数控加工发展
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数控加工发展范文第1篇
1 前言
随着网络技术的迅速发展，广泛应用于工业社会的一个重要体现是一个组合的机械设备，提高制造业和计算机编程，所以他们称为数控加工技术，已经被广泛的关注和青睐机械制造商。数控技术是民生的一些重要行业中起着越来越重要的作用。机械制造行业已经成为技术内容和具有一定规模的工业生产行业。应用数控技术在机械制造工业，使我国制造业整体水平也在不断上升。数控技术结合计算机技术、自动控制、精密检测技术、网络通信技术和信息处理技术。利用其优势，提高整体水平的传统制造业向更高水平发展的领先地位，在激烈的市场环境使得机械制造行业在中国。然而，发展数控技术在整个中国仍然处于初始阶段的探索，在实际应用中还需要不断转型、发展，为此全封闭动态模式控制，论述了数控加工技术的发展，我们国家的未来动态从许多方面，驱动开发的数控技术在中国。
2 数控技术的基本概念
基本的想法是计算机控制技术与传统的机械制造技术、加工和制造业为了控制设备，它具有自动化、效率高、精度高、准确的程序控制是关键和核心技术的自动控制，已经成为一个重要的部分机械设计和制造过程。数控技术的原理。数控系统在数控技术是现代模型的数控加工技术的控制系统，它主要取决于编程实现不同的控制方法。这样的一个装置的核心是一个特殊的电脑系统，主要的程序，这个软件的实现过程，基本工作原理是：输入指标的加工设备，核心设备分析和处理后输出到驱动电路、实时控制和操作。主要设备的数控技术是以下几点：（1）机械设计和加工精度分析。传输设备和机械部件加工成为大多数数控机床的结构，以确保高速数控机械制造和高精度的要求。（2）自动化技术和精密控制。它扮演重要的角色在自动控制、缺陷可以补偿精度，传感器可以快速获得信息在不同环境中，是关键的自动化控制。
3 数控技术的应用领域
3.1 生产制造业
工业应用数控技术在制造业的主要控制有序生产线由计算机自动编程模块和操作过程在生产线，可以节省大量的劳动力，创造更多的经济利润，以确保产品达到质量要求。特别是在故障条件下的生产，确保工人的安全，维护正常的生产过程中，数控技术是传感系统的生产和传输的信息，计算机控制系统，自动停止和反应来保护。
3.2 汽轮机叶片加工
叶片加工国际竞争主要是反映在汽轮机叶片数控加工技术，不断创新和完善，数控加工技术，主要反映在。在特定的试剂生产，不断提高叶片加工数控加工质量、工作效率，减轻了工人的劳动强度，叶片轮廓接近理论概要文件提供了保障。涡轮叶片加工材料库存主要是精细铸造、锻造和钢。其中，对于叶片铸造过程是复杂的，好空白一个刀片，尺寸精密锻钢，材料是用来制造一个简单的静态叶片。
3.3 机床加工
数控技术是关键技术在机械加工、编程、加工效率可以实现自动化生产，机器自动执行零件加工需要。过程和几何信息自动控制机床组件在系统传输到数控技术、数字处理。为了实现数控加工生产线，实现生产的自动化和集成处理。编程的优点为数控机床是改变自动加工、装配指令程序可以实现输入，处理相应的代码，编程加工需求，多样化生产的要求，数控机床实现按照人们的要求。综合分析数控加工程序的案例：方法的数控机床主要用于切割和尝试，减少设计错误的机器零件，可以大大提高精度的元素。
4 结论
在实际的生产制造业，数控技术已经不断发展和应用先进的技术，但与国外相比，我们的核心竞争力在数控加工技术仍然处于相对弱势地位，创新和改革的数控加工技术，它将更加促进发展较高层次的生产和加工机械制造行业。只有用这种方法，能适应变化的全球变化的行业，以降低生产成本，增强产品的市场竞争优势。
参考文献
[1]刘治华.机械制造自动化技术[M].郑州：郑州大学出版社，2009.63-67.
[2]黄海鸣，郭连水，吴波.基于KBE叶片快速设计方法的研究与实现[J].汽轮机技术，2007（02）：106-108.
数控加工发展范文第2篇
【关键词】数控电火花线切割加工;加工质量;高速走丝
1.引言
电火花加工方法于20世纪中期由苏联拉扎林科夫妇开创，但是加工速度很慢，应用范围很小。随着现代制造加工业的不断快速发展，尤其是计算机信息技术在制造业中的应用和普及，电火花加工方法从最原始的模电火花线切割发展到了现代数控电火花线切割技术，在加工领域的加工应用范围越来越广，并且加工效率和加工精度都有极大的提高。就目前加工技术来说，数控电火花线切割技术主要的应用范围是电火花成形零件、模具以及各种复杂轮廓和高硬度零件。
2.数控电火花线切割加工技术
2.1 数控电火花线切割机床的机械系统
和普通机床一样，数控电火花线切割机床的主要组成部分是床身、工作台、走丝机构、丝架、工作液循环系统，机床的这几个部分的制造加工精度都直接影响到电火花线切割技术的加工性能。
①机床床身
床身作为床体的支撑件，是其他安装部件的基础。
②工作台
线切割零件安置于工作台上。工作台的组成结构为：上下拖板、导轨、丝杆螺母副和变速机构。并且为了保证机械传动的定位精度和灵敏度，通常使用高精度丝杠螺母副，并且要最大可能消除传动丝杠和螺母之间的间隙。
③走丝机构
数控电火花线切割机床的走私机构是指金属丝在工件中做单项或往复运动。并且在移动的过程中，由丝架支撑的金属丝通过导轮结构保证其与工作台垂直或倾斜一定的几何角度。
④工作液循环系统
电火花线切割加工必须在工作液中进行，并且不同的加工工艺条件所选取的工作液不同，但是一般情况下所选取的工作液应具备以下几个条件：
（1）有一定的绝缘性能。但是所选工作液的绝缘性能一定要恰到好处，不能过高也不可过低。
（2）有较好的冷却性能。由于电火花在放电时会在局部产生高温，为了避免这种过热现象的产生，需将切割部位充分冷却。
（3）流体性能较好，偏于排除加工时产生的废屑。
（4）选择环保绿色的工作液，在进行加工工作时，不挥发出对人体有害的有毒气体。
2.2 数控电火花线切割加工原理
数控电火花线切割技术的工作原理是将金属丝取代刀具作为线切割的切割工具，并在移动的金属丝和零件之间加以电流，通过脉冲电流的放电腐蚀作用对零件进行切割加工。
2.2.1 脉冲电源
由数控电火花线切割的加工原理可以看出，脉冲电流在线切割加工过程中占有及其重要的作用。这是由于脉冲电源对线切割的加工效率、加工稳定性和加工质量有很大的影响。现在市场上有很多种线切割脉冲电源，其中最普遍使用的是晶体管矩形波脉冲电源、节能型脉冲电源、高频分组脉冲电源。
在进行电火花线切割加工时，所选择的脉冲电源应该满足一下几个要求：
①为了最大限度进行极性放电腐蚀作用，在进行线切割加工时应该选择只产生有单向脉冲的脉冲电源。这里所谓的单向脉冲，指的是几乎没有负半波的产生。但是由于受到工件表面粗糙度和电极丝所能承受最大电流的原因，脉冲电源的脉宽很窄，单个脉冲能量较小。
②所选择的脉冲电源应做到加工工艺范围广，最大程度的满足各种加工工艺的要求。而要做到这些取决于脉冲的主要参数，所以选择时应当注意。
③脉冲电源的电极损耗低，同时应保证加工零件的稳定性以及以后进行维修的方便性。
2.2.2 数控电火花线切割的加工控制功能
将数控加工技术应用到线切割技术中，实现了线切割技术自动化操作功能。随着现代科技的不断发展，数控电火花线切割的加工控制和自动化操作功能方面呈现出不断增强的趋势。这些功能的提高减少了加工时间，提高了零件的加工质量。
①线切割加工时进给速度的控制
一般情况下，数控机床进行加工零件时运用插补运算规则。在数控电火花线切割的加工时，电路系统根据零件加工间隙的放电状态变化，通过对电流的采样计算向计算机系统发出中断申请，进而调节电机的进给系统，使得进给速率随着放电状态的改变而改变，最终保证加工零件的稳定性和加工精度。
②厚度变化零件的自适应控制
在线切割加工厚度有变化的零件时，可以直接改变规准程序，之后就可以自动线切割加工参数，达到高效率、高加工精度的加工。
③自动找孔的中心
在数控电火花线切割系统中金属丝可以在孔中自动找正，最终停留在孔的中心位置。
④程序编写的简化性能
由于在进行切割程序编写时，图形可以进行任意比例的缩放、平移和旋转，这样就可以大大简化程序编写过程。例如在线切割加工时编写齿轮加工程序时，可以仅仅编写出一个齿形的加工程序，再利用旋转功能就可切割出整个轮齿轮廓。
⑤自动间隙补偿
由于数控电火花线切割系统控制的加工轨迹是金属丝重心移动轨迹，所以在进行零件加工编写程序时，可以进行金属丝重心轨迹和图形之间的间隙补偿。
⑥短路保护系统
数控电火花线切割系统在加工零件时，可以记忆金属电极丝的所走过的路线。所以当整个系统发生短路故障时，系统能够更改加工环境，使得金属电极丝按照原来的加工路线返回，这样就可以避免断丝现象的发生，并且保护以加工的零件。
⑦加工信息显示功能
在数控电火花线切割系统中有较为高端完善的计算机显示屏，可以显示线切割加工的各种加工参数。并且整个系统还具备故障安全和自动诊断功能。
3.数控电火花线切割系统的发展趋势
3.1 高度智能化的数控系统
在现代加工制造业中，加工过程中的自动化、智能化一直是我们追求的目标。在线切割加工系统也是如此。在线切割中，高度自动化和智能化的数控系统可以在很大程度上提高加工工件的精度。随着现代科技的发展，数控电火花线切割系统的智能化已经进入到一个全新的发展阶段。现代的数控电火花线切割系统可以实现电极丝的多及控制、拐角的补偿和自适应控制、脉冲电源的适应控制。相信在不久的将来，电火花线切割的数控系统将会变得更加丰富先进，功能更加强大，加工范围更加广泛。
3.2 数控多线切割技术
数控多线切割技术可以加工半导体材料，并且具有加工质量高，耗时少等优点。但是由于数控多线切割机床的控制系统复杂、只在难度大等特点，使得机床的生产量很低，应用不是很普遍。由于我国的半导体制造行业相较于日本、瑞士等国家起步较晚，多线切割技术的发展也就相对落后。国外已经研发出了第四代的数控多线切割机床，而我国正致力于研发第三代数控多线切割机床。第三代数控多线切割机床主要是加工半导体单晶硅零件，在研发中主要克服的难点有：适当自动控制张力作用、高度智能检测和诊断技术等。第三代数控多线切割机床的成功，将会使得线切割技术更进一步进入到半导体加工领域，并且最终取得很大的社会经济效益。
4.结束语
现代高科技产品技术不断更新，尤其是计算机信息应用技术方面，更是应用到了各种工作领域。在研究开发新型数控电火花线切割技术时，应该开阔思维，紧跟时代科技信息发展潮流，剖开陈旧思想，利用现有的先进的技术手段，使得数控电火花线切割技术朝着自动化、智能化和信息化高速发展。
参考文献
[1]徐盛林.日本电火花加工技术的发展现状[J].电加工与模具，2001，3.
[2]高伟，刘镇昌，王霖.硬脆材料的线锯切割加工技术[J].工具技术，2001，35（11），6.
[3] 赵万生主编.先进电火花加工技术[M].北京：北京国防工业出版社，2003.
数控加工发展范文第3篇
数控高速切削技术(High Speed Machining,HSM,或High Speed Cutting,HSC),是提高加工效率和加工质量的先进制造技术之一,相关技术的研究已成为国内外先进制造技术领域重要的研究方向。我国是制造大国,在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移,即要掌握先进制造核心技术,否则在新一轮国际产业结构调整中,我国制造业将进一步落后。研究先进技术的理论和应用迫在眉睫。
1、数控高速切削加工的含义
高速切削理论由德国物理学家Carl.J.Salomon在上世纪三十年代初提出的。他通过大量的实验研究得出结论:在正常的切削速度范围内,切削速度如果提高,会导致切削温度上升,从而加剧了切削刀具的磨损;然而,当切削速度提高到某一定值后,只要超过这个拐点,随着切削速度提高,切削温度就不会升高,反而会下降,因此只要切削速度足够高,就可以很好的解决切削温度过高而造成刀具磨损不利于切削的问题,获得良好的加工效益。
随着制造工业的发展,这一理论逐渐被重视,并吸引了众多研究目光,在此理论基础上逐渐形成了数控高速切削技术研究领域,数控高速切削加工技术在发达国家的研究相对较早,经历了理论基础研究、应用基础研究以及应用研究和发展应用,目前已经在一些领域进入实质应用阶段。
关于高速切削加工的范畴,一般有以下几种划分方法,一种是以切削速度来看,认为切削速度超过常规切削速度5-10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准,认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。还有从机床主轴设计的角度,以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义,如果DN值达到(5~2000)×105mm.r/min,则认为是高速加工。生产实践中,加工方法不同、材料不同,高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到(700~7000)m/min,铣削的速度达到(300~6000)m/min,即认为是高速切削。
另外,从生产实际考虑,高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速,还包含工艺过程的集成和优化,是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工,是技术和效益的统一。
高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此,高速切削技术是一个复杂的系统工程,是一个随相关技术发展而不断发展的概念。
2、数控高速切削加工的优越性
由于切削速度的大幅度提高,高速切削加工技术不仅提高了切削加工的生产率,和常规切削相比还具有一些明显的优越性:第一、切削力小:在高速铣削加工中,采用小切削量、高切削速度的切削形式,使切削力比常规切削降低30%以上,尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少。既减轻刀具磨损,又有效控制了加工系统的振动,有利于提高加工精度。第二、材料切除率高:采用高速切削,切削速度和进给速度都大幅度提高,相同时间内的材料切除率也相应大大提高。从而大大提高了加工效率。第三、工件热变形小:在高速切削时,大部分的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走,因此加工表面的受热时间短,不会由于温升导致热变形,有利于提高表面精度,加工表面的物理力学性能也比普通加工方法要好。第四、加工精度高:高速切削通常进给量也比较小,使加工表面的粗糙度大大降低,同时由于切削力小于常规切削,加工系统的振动降低,加工过程更平稳,因此能获得良好的表明质量,可实现高精度、低粗糙度加工。第五、绿色环保:高速切削时,工件的加工时间缩短,能源和设备的利用率提高了,加工效率高,加工能耗低,同时由于高速切削可以实现干式切削,减少甚至不用切削液,减少污染和能耗。
3、数控高速切削技术的应用领域研究
鉴于以上所述高速切削加工的特点,使该技术在传统加工薄弱的领域有着巨大应用潜力。首先,对于薄壁类零件和细长的工件,采用高速切削,切削力显着降低,热量被切屑带走,可以很好的弥补采用传统方法时由于切削力和切削热的影响而造成其变形的问题,大大提高了加工质量。其次,由于切削抗力小,刀具磨损减缓,高锰钢、淬硬钢、奥氏体不锈钢、复合材料、耐磨铸铁等用传统方法难以加工的材料,可以研究采用数控高速切削技术来加工。另外,在汽车、模具、航天航空等制造领域, 一些整体构件需要比较大的材料切除率,由于数控高速切削的进给速度可随切削速度的提高而相应提高, 使得单位时间内的材料切除率大大提高,因而在模具制造、汽车制造、航空航天制造中,数控高速切削技术的应用将产生巨大的经济效益。第四,由于高速切削时,加工过程平稳、振动小,与常规切削相比, 高速切削可显着提高加工精度1~2级,完全可以取消后续的光整加工, 同时,采用数控高速切削技术, 能够在一台机床上实现对复杂整体结构件同时进行粗、精加工,减少了转工序中可能的定位误差, 因而也有利于提高工件的加工精度。因此, 高速切削技术在精密制造中有着广阔的应用前景。如某企业加工的铝质模具,模具型腔长达1500mm,要求尺寸精度误差±0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm,原先的制造工艺为:粗刨—半精刨—精刨—手工铲刮—手工抛光,制造周期要60小时。采用高速铣床加工后,经过半精加工和精加工,加工周期仅需6小时,不仅效率提高,而且模具质量也大大提高。
4、实现数控高速切削加工的关键技术研究
数控高速切削加工是一个复杂的系统工程,涉及到切削机理、切削机床、刀具、切削过程监控及加工工艺等诸多相关的硬件与软件技术,数控高速切削技术的实施和发展,依赖于此系统中的各个组成要素的,这些实现数控高速切削技术离不开的关键技术,具体体现在以下方面:
1)高速切削机理:有关各种材料在高速加工条件下,切屑的形成机理,切削力、切削热的变化规律,刀具磨损规律及对加工表面质量的影响规律,对以上基础理论的实验和研究,将有利于促进高速切削工艺规范的确定和切削用量的选择,为具体零件和材料的加工工艺制定提供理论基础,属于原理技术。目前,黑色金属及难加工材料的高速切削工艺规范和切削用量的确定,是高速切削生产中的难点,也是高速切削加工领域研究的焦点。
2)高速切削机床技术模块:高速切削机床需要高速主轴系统、快速进给系统和高速CNC控制系统。高速加工要求主轴单元能够在很高的转速下工作,一般主轴转速10000 r/min以上,有的甚至高达60000-100000r/min,且保证良好动态和热态性能。其中关键部件是主轴轴承,它决定着高速主轴的寿命和负载容量,也是高速切削机床的核心部件之一,主轴结构的改进和性能的提高是高速机床的一项重要单元技术。另一项重要的单元技术是高速进给系统。随着机床主轴转速的提高,为保证刀具每齿或每转进给量不变,机床的进给速度和进给加速度也相应提高,同时空行程速度也要提高。因此,机床进给系统必须快速移动和快速准确定位,这显然对机床导轨、伺服系统、工作台结构等提出了新的更高要求,是制约高速机床技术的关键单元技术。
3)高速切削刀具技术模块:由机床、刀具和工件组成的高速切削加工工艺系统中,刀具是最活跃的因素。切削刀具是保证高速切削加工顺利进行的最关键技术之一。随着切削速度的大幅度提高,对切削刀具材料、刀具几何参数、刀体结构等都提出了不同于传统速度切削时的要求,高速切削刀具材料和刀具制造技术都发生了巨大的变化,高速切削加工时,要保证高的生产率和加工精度,更要保证安全可靠。因此,高速切削加工的刀具系统必须满足具有良好的几何精度和高的装夹重复定位精度,装夹刚度,高速运转时良好的平衡状态和安全可靠。尽可能减轻刀体质量,以减轻高速旋转时所受到的离心力,满足高速切削的安全性要求,改进刀具的夹紧方式。刀具系统的技术研究和发展是数控高速切削加工的关键任务之一。
4)数控高速切削工艺:高速切削作为一种新的切削方式,要应用于实际生产,缺乏可供参考的应用实例,更没有实用的切削用量和加工参数数据库,高速加工的工艺参数优化是当前制约其应用的关键技术之一。另外,高速切削的零件NC程序要求必须保证在整个切削过程中载荷稳定,但是现在使用的多数CNC软件中的自动编程功能都还不能满足这一的要求,需要由人工编程加以补充和优化,这在一定程度上降低了高速切削的价值,必须研究采用一种全新的编程方式,使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线,充分发挥数控高速切削的优势。
高速切削加工技术的发展和应用有赖于以上原理方面、机床、刀具、工艺等各项关键单元技术的发展和综合。
5、高速切削技术应用方面研究状况和发展趋势
由于高速切削在提高生产效益方面具有巨大潜力,早己成为美、日、德等国竞相研究的重要技术领域。美国日本等国早在60年代初,就开始了超高速切削机理的研究。上世纪70年代,美国已经研制出最高转速达20000r/min 的高速铣床。如今,欧美等发达国家生产的不同规格的各种超高速机床已经商业化生产并进入市场,在飞机、汽车及模具制造行业实际应用。例如,在美国波音公司等飞机制造企业,已经采用数控高速切削加工技术超高速铣削铝合金、钛合金等整体薄壁结构件和波导管、挠性陀螺框架等普通方法难加工的零件。近年来,美、欧、日等国对新一代数控机床、高速加工中心、高速工具系统的研究和产业化进程进一步加快,高性能的电主轴技术及其产品的专业化生产步伐加大;高性能的刀具系统技术也进展迅速;直线电机技术应用于高速进给系统。
数控加工发展范文第4篇
[关键词]BIM技术；电力工程；造价控制
doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2016.22.030
[中图分类号]TM7；TU723.3 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194（2016）22-00-01
1 BIM简介
BIM技术是建筑信息模型的全称，它不单单是一种建筑模型，而且含有设计、施工以及运营各个阶段中的数据信息。通过该模型建筑项目的所有参与人员能够清楚了解建设方案中的数据信息，避免了数据在传递过程中的错误，同时确保了数据信息传递的实时性。
2 目前BIM在电力造价控制中发展现状
随着BIM技术的发展，它在电力系统中的应用也越来越多，利用BIM软件构建的电力工程项目模型，设计人员、管理人员、计量人员、财务人员和运营维护人员能够方便地读取到其所需数据信息，实现对该电力工程项目的高效管理。例如在500kV静安（世博）地下变电站项目的建设过程中，参与的建设单位众多，长期以来，他们各自形成了自己独有的技术路线，如果要求在短时间内各参建单位摒弃原有的技术平台转向某一统一的新平台，显然是不切实际的，软硬件更新维护、人员的培训以及新技术与现有业务的磨合，都需要投入大量的人力财力，而且还需要有一更为长期的过渡阶段。
3 BIM在电力造价控制中的优势
近年来，电力工程建设项目投资失控，工程造价涨幅过大，预算超概算等现象早已普遍泛滥，严重影响到了电力工业持续、健康的发展。BIM技术的引用为电力工程造价控制提供了一种新的管理模式，BIM技术在电力工程项目造价控制中完成了如下几个方面的功能。
3.1 实现了对造价数据的共享
传统情况下，电力工程项目造价中的数据信息都被保存在Excel或者Word文档中，不论是采用纸质还是电子保存形式，由于电力工程项目中设计的数据信息非常大，要想从中找到所需要的数据需要花费的时间较长。BIM技术的应用将所有数据信息存放到一个公共数据库中，在造价或者造价管理过程中，相关人员可以从数据库中方便的进行数据的调取。而且电力工程项目建设中的任何一方进行数据更新后，数据库中的信息都能够被实时更新，确保了数据传递的实时性。
3.2 实现了造价的精细化控制
传统情况下工程造价师只能够根据以前项目建设经验对其成本进行估算，然后再对施工过程中的人员、设备以及材料等进行分配。BIM软件中能够实现对电力工程项目时间和成本的分析，根据项目施工过程中的具体情况为造价管理提供相应的数据。如从BIM模型中提取某段时间内的造价及工程量，提高造价定量化的管理程度，避免出现施工阶段成本超过预算的现象。设计变更通常是影响施工项目工期成本和质量的一个主要因素，通过BIM 4D模型可以进行推演评估设计变更的影响。由于支持版本追踪，使得工程模型和数字图纸上每一项修改变更内容都能追溯可控。
4 BIM在电力工程项目全过程造价管控在中的发展应用
4.1 BIM技术在决策阶段的造价控制
决策阶段主要完成对项目方案的确定，包括了项目在建设过程中的方法、技术以及要达到的质量等等。BIM技术在电力工程项目决策阶段的应用能够帮助造价管理人员方便的获取电力工程项目的真正构造，加深对项目建设内容的了解。避免了传统图纸表达方式中造价人员因为看不懂图纸需要自行想象的问题。另外采用BIM技术造价人员能够方便的看到电力工程项目中的几何和物理信息等，帮助造价人员更好的了解电力工程项目的工程量以及所需材料种类和数量等，为造价管理和方案决策提供可以参考的意见和建议。
4.2 BIM在实施阶段的成本控制
项目设计方案制定完成之后，就进入了项目的招投标阶段，这时施工单位会根据项目设计方案的内容对工程项目建设过程中的信息进行整理和核定。随着工程项目建设的进行，建筑模型中需要体现的信息也越来越多。电力工程项目实施阶段的造价管理是非常困难的，这是由于施工过程中所需成本受多种因素的影响，存在较大的变化，如材料价格的变化、土地价格的调整以及人工成本的上升等等。利用BIM模型可以根据项目施工进度，将已经完成电力项目的模型勾选出来，然后计算其所需成本。同时还可以利用BIM软件制定相应的采购计划和劳动力分配计划，实现对施工过程造价管理。
4.3 BIM在后期项目造价中的分析评价
电力工程项目完工之后，还要对其造价情况进行分析和评价。传统情况下的造价统计和计算需要综合参考施工图纸以及各种工程量计算文件等等，但是由于电力工程项目建设周期较长，竣工后很多资料的保存不是特别完善，给后期的分析评价带来了较大的困难。采用BIM技术能够将所有的数据信息保存在BIM三维模型中，后期项目造价分析评价过程中评价人员能够从模型中调取到分析评价中所需要的所有数据信息，确保了评价工作的正常进行。
主要参考文献
[1]郭婧娟.我国与发达国家工程造价管理模式的比较分析[J].北京交通大学学报：社会科学版，2003（1）.
[2]张波，白芳芳.建筑信息模型BIM及其共享和交换标准格式 IFC在建筑信息化中的作用[J].科技创业，2010（3）.
数控加工发展范文第5篇
关键词：机械制造；数控；加工
随着全球范围内一体化进程的不断加快，我国的机械制造和加工行业正面临着其他国家机械制造和加工技术和资金的强烈冲击。而随着数控技术的不断发展，其在机械制造和加工行业的优势也日渐突出。因此只要掌握先进的数控技术，并将其良好应用在机械制造和加工行业，才能使得我国的机械制造和加工行业在国际竞争中获得领先优势，因此对于数控技术在机械制造和加工行业中的应用研究显得十分重要。
一、数控技术
1.数控技术的定义
数控技术是当前机械制造和加工行业使用的关键技术，随着计算机和自动化控制技术的深入发展，使得数控技术在自动化程度、制造加工精度等方面的优势更加明显[1]。为了深入研究数控技术，相当重要的环节是对数控技术进行明确定义。就机械制造和加工行业而言，数控技术是使用数字化的控制技术对机械制造和加工进行精确控制[2]。数控技术具有控制自动化、高精度、高效率和成本低等特点，使其取代或改进传统机械制造和加工设备，提高了机械制造和加工精度和降低相应成本。该技术使得机械制造和加工行业得到极大发展，同时也促进相应配套设备的开发利用和生产方式的改变，并增大机械制造和加工的实际应用范围。
2.数控技术的实际应用价值
与传统技术比较，数控技术具有明显的优点，其具体可以体现在以下三点：一是数控技术的制造和加工灵活性好，可进行编程控制制造和加工操作，一次操作可同时控制多工序、多工艺的进程。二是数控技术操作简单，可根据不同程序来控制相应的制造加工设备的操作，其可大幅度减少加工人员的劳动强度。三是数控技术制造和加工效率高，使用数控机床可以对精度要求高且结构复杂的零件进行制造加工，可在保证零件质量的前提下，在短时间加工完成，这很大程度上提高机械制造和加工效率。
二、数控技术应用要点
1.增加数控技术应用的重视程度
数控技术控制自动化、高精度、高效率和成本低等特点，使得其在全球范围内的机械制造和加工行业的应用已成为必然趋势。尤其是高精度、制造和加工复杂的零部件方面，数控技术已成为制造和加工的优先选择。当前很多企业已将数控技术实际应用在机械制造和加工生产，因此需要制定相应的数控技术制造加工标准规范，建立数控技术制造加工的良好工作环境以及装设合适的数控技术制造加工空间。只有真正重视数控技术的优势和特点，才可进一步增加数控技术的应用范围，进而实现数控技术在机械制造和加工行业的实际价值。同时也需要对机械加工人员进行相应的技术培训，增强机械加工人员的数控技术以及机械加工质量和加工效率。
2.加强自动编程的使用
在传统的机械制造和加工流程，机械加工人员根据零部件的制造图样人工编写相应的加工程序和工艺流程。人工编程效率低下，同时制造图样实际分析过程易出现人为失误，这限制着机械制造和加工行业发展。如果采用数控技术，利用计算机编程取代人工编程，这既缩短零部件加工时间，保证零部件的制造和加工质量，优化各种资源配置以及降低制造和加工成本。
3.完善数控机床经济型改造
使用较为先进的经济型数控机床是提高数控技术的实际应用的重要前提之一，这种数控机床可以是原有数控机床进行经济型改造，也可以是采用新技术制造的经济型数控机床。经济型数控机床的使用是面对全球机械制造和加工行业冲击的强烈需求，同时也是我国新时期机械制造和加工的实际要求，这种机床应在降低零部件制造加工成本的前提下，保证数控机床的强稳定性和高工作效率，提高零部件制造加工水平以及促进机械制造和加工行业的不断发展。
4.提高数控技术的智能化
随着数控技术在机械制造和加工行业应用范围的不断扩大，这对数控设备和数控技术有更高的技术要求，而数控技术的智能化是很重要的技术要求之一。数控技术的智能化可以有效提高零部件制造加工效率，并对制造和加工过程进行实时监控以及降低加工操作难度，其也可降低加工人员劳动强度和缩短加工时间。
三、数控技术的应用情况
最早引入数控技术是机械制造和加工行业，由于数控技术其自身的优势和特点，其在机械制造和加工行业中的应用已包括我国相关行业的各个方面，如汽车工业、机床设备、煤矿机械设备和航天工业等各领域。随着我国企业对数控技术的重视程度的逐渐增加，其应用范围也在不断扩大。
1.汽车工业
随着汽车工业的发展和汽车功能需求的提高，这也对数控技术控制程度要求也随之提高。在汽车产量和零部件精度的实际需求下，数控技术已广泛应用在汽车工业中的各个环节，随着数控技术的不断发展和应用规模的扩大，数控技术加快汽车工业的深入发展，并促使汽车功能的多样化和便捷程度。依靠现代数控技术的不断优化改进，当前很多汽车公司的生产已采用无人自动化生产线，如自动化车身前板生产线。这种生产线由数控技术和自动化技术协调工作，无需工作人员进行制造加工作业，提高零部件的制造加工精度，并有效加快焊接速度和实现标准化焊接。
2.机床设备
数控技术是机械技术、电气技术、计算机技术、自动化技术、电子技术以及信息技术的交叉结合产物。而数控机床是数控技术的有效载体，其是一种机电一体化产品，因此数控技术的研发和配套的数控机床的开发利用是机床设备领域研究开发的热点项目，其在世界范围内也受到重视，因此也促进机床设备的不断发展。数控机床的制造使用是机械和电子技术一体化的实际体现，其具有传统机床不具备的特点，如强适应性、高精度、低劳动强度、质量稳定、低成本和高灵活性等。可用于不同零部件加工，尤其是对结构复杂且精度要求较高的零部件，数控机床有利于实现生产加工管理的现代化发展。同时其技术含量高，可进行零部件的柔性自动加工。
3.煤矿机械设备
煤炭资源是我国能源结构的重要组成部分，而煤炭资源的开发需要配套的煤矿机械设备，而煤矿机械设备是否利用数控技术以及利用的程度都会对煤炭产量有很大影响。而实际生产过程中，采用数控技术的优势在于降低煤矿开采过程的投资风险和人身安全风险，同时也可提高煤矿开采效率。特别是我国经济高速发展，也相应的提高煤炭资源的需求量，目前我国有很多煤矿企业已采用数控技术对煤矿机械设备进行控制。
4.航天工业
航天技术是世界尖端科技之一，其科技含量相当高，航天技术是国家综合国力的体现，同时可以促进本国科技水平的发展和相应配套设备的开发。而数控技术在航天工业中应用较为广泛，特别是关键技术和特殊质量要求的零部件，必须采用数控技术才能保证零部件的精度和质量要求。如高速切削技术，其切削过程产热少，切削力小以致零件的基本不变形，若将高速切削引入航天工业，就必须利用数控技术对高速切削进行严格控制，才能满足相应的航天制造和加工要求。
四、数控技术的未来发展方向
数控技术的发展前景，可以归纳为以下三个方面：首先要进行数控技术创新，这种数控技术创新体现为完善数控技术研发体系，并做好相关机床和数控系统的开发制造工作。培养高素质的专业数控技术人才和技术人员的创新意识，支持机床行业提升技术创新能力和开发新产品。同时也需做好数控功能部件的专业化和标准化生产，确保根据相关技术要求进行数控机床的模块化制造。建立数控技术和数控设备交流服务平台，及时交换相关技术设备开发信息和组织攻关关键技术，这有利于推动机床行业智能化和自动化水平的发展。其次是系统性发展数控技术，数控技术的开发应用需形成完整的系统性体系，其应根据我国行业的实际需求出发，坚持技术创新、数控技术支持和服务水平，以商品化和市场化为基本目的。最后是提高数控技术支持和服务水平，数控技术及其设备是机械制造和加工行业的基础，而建造的数控设备是否能抵抗全球相关行业的冲击，很大程度上是由数控技术支持和服务水平所决定。因此建立其数控技术支持和服务为基本出发点的保障体系，可以有效实现传统产业的改造，又可获得良好的经济收益。
五、结语
通过本文对数控技术的定义及其对机械加工领域的应用价值的阐述，以及数控技术应用要点、机械制造行业中的实际应用情况以及数控技术的发展前景的分析来看。数控技术是机械制造和加工的核心基础技术，其具有巨大的应用价值。在面临全球机械制造和加工行业的冲击，提高数控技术在行业中的应用范围和应用程度，可以有效提高我国相关行业竞争力，进而提高整个行业的发展水平和促进国民经济的不断发展。
参考文献：
[1]李学佳,杨杰,陈永银,刘亚刚.浅析机械自动化技术的应用[J].城市建设理论研究(电子版),2013,(23).
