汽车制造工艺

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汽车制造工艺范文第1篇

《汽车制造及工艺装备》是车辆工程专业的一门重要的专业课，具有工程实践性强及多学科知识交叉应用的特点，是我校重点建设课程之一。该课程面向即将在车辆工程及相关领域从事汽车设计、制造、试验、研发、生产组织与管理、教学等方面工作的应用型或应用研究型高素质专业人才，设置了汽车制造系统概论、汽车零部件常用工艺方法、典型零部件制造工艺及装备、汽车整车制造工艺及装备、汽车制造新技术新工艺等主要内容。

一、存在的主要问题及原因

首先结合近三年试卷分析结果，并向学生发放课程学习情况调查表，分析总结授课效果。其次走访汽车企业及工程技术人员特别是毕业于车辆工程专业的员工进行座谈，了解其对学科知识结构的认识和对工艺知识的需求。根据调查结果分析总结目前尚存在的主要问题及原因。

（一）课程设置内容

《汽车制造工艺》课程中很多理论知识与基础课程（如机械制造基础等）重复，而在整车制造四大工艺及装备方面不够全面，对汽车制造系统性也少有涉及。根据国产汽车结构不断优化的需求及轿车产量占比约45%的实际状况，以及汽车企业反馈的人才能力需求信息，该课程设置中某些主要教学内容已经不能满足专业需要，应及时予以调整并更改教学大纲。

（二）教材与教学设施

急需与上述改革配套的新教材，以轿车制造工艺为主线，在层次上更为清晰、理论上更为系统和严谨、内容上更为新颖实用。此外，配套的教学模型、实物严重缺乏，学院仅有的三坐标扫描仪及车门焊接夹具实验台架功能有限，需要进一步扩展相应工装以丰富实践教学内容。

（三）教学方法与手段

该课程以理论教学为主。受汽车生产企业技术保密约束，公开的具体图像和视频较少，部分教学难点缺少视频和动画等多媒体技术的支持。对于专业基础较差、空间想象力不高的学生来说，简单的工艺方法尚能理解，但复杂抽象的装备内在结构由于缺少客观认识则很难掌握其工作原理。

（四）工程实践环节

汽车制造工艺及装备是一门实践性较强的专业课。由于技术含量较高的汽车企业大多是合资或外资企业，这些企业自身无义务接纳学生实习，即使接受也得不到经济利益甚至还会影响生产进度，更担心学生违反纪律发生人身安全事故，这使得汽车制造工艺实习基地数量非常少，实践教学难度很大。此外，由于汽车制造生产过程的高度自动化和生产装备的精密化，学生在参观性的实习中能学到实质性内容日益减少；某些技术和知识因企业保密制度使学生难以接触或近距离观察；学生在整个实习过程中只在车间参观实习，缺少实际参与和演练。这些都使学生的积极性受到影响，实习效果达不到实践教学的综合性要求。

（五）考核内容与形式

该课程考核采用期末考试成绩占比80%（考核基础知识、基本理论和基本原理）+平时成绩占比20%（考查平时课堂表现、作业、出勤等）的模式，百分制；实习成绩则主要考核学生的实习报告和实结的撰写质量，5级分制。由于期末考试成绩占比较大，很多学生平时不认真学习，到期末突击复习死记硬背。这种模式不能全面评价学生对专业知识的掌握程度，更无法合理考核学生的专业素质和综合能力，因此不能全面反映教学效果和教学质量，也不利于提高学生的知识应用能力和创新能力。

二、课程教学改革的基本思路

针对以上教学中存在的问题，结合本校实际情况，依据车辆工程专业人才培养目标及总体建设规划，确定课程改革基本思路。首先根据课程建设目标重构课程内容体系，注重本课程的安排及与其他课程内容的衔接；再依据学生学习认知的特点探索相应的授课与考核方法；同步开展相应教学资源的建设；改进实践教学环节，强化实践教学效果。结合重点课程建设项目推动课程的教学研究与实践。

三、课程改革内容及实践

（一）课程设置内容的改革

汽车制造工艺及装备内容广泛，涉及多个领域。整体上需要将整个内容梳理成层次清晰的知识网络，在保证本课程知识的系统性同时兼顾与其他相关课程的关联性。此外，实践教学最好应同步实施而不是等理论教学完成后再实习。课程知识体系分三大部分，由概论、发动机和底盘制造工艺及装备、车身制造工艺及装备及内饰件和总装配工艺构成。具体细节上对与机械制造基础等课程相同的内容或删或减，强化典型零件、补充非常规工艺；强化零件制造过程控制以及产品质量分析和判别等方面的理论知识和技能，使学生对汽车零部件及其整机的制造过程形成系统性、关联性的思维方式和知识构架。其中，零部件与车身制造工艺及装备是课程核心内容，系统性及专业性较强，占用绝大多数课时。这部分内容在进行课程整体设计与开发过程中，需划分学习项目并细化学习任务，并根据学习任务的重要性和难易程度，赋予每个任务不同权重。实践环节则分为两大部分，新增的、贯穿于零部件制造工艺中的课程设计及分散在车身制造工艺及装备中的实习，与理论教学结合较紧密。最后根据课程内容体系重新修订了教学大纲及修改教案，落实各环节的教学目标和教学内容。

（二）教材与教学设施改革

1.教材。

根据上述课程内容，新编写了《汽车制造工艺及装备》教材。该教材较全面系统地阐述了现代汽车生产体系、汽车典型零部件的生产工艺和设备、整车制造四大主要工艺及装备等，并单独或在各章中介绍了汽车生产工艺及装备的发展历程、先进的整车和零部件制造技术及其发展趋势等。每章所附的思考题和推荐阅读书目有益于掌握和理解课程的重点难点内容，补充阅读资料有助于扩展读者的思路和视野。该书编者中有一直从事高校教学科研工作的教师和多年在汽车生产企业工作的工程技术人员，也有兼具两种经历的作者。因此，该书主要特点之一是内容借鉴企业生产工艺文件，密切结合实际，有助于加强学生对理论知识的理解，使之进入汽车生产企业后尽快适应实际工艺技术环境、掌握工艺技能；特点之二是通过综合分析大量相关资料，对汽车制造工艺、设备的一些概念和内容进行了重新归纳、阐释和澄清，使其内涵更加准确；特点之三是跟踪先进的生产加工技术，编入了相应的新知识、新技术和新工艺，具有一定的前瞻性。

2.教学设施。

考虑学院现有条件，在三坐标扫描仪基础上配套设计一种多功能夹紧装置，方便使用和提高测绘速度。购置若干通用和专用夹头扩展车门焊接夹具实验台架功能。利用快速成型机3D打印自行设计的连杆铣床夹具、曲轴轴瓦钻模等相应工装以丰富实践教学内容。

（三）教学方法与手段改革

任课教师应具有一定实践经验，授课时以教材内容为主线，结合生产实际案例，生动而灵活的运用学科知识。因课时有限，不可能在规定学时内完成上述所有教学内容，所以讲授时应突出教学重点，将非重要或简单易懂章节改为自学，如汽车制造装备发展历史变迁、弹簧类和粉末冶金类及内饰件等。重点章节除思考题外，让学生针对自己感兴趣的主题撰写一定篇幅的小论文。要求每个同学有不同的题目，通过查阅资料或者到实习工厂去观察后独立完成，培养学生的学习兴趣、独立学习能力和应用知识的能力。为了增强学生对该课程内容的直观认识，提高学生的学习兴趣，根据新教材编制的多媒体课件，增加曲轴、箱体、冲压、焊接、涂装及装配等视频教程。

（四）工程实践环节改革

如前所述，本课程是一门实践性较强的专业课，需要将工程实践贯穿于课程教学，这对保证教学质量具有关键作用。可充分利用实习阶段的有利条件，由单一的汽车制造实习拓展为涵盖工艺装备课程设计、汽车制造生产线参观实习、汽车销售4S店参观等多方位的实习模式，重新整合汽车制造工艺实践教学内容。其中，以生产线参观实习为主，以课程设计及参观汽车销售为辅。

1.工艺装备课程设计。

采用团队教学法，在阶段理论教学完成后分组让学生对一个具体的汽车零部件进行工艺分析及工装夹具的设计和制作。首批以连杆和曲轴制造工艺为例，进行了连杆铣槽夹具和曲轴轴瓦钻模等简易工装的设计尝试，从优秀设计中选出代表性作品利用3D打印机成型。通过这一环节使学生基本掌握该课程的关键知识，初步形成工程意识。在此基础上探讨以学生为主体的创新实践活动，鼓励学生利用学到的知识参与创新设计大赛，提高学习兴趣。

2.生产线参观实习。

参考卓越工程师教育培养计划的核心要求，与校企单位合作，探讨提高实践环节质量的有效方法。这阶段需适时结合课程进度和企业生产安排，带学生到企业参观生产线，具体内容为典型零部件的生产工艺和设备、整车制造四大主要工艺及装备。在此环节中教师既是组织者也是实施者，因此，必须加强实践教学师资队伍建设。具有硕士以上学历和具有高级职称教师应占据一定的比例，以保证实践教学教师在层次、结构、数量上科学合理地满足教学的正常运转。鼓励教授、资深教师、博士研究生参加实践教学以及实践教学工作。

3.汽车销售4S店参观实习。

这阶段的目的主要是了解汽车制造后的销售过程，同时了解不同结构、不同价格的零件在制造工艺方法上的区别与联系。对汽车制造下游企业有初步的认识。

（五）考核模式与内容改革

1.考核模式改革。

理论课考核采用过程性考核+水平性考核的模式。过程性考核贯穿学生的整个工作学习过程，注重培养学生的工程素质和职业习惯；水平性考核主要考查学生的知识掌握情况，分期中和期末两阶段实施（1+1模式）。整个考核成绩由阶段考试30%+期末考试40%+平时成绩20%构成。实践环节的考核突出对学生能力的考核，以成果性考试（设计图纸质量等）和结合实习报告现场提问为主，由组员互评、组长评价和指导教师评价三部分进行综合评价。

2.考核内容改革。

丰富考试题型，弱化对学生基本概念和基础知识的记忆性考核，突出对重点知识的理解、分析及应用。加强了中期考核力度。改进了平时成绩考核的方式，弱化了考勤成绩，突出对学生在知识整理、工艺设计方法、分析问题能力等方面的考核，促进学生的日常自学与阶段性复习。在综合题型中注重结合工程实际问题的应用。

3.建设试题库。

根据新教学大纲要求对原有试题进行调整，更新、补充和修改完善。丰富考试题库，力求多题型、多层次。将考核内容以试卷形式形成教学文件。

四、结语

汽车制造工艺范文第2篇

关键词 白车身驾驶室；制造工艺同步工程；工艺交流

中图分类号U46 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）86-0116-02

在汽车白车身驾驶室开发制造过程中，产品研发部门与汽车制造系统中冲压、焊装两大工艺相互的同步工程协调程度，以及制造系统中冲压工艺与焊接工艺之间的同步工程协调程度，这两者均影响着汽车产品的研发速度、开发周期、研发和制造成本等，当他们的协调程度都较高时，就能加快汽车产品适应市场的需求和变化。

1 驾驶室研发与冲压、焊接工艺的同步工程及冲压、焊接工艺方案的制定

以上分别为驾驶室研发与冲压、焊接工艺的同步工程及冲压、焊接工艺方案的制定流程。该类同步工程可使产品和工艺尽量实现无缝对接，防止驾驶室研发和实际生产脱节，保证产品在设计阶段的合理性。但是，这只是汽车驾驶室生命周期的开始，其后续还有制造环节等生命阶段。为了优化驾驶室在制造环节中的质量及提升生产效率，还需要在制定冲压工艺和焊接工艺方案时进行协调和同步。

2 案例分析

上汽依维柯红岩商用车有限公司某车型发动机罩（见图5）冲压工艺和焊接工艺方案不同步，造成在生产中螺柱焊接位置超差的质量事故。

该零件的冲压工艺为拉延、修边、冲孔、整形和翻边，拉延深度为350mm，虽然后工序有整形，但零件两侧还是存在回弹，造成开口尺寸超差；

零件在检具上检测时，以零件中间的两处圆孔约束X和Y方向，以零件几型底面作型面定位面约束Z方向，在零件四周用夹钳夹紧后开始测量数据，零件检查合格；

焊接工艺早期不清楚该零件回弹较大，对它的定位方式只采用了零件中间的两处圆孔及支撑面定位，定位焊接螺柱的定位圈（见图6）是根据夹具的基准点设计安装的，因夹具未对发动机罩两侧的回弹量采取校正措施，最终造成螺栓焊偏5mm的批量质量事故；

发现问题后，焊接工艺在发动机罩侧面的轮廓处增加了外侧限位，校正了冲压的回弹量，同时，在夹具的压臂上增加内侧限位块，保证零件定位稳定、可靠。

3 冲压与焊接工艺同步工程

产品工艺同步工程是产品部门与各专业工艺间的同步工程，该类同步工程可使产品和工艺尽量实现无缝对接，防止驾驶室研发和实际生产脱节，保证产品在设计阶段的合理性。但是，在制造环节及各专业工艺制定阶段，冲压专业和焊接专业之间的工艺交流具有随意性，缺乏统一协调，容易对后期生产阶段造成不必要的质量事故，严重影响驾驶室的质量和生产效率。

因此，在汽车白车身驾驶室开发制造过程中，除了产品工艺同步工程以外，还必须有制造工艺同步工程。制造工艺同步工程是制造系统中各专业工艺之间的同步工程。而本文主要讨论和分析的就是制造环节中的冲压工艺与焊装工艺之间的同步工程及其必要性。

汽车制造工艺范文第3篇

关键词：铝合金6063；高速加工；装配变形；拨出力5000N-10000N

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.03.024

0 引言

我司做为格特克（南昌）动力公司配套企业，承担变速箱中间板项目制造，该项目系国产化配套项目，中间板产品在德国制造质量合格率仅70%左右。

高精度、薄壁腔体类零件在汽车行业的应用越来越广泛，质量要求高。同时，该类零件的一个显著生产特点是品种多、批量小，甚至是单件生产。这种结构特点和生产模式决定了其制造技术一直处于不成熟状态，加工制造一直存在加工周期长、加工成本高、加工精度不易控制等难点。高精度、薄壁腔体类零件金属切除量大、工件壁薄、刚性低，加工中需要解决的主要问题是控制和减小变形，在此基础上，希望尽可能提高切削效率、缩短加工周期。需要从工件装夹、工序安排、走刀路线、切削用量参数、刀具选用等多方面进行优化。

1 工艺性分析

变速箱中间板零件（见图1），截面尺寸235mm×180mm，厚14mm，腔体中间两装配孔φ76.965、φ73.935，内腔尺寸公差0.019和位置尺寸精度82±0.04mm、16.5±0.03mm，衬套压装力5000N―10000N，由铝锭整体锻加工而成。

该中间板为典型的高精度、薄壁类零件，具有薄壁、高精度、低刚性特点。加工中需要解决的主要问题是控制和减小变形。影响和造成工件加工变形的主要因素是毛坯内的残余应力、切削力和切削热产生的应力以及工件装夹产生的应力和变形等。由于薄壁零件本身的刚性较差，加工后残余的各种应力更易于使工件产生变形，同时中间板需装配衬套，且衬套拨出力不小于5000N―10000N ，压入衬套后，由于压装力很大，使零件产生变形，两孔中心距超差，是影响产品质量的关键所在。此外由于采用传统工艺装夹，造成加工工艺周期较长，因此装夹方式的选择也是十分的重要和关键。

2 制造工艺技术

2.1 工艺流程设计

中间板材料为铝合金6063，塑料变性较大。通常在中间板的加工过程中，由于产品中需装配衬套，衬套的拨出力不小于5000N―10000N，压入衬套后，由于压装力须大于10000N，致使零件压装两大衬套后产生变形，两孔中心距达不到技术81.972±0.04要求。为了避免中间板在装配过程中的压装变形，加工工艺路线通常选用图示2工艺路线进行，首先加工一大孔，进行压装一个大衬套，而后以已以压装大衬套的孔定位加工另一个大孔，再压装另一个大衬套，但由于中间板为铝合金材料，在压装过程中还有产生较小变形的发生，中间板的产品加工质量往往不尽人意，质量不易保证，且工序多，费工费时，成本高。

针对中间板为铝合金6063，塑性变形大等特点，针对这一情况，通过多次试验，提出对中间板产品采用特殊的加工工艺方法，在两孔中心联线方向上采取多切除一部分空间基材，使中间板产生变形方向上留出一部分空间，正好抵消压装大衬套产生的抵抗力从而保证压装两个大衬套产生的变形进行相互叠加抵消，从而使两孔中心距保证在81.972±0.02之内，产品合格率在99.9%，过程能力指数得到充分保证。

下面针对中间板工艺做具体分析。

针对图1所示中间板制造工艺性，我们设计了优化的加工工艺流程（见图2），与传统工艺流程相比（图3），优化后的工艺流程去除了铣工艺台阶和分两次精加工工序，避免了多次的装夹，程序设计和工装设计，可大大的缩短加工周期，提高加工效率，降低加工成本。采用图2所示优化工艺流程，加工周期可缩短50%以上，。

在图2和图3所示工艺中，热处理工序以去除毛坯内的残余应力和加工应力为主要目的，铣削工序为加工工艺台阶定位面，为数控加工提供初始的工艺基准。

针对图2优化加工工艺流程，针对锻造毛坯进行调整，将两衬套大孔按图示要求锻造，并事先锻出粗定位孔，这样就将3个工艺台阶去除，进而减少普通铣台阶定位面工序，作为工艺压边定位。并对粗定位的毛坯孔及平面度提出了较高的要求（孔的园度0.25，平面度0.08），为下道工序提供工艺基准。热处理工序去除毛坯内残余应力，消除毛坯应力对工件变形的影响。 两衬套孔在数控加工中心上一次性同时精加工，两大衬套在压装工序中进行一次作业，减少了后续的二次装夹，减少了二次装夹的定位其准不稳定性，同时减少一次周转，缩短工艺流程。钳工装配压装衬套，去除所有毛刺。

2.2 防变形装夹技术

防变形装夹技术也是实现薄壁零件高效加工的关键，实现防变形装夹的关键是装夹时确保零件基准面与工作台面或夹具基准面自然、致密贴合，零件基准面多点均匀受力紧固。这种装夹对零件基准面平面度提出了更高的要求。

前面提到传统工艺装夹采用3个工艺台阶定位，前期须针对台阶定位面进行粗加工，保证定位基准稳定。如果不对工艺台阶进行定位平面加工，由于锻造毛坯三台阶平面定位面较小，定位不可靠，增加一道工序，同时后续加工完成后还要去除3个工艺台阶，前后多了两道工序，加工周期增加，同时增加加工成本。现对中间毛坯采取其中一孔按图示要求进行毛坯锻压，以其为基准进行定位压装，定位压装面增大，同时由于压装力支点在中心位置，受力均匀，解决了以前工艺用3个台阶定位压力不平衡，造成零件压装变形，致使铣底平面后平面度达不到技术要求0.03MM，两孔同时加工零件变形量大，达不到产品技术尺寸要求，位置度超差。选择何种装夹方式，有效的减少装夹变形，同时避免对零件工艺台阶加工及加工时产生的颤振，保证工件的加工精度和表面质量，是加工中间板的关键点所在。

在铣削中间板加工底面时，我们采用了中心孔预先锻出压装台阶，搭压板装夹。由于零件截面尺寸较大壁薄，仅靠四周搭压板无法保证加工时中心区域的可靠装夹，如果不采取特殊的工艺措施和手段，中心区域在加工是时会颤振，影响工件尺寸精度和表面质量。针对该零件的特点，我们采取了从两侧逐渐扩散、对称加工的刀具轨迹。每次粗加工底面后，精加工前，对压板螺栓进行预松并从新以适当的力矩加压，使得加工后刚性较弱的中心区域恢复自由状态，与等高块支承块紧密贴合，避免工件中心区域翘曲变形和振动影响工件加工尺寸精度和表面质量。

通过采取上述的工艺措施和工艺手段，如高速铣削时的工序安排、走刀路线、切削参数优化、装夹方式等，加工出的零件可以满足设计要求。实践证明，图2所示的工艺流程，可以大大的缩短上述薄壁零件的加工周期，降低加工成本。

3 结论

对于高精度薄壁、腔体类零件，实现高效、高精度加工的关键有叁点：一是采用高速切削加工技术，高速切削加工具有低切削力、低切削温度、高效率的特点，是实现免时效一次加工成型工艺流程，缩短加工周期的关键；二是选用合适的防变形装夹技术，减少或避免由于装夹变形产生的尺寸精度误差和表面质量损失。我们目前所用的高精度、薄壁腔体类零件，品种多、批量小，且零件结构不断变化，但基本形成了图2所示的高速切削加工优化工艺流程。三是针对薄壁件的变形特点，在变形的反方向上采取预变形抵消压装衬套后带来的产品塑性变形。同时，根据零件的具体结构，采取不同的工艺措施及手段，如工序安排、走刀路线、切削参数优化、装夹方式等，基本上可以满足现有同类零件的设计制造需求。

参考资料：

[1]朱春临等.平板裂缝天线的精密制造[J].电子工艺技术，2006（01）.

汽车制造工艺范文第4篇

关键词：供应商；管理模式；供应链

中图分类号：F273.7 文献标识码：A

随着中国铁路客车车辆装备制造水平的高速发展，国外先进的车辆制造技术的引进，中国铁路车辆制造企业已初步建立了高速动车产品平台，高速动车组将是中国车辆制造企业未来生产的主流产品和支柱产业之一。面对未来的发展趋势，采购人都在思考如何适应新形势下的采购工作特点和要求，探索和总结采购经验，以更好的为铁路发展服务。

西门子资深采购经理佩欧先生曾说过“在西门子高速动车组成本构成中，材料费用成本要占到总成本的50%

～80%，采购成本每降低1%，对于利润增长的贡献平均为10%”，可见采购工作的重要性。采购目标就是以合理的价格，持续获得最及时、最优质的产品和服务，以及对用户需求迅速、高效的响应能力。实现采购目标的前提是必须要拥有与之相匹配的优秀供应商，这也是为什么许多国际知名企业把供应商管理纳入公司战略管理的原因之一。

供应商管理是指对于供应商的开发、了解、选择以及使用等综合性工作的总称，是企业对资源来源的控制和管理，是企业保证为生产提供可靠资源的根本。

本文主要是分析铁路车辆制造企业目前供应商管理的现状及原因，并对新形势下如何进行供应商管理提出建议，目的是实现不断提高产品品质，降低生产成本，提高企业盈利能力。

1 目前铁路车辆制造企业供应商管理工作的现状分析

现在很多企业都面临着这样一个难题“优秀的供应商很难寻找，而容易寻找的供应商又不够优秀”，于是不断开发供应商、不断更换供应商变成了这些企业无奈的选择。结果便是：质量、价格和交期经常波动，服务时好时坏、时有时无，这其中主要问题就出在供应商管理上。

目前铁路车辆制造企业供应商管理方面还存在很多问题，总结起来有以下四点

1.1 对供应商管理工作的重视程度不够

1.1.1 计划经济体制的影响仍然存在

在传统计划经济体制下，资源由国家政府按计划统一调配，企业的市场销售和物资供应只需按上级计划进行，客观上造成了企业主动开拓市场、物资供应管理的意识不强。

1.1.2 产品结构、技术和制造水平不高的影响

随着铁路客车装备技术水平的提升，产品结构也逐步调整，以大铁路产品为例，已有22B、25B、25K、25G、25T系列，现在又引进了时速200公里、350公里等级的动车组，初步构建了高速动车平台。

早期的产品结构和技术水平等级比较低，属于低端产品，对配件的要求比较低，在市场上很容易寻找到符合条件的供应商，自然会忽视对供应商开发、培养工作，长此以往，一旦产品升级换代，原有的供应商就出现了不适。

1.1.3 传统的“买方市场”思想的影响

受“买方市场”思想的影响，容易出现买方利用自己的强势地位直接或间接地迫使供应商接受一些“不平等条约”，短期看可能给企业带来一些好处，但从长远来看对于企业的发展却是不利的。因为这些“不平等条约”会损害供应商的利益，一旦缺少了合理、稳定的利润，供应商产品质量、交货的波动和服务质量的下降就不可避免，反而对企业不利。“买方市场”思想过于强调自身利益，对供应商管理的重要性缺乏长远考虑。

1.2 供应商管理的流程和体系缺乏实际操作性

铁路车辆制造企业经过多年的发展，已逐步建立了供应商管理的流程和体系，出台了相应的管理程序和制度，但相比国外车辆制造企业（如阿尔斯通、庞巴迪、西门子等公司）的供应商管理流程和体系，国内企业现在主要的问题是缺少详细的可操作的指导性文件，定性分析多，但缺少量化指标分析，缺乏实际操作性，淡化了过程控制，更多的是依赖事后控制的手段，这就不难理解为什么采购员总是去当“救火队员”，疲于应付、处理突发的供应商产品质量问题。

1.3 供应商管理工作缺乏系统性、计划性

目前缺乏系统的有计划的安排，仍处于“头疼医头，脚疼医脚”的阶段，因不同的项目有不同的设计方案和生产工艺，出现一个项目就要临时去寻找供应商为己用，往往出现花费大量工程技术人员的精力去作一些重复性而意义不大的工作，没有意识到在“培养”比“寻找”更加重要，带来的直接后果就是因供应商不停的变换，成本、质量、交付不能持续不断的改进和完善，且供应商档次参差不齐，就会导致产品质量水平容易波动，影响到企业长远发展。

1.4 重“管”轻“理”

与采购相关的部门绩效考核的侧重点不一，各部门的利益中心也不尽一致，造成各自的行为视角不同而产生角色冲突，如采购部门只关注采购成本的高低，质检部门重点关心的是产品的质量和可靠性，而不注重价格和交货期；审计部门不顾产品质量想方设法降低采购成本；财务部门追逐利息利益最大化而延期付款等等。片面强调职能的目标，维护各自的利益，更强调于“管”而非“理”，企业相关部门很难形成合力，“供应商管理”更多停留于形式上。

2 对于供应商管理工作的几点建议

2.1 重视对资源市场的分析，按项目建立供应商信息库

根据资源的市场需求数据，运用统计分析方法判断目前市场的供求关系以及未来的发展趋势，充分了解资源的市场竞争能力以及现有供应商信息情况，同时对潜在供应商的市场位置以及产品的市场占有率有所认识。

具体操作，建议以项目为单位，针对主要部件建立供应商信息库，主要包含供应商的质量体系认证情况、研发能力、设计过程的质量控制能力、生产能力、生产组织方式、物流和制造过程的质量控制能力、成本控制能力、行业供货业绩、售后服务情况、产品可追溯性、供应商管理能力等信息。

在项目采购过程中，充分利用商会、贸易博览会、国外使馆商务咨询处、国际互联网等渠道，挖掘潜在的供应商，并利用供应商问卷调查表的方式，获得企业信息，录入供应商信息库，作为项目备选供应商。

2.2 对物料进行归类管理，有针对性采取不同的采购策略

对A、B类物资要与供应商建立长期合作的关系，实现与供应商之间战略、信息、信任、标准、文化等方面的协同。一是建立供应商激励体系，给予供应商适当的优惠和扶持政策，如技术支持、采购量调节、制定合理的利润率、及时付款等；二是加强与供应商的信息沟通和交流。可采取日常交流和定期交流两种方式，建议采用“年度供应总结会”的定期交流方式，双方坦诚交换意见，总结双方一年中的合作情况，对存在的问题提出改进建议和措施，加深相互间之间的理解和信任，构建稳固长期密切合作关系。

对于C类物资则没有必要耗费大量精力与供应商建立密切的关系，重点是对供应商管理、控制。建议一：精简供应商数量，淘汰那些在质量、交货、技术服务、成本降低等方面不能持续改进的“鸡肋”供应商，降低采购管理成本；建议二：培养几家有实力的贸易公司，以拓宽采购渠道，发挥集成采购的作用，获得采购的价格优势。

2.3 帮助供应商不断提升质量保证、成本控制、计划管理能力，加强对供应商开发、培养工作

2.3.1 帮助供应商提升设计和制造过程的质量保证能力

加强与供应商信息沟通，让供应商精确掌握我们的要求；通过技术交流、联合设计等方法，对供应商技术支持；与供应商共同改进零部件的质量问题；与供应商共同完善其采购过程、制造过程的质量控制手段和方法；帮助供应商逐步完善物流、配置、NCR管理等。

2.3.2 帮助供应商提升成本控制能力

原料价格、库存量、生产效率、合格率、生产消耗等是影响零部件成本的重要因素，企业应主动给予支持，如在产品设计初期，选择让具有伙伴关系的供应商参与新产品开发小组，共同研究、分析产品的构成、性能等信息，借助供应商的专业知识降低成本；与供应商进行采购资源共享，帮助供应商开发更廉价的采购渠道；与供应商共同改善其物流和制造过程，减少无效劳动，缩短生产周期；与供应商共同探讨改善库存管理的办法，帮助供应商降低其原材料、在制品、成品的库存量；帮助供应商改善其生产工艺，减少生产过程中能源、辅料、耗材的消耗。

2.3.3 帮助供应商提升计划管理能力

督促、帮助供应商建立、完善相应的计划管理手段，确保供应商能够快速启动订单，转化、分解工作任务，有序、高效地执行订单，建立订单执行的自我监控和风险控制体系，提升供应商的按期交付水平。

2.4 建立内部协调机制，协商处理采购中各类问题

内部协调机制是企业内各部门工作衔接的剂，它能够促进采购与各部门工作的连贯，保障采购工作的顺利执行。

2.4.1 优化采购组成结构，按项目构建采购团队

技术、质量、市场、财务等凡是与采购相关的人员都组建到采购团队中，明确职责分工，理顺团队关系，将采购各个环节的子系统很好地协调起来，优化采购资源配置、业务环节，简化采购业务流程，提升采购工作效率。同时在项目不同阶段和不同时期，充分发挥各部门的专业化管理水平，保证采购工作的透明度，综合分析各个采购环节利害关系，寻找最佳的利益平衡点，追求最优的整体采购效益。

2.4.2 树立采购总成本意识

与采购相关的部门应站在整个公司的角度上，从公司制造、物流、财务、营销、质量、售后服务等各个角度，综合分析、评估供应商的采购成本，核算部件的企业采购总成本，使得整个企业的利润最大化、成本最低、风险最小。

3 结束语

供应商管理就像“养鸡生蛋”，要想多得蛋、常得蛋，首先要把鸡养好。本文仅是初步探讨了铁路车辆制造企业在新的生产经营形势下供应商管理的发展方向和趋势，针对目前管理的现状，分析其内在原因，并提出相应的建议，相信只要我们本着友好合作的态度，运用科学的管理方式，就能与供应商建立起长期的、良好的战略合作伙伴关系，就能够持续不断地获得高品质、低价格、及时交付的产品和超越期望的服务。

参考文献：

[1] 罗伟钊. 采购作业管理[M]. 广州：广东省出版社，2006.

汽车制造工艺范文第5篇

一、发展现代机械制造工艺及精密加工技术的重要性

现代机械制造工艺及精密加工技术是利用计算机技术实现机械制造加工工艺的智能化、自动化以及精细化，从而提高机械加工技术水平。精密机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。因此发展现代机械制造工艺及精密加工技术对提高我国机械制造技术具有重要的意义：一是通过发展该技术可以提高我国机械制造产品的性能。传统的机械制造主要是采取人工加工或者按照产品设计进行加工，这样在处理一些细微环节时存在操作不规范、加工不严谨的问题，从而影响到机械产品的性能。以汽车齿轮加工为例，如果采取传统的机械加工模式会影响到齿轮的精密度，影响其使用寿命，而采取精密加工，通过激光焊接大大提高了齿轮制造性能。激光焊接齿轮无需在真空中进行，可避免焊接变形，焊接后的齿轮无需再精加工，齿轮焊接既可减少零件数量，又能提高齿轮质量，降低齿轮的制造成本；二是发展该技术有利于实现绿色生产。精密加工就是严格按照机械加工规范要求进行，有效避免了制造过程中存在的能源过度消耗、材料过度使用的现象，从而实现了绿色发展。同样以汽车制造为例，汽车制造过程中通过精密加工为企业节省大量的原材料，避免了能源消耗；三是发展该技术有利于提高机械制造企业的经济效益。原材料使用的降低、加工效率的提高都有助于降低企业的成本支出，提高企业的经济效益。

二、现代机械制造工艺及精密加工技术的特点

随着大数据在现代机械制造领域内的应用，现代机械制造工艺及精密加工技术呈现以下特点：一是关联性。机械加工工艺贯穿于机械加工的全过程，本着节能、高效的原则，精密加工技术在机械加工的全过程中都得以应用；二是系统性。机械加工精密技术包含的技术比较多，需要计算机技术、自动化技术、传感技术以及生产技术等融为一体，通过密切的合作实现对机械加工的精密控制；三是智能化。随着我国互联网技术的发展，精密加工技术呈现出智能化的特点，通过运行计算机控制程序实现对机械加工的自动化操作，实现了机械加工的精准化与科学化。

三、现代机械制造工艺与精密加工技术在实践中的应用

现代机械制造工艺及精密加工技术的发展对实现机械制造强国战略具有重要的意义，通过实践观察，精密加工技术在实践中已得到广泛的应用，其不仅在航空航天、军工、医疗、艺术设计和消费电子产品等多个领域得以应用，而且还在人们的生活中被广泛使用。而且随着我国智能机械技术的不断发展精密加工技术在实践中的应用会越来越广泛，本文以超精密研磨技术为例，随智能机器人技术的发展，需要在智能机器人中插入超薄的智能芯片，而智能芯片的厚度有着严格的规定，一般不会超过2mm，这就要求突破传统的研磨工艺，提高芯片的精确度。但在具体的精密加工中，精密加工工艺容易受到外界的影响。结合当前我国精密加工技术的现状，可以说超精密加工技术是未来我国机械制造领域的主要发展方向之一，尤其是我国近期颁布的关于机器人发展规划对超精密技术突出了新要求。近期国防科技大学自主研制的新一代超精密光学零件加工设备，标志我国超精密光学零件加工技术跨入世界领先行列。