注塑模具

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注塑模具范文第1篇

【关键词】模具、塑料注塑模具

一、前言

模具是利用其特定的形状尺寸而形成的制品工具，制品的不同而采用的原材料也不同，成型的方法也不同，模具分为压铸模具、玻璃模具、金属冲压模具、塑料模具等。注塑制品占整个塑料制品的20--30%，在工程塑料中80%以上是注塑成型加工的。

塑料制品在日常生活上、包括工业、农业、 得到广泛的应用，除简易模具外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此，生产这些模具必须设计相应的塑料模具，塑料模具的设计包括模具腔的形状、表面的粗糙程度、分型面、对于制品的型材尺寸的精确度、它的物理性能，内应的大小，近浇与排气位置的选择等，起着十分重要的影响，在加工过程中，对操作的易难度，模具设计产品的质量、包括塑件成本，也有很大的影响。因此，塑料模具优化设计，是当代高分子材料加工领域中的重大课题。

二、加工技术前瞻

在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，具有极为广阔的发展前景。近年来我国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产洗衣机全套塑料模具以及整体仪表板和电视注塑模具等，在机密的模具方面已经能够生产的有相机的塑料模件和多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

工艺方面，多种工艺的多色、多材质塑料成型模具、镶件互换结构和抽芯脱模结构的创新业取得了较大进展，气体辅助注射的成形技术的使用更趋成熟的阶段，热流道具也正在开始广泛推广，处世界先进水平的高难度针阀式热流道模具也被一些单位使用。

当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种：

（一）热流道技术系统是模具生产中的重要部分，工作原理是在注射模具里装上分流板和热嘴，温度的控制要合理，流道部分始终要保持熔融状态，系统一般由如下几大部分组成：1.热流道板（MANIFOLD）；2.喷嘴（NOZZLE）；3.温度控制器；4.辅助零件。

（二）气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。

（三）注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度[1]。

（四）反应注射成形技术它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为RIM。

三、行业发展方向

在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。我国在自主开发的塑料模CAD/CAM系统有很大的进展，北航华正软件工程研发的CAXA系统，华中理工大学研发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高模具成型和模具标准化水平，包括提高模具在制造过程中的精准度和质量，模具的表面的研磨以及抛光作业量等等来提高模具的使用性能，为适应市场快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短产品试制周期，这些是未来几年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在几个方面：（一）塑料模具制品的制品范围逐渐变大精度也提高、形状复杂以及生产率要求越来越高，所以需要提高大型、精度高、比较复杂以及寿命较长的模具的设计方法和水平。（二）CAD/CAM/CAE技术要在模具设计中大范围推广。塑料制件及模具的3D设计，CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（三）热流道技术、气体辅注射成型技术和高压注射成型技术的推广应用，热流道技术在实践中表明，不但在制件生产效率和质量上都可以得到很大的提高，而且还能在能源节约上得到节省，原材料上降低成本，所以说这项技术得到广泛的应用时塑料模具的一个重要突破，热流道元器件国家标准的制订，生产价廉物美的元器件，使得热流道模具的发展得到提高。气体辅助注射成型技术，可以一方面保证产品质量，同时还能大幅度降低成本。传统的普通注射工艺需要确定和控制的工艺参数相对较少，气体注射成型多用于形状复杂的大型制品，相应的模具设计和控制也比较困难，所以，相应的软件开发显得很重要。另外，进一步研究和开发高压注射成型工艺及其模具，可以确保塑料件的精确度。（四）应当加快快速经济模具和新的成型工艺的开发，以便于使多品种、少批量的生产方式得到适应。（五）高品质的材料和先进的制作技术对于提高模具寿命十分重要。

参考文献：

[1]杨化林.基于知识的注塑模具设计若干技术研究，浙江大学学位论文.

注塑模具范文第2篇

1基于CAE的浇口位置设计及数目确定

1.1不同浇口位置方案分析根据浇口位置选择所需遵循的原则［5］，塑件单型腔多点浇口的初步位置设计如图2所示的两种方案，此两种方案均为4个浇口，两方案除浇口位置不同，其余参数均相同。运用CAE软件对成型塑件浇口位置的两方案从熔合纹、气穴、温度场和密度场等方面进行了分析，通过比较来确定较佳的浇口布置。1）熔合纹分析。熔合纹分析结果如图3所示，方案一和方案二中熔合纹的位置基本上处于塑件的对称轴线上，整个熔合纹分布比较平衡，对塑件的使用性能影响不是很大。所以，方案一与方案二分析结果相近，均能满足要求。2）气穴分析。气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡，甚至填充不足等缺陷。图4为两方案气穴分析结果，从图4可知，塑件气穴的主要位置分布在成型边界处，可以利用模具间隙排气。方案一气穴的数目明显比方案二中的要多，而且与方案二比较，方案一中有些气穴分布在塑件厚度薄弱的地方，这样会减弱塑件的强度。所以，由塑件气穴分析可知，方案二中浇口的设计要优于方案一浇口的设计。3）温度场分析。图5所示为温度场计算结果，从图5中可知，方案二塑件的温度分布明显比方案一均匀，而且温差不大，不会出现因温差大而产生翘曲变形的现象。所以，方案二的浇口设计要优于方案一的设计。4）密度场分析。密度场显示了在保压过程中，塑件上材料密度的分布。在保压过程中，材料由于塑件上密度分布不均匀而流动，塑件上材料从密度高的地方向密度低的地方流动并最终达到平衡。密度场的计算结果如图6所示。图6（a）方案一中，塑件中间部分的密度比四周高，在保压过程中会产生缩痕，从而降低塑件的使用强度。而图6（b）方案二中，塑件的密度分布整体比较均匀，只是在塑件的两边产生局部高密度，最可能在两边产生缩痕，但对塑件的整体性能影响不大。所以，由塑件密度场分析可知，方案二的设计优于方案一的设计。

1.2不同浇口数目方案分析为了进一步分析浇口数目对成型质量的影响，针对垫圈簧片取不同浇口数目来予以分析。上节已经对浇口数目为4的两种方案进行了分析，另外再取浇口数目为6和8的两种方案进行分析。方案二为前述图2（b）所示的方案二；方案三为6个浇口，如图7（a）所示；方案四为8个浇口，如图7（b）所示。运用CAE软件对不同浇口数目成型塑件的几个重要物理量进行分析，如熔合纹、气穴、温度场和剪切力场，并确定较佳浇口数目的设计方案。1）熔合纹和气穴分析。熔合纹计算结果如图8所示，图8（a）方案三和图8（b）方案四的熔合纹显然多于图3（b）方案二的熔合纹，并且方案三和方案四的气穴数目也多于方案二的气穴数目。所以，方案二的浇口数目设计优于方案三和方案四的浇口数目设计。2）温度场分析。温度场计算结果如图9所示，从图9中可知，方案三和方案四温度的分布不均匀且温差较大，而图5（b）方案二中塑件的温度分布比较对称均匀，温差不大。因此，相比方案二来说，方案三和方案四增加了塑件产生翘曲变形的可能性，所以，方案二的设计优于方案三和方案四的设计。3）剪切力场分析。剪切力场计算结果如图10所示，从图10中可知，图10（a）方案二中剪切力的分布比较均匀，熔体承受的剪切力小于0.45MPa，符合设计要求。但是，在图10（b）方案三和图10（c）方案四中，塑件左边的剪切力高于熔体承受的最大剪切力0.45MPa，不满足设计要求。所以，方案二的设计优于方案三和方案四的设计。2.3分析结果运用CAE软件对浇口位置和数目不同的几种方案进行了分析。通过对不同浇口位置的方案一和方案二从熔合纹、气穴、温度场和密度场方面分析比较，确定方案二为较佳的浇口位置方案；通过对浇口数目3个不同方案从熔合纹、温度场和剪切力场等方面进行分析，根据计算结果可知，浇口的数目设计采用方案二比较合理。因此，确定方案二为本模具浇口最优设计方案。

2模具工作原理

在浇注系统设计基础上，计算了成型零部件的结构尺寸，设计了脱模机构和导向机构，选取了模架结构形式［6］，最终确定了模具的具体结构，其三维爆炸图如图11所示。该模具的基本工作原理为：开模时，首先定模座板与定模固定板之间分开，利用拉料钩将冷凝料在浇口处拉断，动模部分继续后退，卸料弹簧顶动卸料块和垫板，将浇道凝料从拉料钩上刮落。随后抓钩打开，动模板与定模固定板第二次分型。动模部分再继续后退，推出机构推出塑件，在复位弹簧的作用下，推杆先行退回，然后合模，继续下一循环动作。

3结论

注塑模具范文第3篇

关键词：气体；注塑成型技术；模具

前言

我们亟待解决的就是模具的精度和使用期限问题，气体可以提高模具的精度和使用寿命，同时还可以降低成本，提高资源使用效率。文章主要探讨的就是氮化气体用于注塑模具工艺的问题。

1 气体在注塑模具中的作用

气体是介质的一种，具有流动性、可被压缩性，受到的环境限制较少。正是这种特殊的性质，使气体在现代工业领域之中扮演至关重要的角色。第一，气体可以扮演介质的角色，进行能力传到。第二，气体可以应用于动力系统，成为动力传输的纽扣。第三，气体的贮备量充足，采集方便，可以直接从空气中获取，降低成本，实现清洁生产。注塑成型技术的核心原料包括模具、技术、树脂材料。良好的树脂材料，成熟的成型技术以及高精度的模具才可以生产出合格的产品。随着技术的不断升级，气体被引进注塑成型技术之中，可以有效提高产品的质量，实现高效生产。

2 气体辅助成型模具现状及发展

注塑成型技术在广泛使用气体之后实现飞跃式发展，有效提高产品的使用寿命和精确度。气体辅助成型技术是传统注塑成形技术的全面升级的结果。此外，气辅成型的产品外部较厚，不会轻易变形。随着社会的不断向前发展，气辅成型技术生产出的产品应用领域不断推广，技术也在不断升级，引起社会广泛的关注，但是我们也要认识到其依然存在着不足。气辅成型技术已在各行业应用非常广泛了，除了汽车行业以外，还有家用电器、家具、办公用品等行业。

3 气体在注塑模具中的应用

3.1 气体氮化原理及应用

氮气是注塑模具中应用最广泛的气体，是现在工业领域广泛应用的气体，而气体氮化原理也是注塑模具产业之中最基本的原理。氮化原理基本可以分为吸收、分解、扩散三个阶段。第一，分解阶段。企业要将氮气进行持续加热，并且直到温度升高到400度上下，此时氮气会实现基本分解，强化产品的表面强度，防止产品变形，提高精确度。第二，吸收阶段。高温分解后的氮气可以充分渗透到金属内部。但是金属吸收氮原子的时间较少，大部分氮原子会被排放。因此，技术人员必须保证金属可以在有效时间内吸收足够的氮原子，实现金属表面的硬度提高。第三，扩散阶段。金属表层吸收完氮原子后，金属本身的氮原子会出现由内到外的层级分布，表层自然会形成较厚的碳原子层。经过研究发现，金属吸收氮原子的能力受到许多因素的影响，包括金属温度、表面的清洁度、原子结构、分子结构以及离子状态。比如，金属的周围温度越高，氮原子被吸收的越充分，表层氮原子越密集；金属表面越清洁，金属对氮原子的吸收阻碍就越小，吸收就越充分。

3.2 气体在注塑模具顶出机构中的应用

所谓的气体在注塑模具顶出机构，就是气动脱模装置。它是气体与注塑成型技术完美结合的体现，应用空气压缩原理，主要使用在深腔容器领域。气体脱模装置相比其他装置，还有明显的优势。比如，装置构造简单，设备运行原理移动，操作简单，不需要辅助设备力度持久有力，可以减少对器材的损坏；气体本身包围产品，受力均匀，可以实现高效产出。举例来说，玩具轮胎是常见的注塑模型。轮胎本身体积较小，外面不平，摩擦较强。此外，轮胎的材质为硬塑软质材料，密封塑形，十分适合使用气体脱模装置顶出玩具轮胎。具体来说，玩具轮胎注塑成功之后，打开气体脱模装置阀门，让压缩空气产生的动力缓慢的将模型推出模具，完成脱模。在此过程之中，气缸起到重要的作用，它压缩气体，使其产生动力，完成整个脱模过程。总之，气体在注塑模具顶出领域得到广泛应用，并且获得良好的效果，提高产品成型的效率，减少磨损和破坏，实现该领域的一个质的飞跃。

3.3 内部气体辅助注射成型

内部气体辅助注射成型技术是气体与注塑成型技术结合的一个完美产物。内部气体辅助注射成型技术不仅吸收传统注塑成技术的优点，且充分激发气体本身的潜力，实现注塑成型领域的一次完美飞跃。内部气体辅助注射成型的主要目的是减少产品表面的擦痕，减少摩擦。内部气体辅助注射成型技术先将产品成型的原材料注入模具，然后加入一定的氮气，使其向周围缓慢扩散，最终集中于温度较高和压力较小的区域。其次，通入的气体可以使溶质充分灌入模具的各个区域，充满整个模具内部。最后，气体的推动作用使产品中间空心，外表完善，硬度增强，使用寿命增强，且十分美观。内部气体辅助注射成型和传统注射成型技术相比，多出现一个气体注射推动环节，利用气体压力推动溶质，保证其充满整个模具空间，增加产品的硬度和表面光滑度，使表层的缩痕和印记减少，增加产品的美观度。此外，内部气体成形技术现在应用领域十分广泛，不仅包括日常生活领域，而且包括工业领域，尤其是在汽车领域发展已经十分成熟了。

3.4 气体在快速变模温注塑模具中的应用

气体在快速变模温注塑模具中的应用技术，主要表现为高光注塑成型技术，这是一种技术革新的结果，可以实现动态温度控制。此技术可以使模具温度随时调控为高温恒定、快速升温、急速冷却、低温恒定等四个阶段。高光注塑成型技术可以在气体注射之前采用多种快速升温技术，从而可以使温度得以快速升高，保证模具可以根据不同时段的需要维持在不同的温度范围。模具内部的溶质可以在高温的环境下充分流动，保证模具四处都充满溶质，不存在缝隙，实现模具和溶质的充分结合，形成完美的模具。最后，高光注塑成型技术进行快速冷却，保证溶质可以实现快速成型，然后使用气体脱模技术，顶出模型，去除注塑成品，完成产品的生产。高光注塑成型技术的主要使用原理包括空气压缩原理、火焰升温原理以及气体加热原理。这三种应用原理的主要区别在于，气体的来源不同，但是基本内涵是一样的。空气压缩原理是通过空气压缩产生热量，实现模具的快速升温，促使内部溶质充分流动。之后设置系统，保证温度可以顺利传到模具内部。最后根据实际情况，对温度进行适时调控。

4 结束语

注塑成型技术是现代社会广泛应用的技术，而将气体引入注塑成型技术可以实现高效生产，提高产品质量和精确性，延长产品的使用寿命，形成产业化发展。但是现在该项技术还存在诸多不足。比如，技术体系不成熟，发展前景存在问题，应用范围依旧相对狭小，所以我们必须革新气体注塑成形技术，实现技术的全面升级，发挥出这项技术真正的潜力，更好的服务社会生活。

参考文献

[1]王桂龙.快速热循环注塑成型关键技术研究与应用[D].山东大学，2011.

注塑模具范文第4篇

摘要：本次设计的大体思路及内容是：首先，运用Pro/E对所设计的产品—发夹，进行造型设计；接着对已完成造型设计的0件进行注塑模模具型腔的设计，如：选定分型面，构造凹模、凸模，设计确定抽芯机构、浇注系统及冷却系统；然后为其选用合适的标准模架，以确定其脱模机构；并对凹模0件进行工艺分析，确定加工工艺流程，编制数控铣削加工工序卡；最后对注塑模模具进行装配，将装配图转化成工程图，再在AutoCAD进行工程图的修改。

本次设计的每1步基本上都是由计算机来辅助完成的。

关键词：注塑模；设计；工艺；CAD/CAM

Design of Casts Mold and The Process Analysis of Critical Parts

Abstract： : This general design ideas and content : First, the design of products using Pro/E - hairpin, shaped design; Then the completed form to design a molded plastic parts molding Xingqiang design modules, such as : selected sub-type noodles, Construction Au modules, protrude modules designed to determine pumping core institutions, old systems and cooling systems; then choose the appropriate standard modules for the aircraft to determine their drawing of patterns; Au modules and components for analysis techniques to determine the processing sites, the preparation of digital Xianxiao manufacturing processes cards; molded plastic components for the final assembly module will be assembled into project plans, and then works in AutoCAD map changes.Every step of this design is basically completed by the computer to support.

注塑模具范文第5篇

关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板

一、引言

产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。

这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。

二、结构形式

1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1)

图 1

1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶

5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉

所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)

1）弯销式二次顶出：

产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：

图 2

动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。

结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。

2）推板式二次顶出(图3)

图 3

1.A板 2.B板 3.推板 4.推板 5.顶针板 6.顶针托板

7.下码模板 8.顶辊 9.推方杆 10.推方杆 11.顶针

12.垫块 13.垫块 14.垫块 15.限位螺丝 16.限位螺丝

17.下模镶件 18.下模镶件

产品分析：该产品中间部分较高，包紧力大，顶出时易顶裂。采用推板顶出再用推方和顶针顶出的方式，能避免出现顶出不平衡所引起的顶裂。产品如图4所示：

图 4

动作原理：前后模开模后，顶辊8在注塑机的推动下带动5、6号顶针板和顶针托板再推动2、3号B板和推板完成第一次顶出动作。B板2与顶针托板6由9号推方杆连在一起。当第一次顶出到70mm时，限位螺丝16限制4号推板向前动作。3号推板继续顶出完成产品的第二次顶出。当第二次顶出到30mm时，限位螺丝15限制6号顶针托板继续向前运动。当顶针板5继续顶出时，10号推方和11号顶针同时将产品最终顶出。

结构特点：此结构动作顺畅，用推板做第一次顶出，顶出力大，而且受力平衡，常用于那些易变形或者包紧力大的产品的顶出。然而此结构常要二次分型或三次分型，会影响注塑周期。

2.双顶针板组合的二次顶出机构

所谓双顶针板组合，就是由两套顶针板组合(上顶针板、顶针托板及下顶针板、顶针托板各一)。常用的几种结构形式有：

1）如图5所示：

图 5

1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.拉模扣 5.限位块 6.感应开关

产品分析：产品尺寸大小为11.73×30.23×6.73（mm）。生产要求产品自动脱落。而产品单靠一次顶出，将会被斜顶卡住而无法自动脱落，故采用二次顶出结构。

动作原理：顶辊3固定在上面顶针托板上。第一次顶出，顶辊推动顶针托板，由于拉模扣4的作用，下面两块板一起动作，完成斜顶及顶针的第一次顶出。当拉模扣4完全分开，下面的顶针板及顶针托板失去施动力停止顶出，而上面的顶针板和顶针托板继续完成顶针的第二次顶出。

结构特点：

由于拉模扣的力量不是很大，故存在拉不起下面两块板的可能性，所以大模不宜采用这种结构。它只适合用于小模。由于惯性的作用，下面两块板一般不会随拉模扣的分开而马上停止，而是再移动一点，影响合模的准确性。为防止复位误差，B板上应加上两到四个限位块（如上图限位块5），顶住下面两块板。此机构的一种变形方式，适合用于大一点的模具，此结构少了一块顶针板，成本较低。采用扣机，比拉摸扣安全耐用。如图6：

图 6

1.顶针板 2.顶针托板 3.HASCO扣机 4.限位块 5.司筒针

2）如图7所示：

图 7

1.顶针板 2.顶针托板 3.扣机 4.连接杆 5.控制杆 6.螺丝 7.撑头 8.哥林柱

9.下模镶件 10.顶针 11.推方杆 12.司筒针

产品分析：此产品为玩具轮胎，材料为橡胶，大小为：Ф6.09×5.70。产品内部有4.27mm倒扣。此类产品如果采用斜顶和内行位出倒扣，其结构太复杂，而且加工困难。因塑料为软胶，故采用强脱结构。橡胶虽是软胶，但由于倒扣大，需有足够的空间才能完成强脱。二次顶出便能满足要求，保证顺利出模。

动作原理：顶辊收紧在下面顶针托板上，第一次顶出时，由于扣机3把上下两组板锁死，四块板将同时顶出，这时把下模镶件9顶出B板，为产品强脱提供足够空间。当扣机3被控制杆5挡住，上面顶针板碰到B板停止运动，第一次顶出结束。顶辊继续推动下顶针板，完成推方杆和顶针的第二次顶出。

结构特点：此结构不同于其他结构之处在于它的顶出顺序。即第二次顶出是顶下面两块板。因此，上下两组板之间必须空出一段距离，此结构顶出距离长，适合较深的盒状物的顶出，但另一方面，顶针、推方、螺丝都要加长，成本上不好考量。

3）如图8所示：

图 8

1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊镶件 4.顶针

5.垫块 6.扶针

产品分析：此模具为双色模，产品没特殊结构。采用二次顶出结构是因为需要把流道先顶出。

动作原理：顶辊镶件3固定在上面顶针托板上，顶出时四块板一起动作。由上面的顶针顶出流道。装在下面顶针板上的顶针滞后，当垫块5碰到顶针，第二次顶出才把产品顶离模肉。

结构特点：此结构采用顶针滞后结构，因此不用拉模扣或者扣机，节约成本，制作简单。这样的二次顶出结构，可以避免潜伏式浇口在顶出时，浇口拉离成品时将成品拉伤。当然，这种顶出方式不仅是用在浇口附近的顶出，也适合较深的盒状物的顶出。

三、总结

综上所述，二次顶出的结构有两种，即单组和双组顶针板组合。当采用单组顶针板组合时，由于仅有单套的顶针板组合，因此啤机顶出的动作仅提供传统的一次顶出，另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计来进行。当采用双组顶针板组合时，要结合模具的大小和成本，选择适当的限位机构。

二次顶出的使用场合一般有五种，这都要根据产品的形状结构来定。即：1、要求自动脱落产品2、容易吃斜顶的产品3、深腔型产品4、部分需强脱的产品5、双色模