能和素养;②风险衡量是基于风险识别基础之上的,通过对收集到的各种数据进行分析,从而确定风险发生的范围、影响程度、造成的损失数量等。这个环节可以采用定量方法、数理统计方法等来预估[3];③风险控制和风险处理。控制和处理是针对预测的风险采取应对措施的环节。一般而言,风险控制采用的方法是转移风险、控制风险、回避风险等;处理是最后也是最关键的一步,在已经制定了具体的控制方案后,企业应该总结和统计各个部门的反馈建议,及时跟踪整改,并且经过严格的审查和考核后投入实施。
2风险管理对于电力生产安全管理的重要意义
随着生产生活中人们用电量的增大,电网安全的可靠性和安全性越来越被人们所重视。这不仅关系到生活生产的正常运行,也影响到电力企业部门的工作效率和企业效益。所以电力安全管理至关重要。然而,人们需要认清的现状是,尽管经济水平的提升和科学技术的广泛运用给人们带来了很大的便利和更好的体验,同时也带来了更加变化无常的天气和趋于复杂的生态系统。尤其是自然灾害层出不穷,有些甚至无法提前预估,对电网的正常运行增加了困难,也对电力安全生产管理提出了新的挑战。此外,电力企业的市场形势并不是一成不变的,在自然环境和企业发展环境存在太多不确定因素的情况下,为了保障电网的正常安全地运行,为了实现电力部门的“安全永远第一,预防主要任务”的宗旨,减少事故发生,迈入新的台阶,应用风险管理势在必行。
3运用风险管理构建电力安全生产管理体系的策略
3.1运用的原则(1)全员参与的原则。这要求电力企业在实施风险管理的时候,要将风险管理的意识渗透到每一个部门当中去,力争全体成员在各自的岗位和职能范围内,积极落实风险管理,并且按照风险管理的基本流程进行分工安排,确保各司其职的同时能够做到协调一致。(2)动态管理的原则。在电网的生产管理中运用风险管理要坚持全程管理的原则,即以电力生产的周期为基础,贯彻到生产的每一个环节和步骤上来。根据随时可能发生的变化灵活采取措施进行调整。(3)持续性推进的原则。随着经济的不断发展,电力部门所面临的市场环境也发生着较大的变化。这时候,可能遭受到的风险也会随着发生特点、类型等方面的改变而发生变化。由于风险管理的目的是为了规避风险,因此一定要结合环境的变化对生产管理中的风险进行评估,不断优化衡量方案、处理方案等,保证用持续更新的措施和体系进行电网的生产管理,从而促进生产管理实现科学性和先进性。(4)理论联系实际的原则。管理人员要将电力生产的实际与企业的风险管理充分结合起来,将理论指导实际,并在生产实践中去加强检验。广泛收集意见和建议,这样才能促进问题得到更妥善的解决。3.2运用的策略3.2.1加强电力现场生产的风险管理生产现场是正在生产的状态,很容易发生各种意外状况,引发风险和事故。因此,电力企业在构建风险管理的体系时,要将重心放在电力现场生产这一环节中。因此,电力部门首先要对电力生产部门的每一个工作人员展开业务技能的提升培训,确保他们都能够严格按照规定的标准从事生产活动;其次,风险管理人员应该要尽量优化生产环境和生产纪律,约束生产行为,及时定期排查生产过程中存在的安全隐患,并积极采取措施进行防控和处理,以此降低风险发生的概率。3.2.2强化电力生产设备的风险管理生产设备是影响电力产品质量和生产效益的重要内容,因此在开展风险管理的时候,除了加强对生产现场和工作人员的管理,还应该进一步深化对电力生产设备的管理。电力企业应该安排专业的仪器仪表检测人员对变压器、线路,以及其他生产设备进行定期检测和维修更新;要对仪表展开校正的工作,确保各类设备的精确性。此外,尤其要注意的是,对于关键的重要生产设备,应该结合设备周期进行科学的数据分析,并且及时预估到风险并采取措施化解事故。3.2.3完善风险管理的监督评价机制完善的监督与合理的评价机制能够将各部门的风险管理的实施潜力最大限度地激发出来。因此,电力企业部门应该在深入了解企业电力生产的特点和规律的基础上,根据生产的状况制定出监督评价的管理方案。营造良好的、和谐的管理氛围,切实提高员工参与风险管理的主动性,不管是对电力生产过程进行监督还是对管理人员进行监督,都要严格按照监督评价体系的细则和标准进行。争取将风险管理全面系统地落实到电力生产管理的全过程中。
4结语
总之,电力安全生产是人们提高生活质量的保障和保证稳定生产的前提。企业应该加强风险管理在电力生产管理中的应用,并从电力企业的实际情况出发构建科学合理的风险管理体系,这样能够在最大程度上提升电力企业化解风险的能力,进而确保电力企业的安全生产。
参考文献
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[2]刘吉辰.浅议风险管理在电力安全生产管理中的应用[J].城市建设理论研究:电子版,2015(18).
