冲压模具
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冲压模具范文第1篇
中图分类号：G718.5
一、前言
冷冲压模具是现代工业生产的重要基础工艺装备，广泛应用于机械、电子、轻工、汽车、航空航天等各个行业，可以用来生产壁薄、质量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的制品，且制品具有“一模一样”的特征。因此，“模具就是产品质量”、“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人所认识、所接受。冷冲压模具作为一种特殊的产品，它的制造周期较长，成本较高，生产中具有成套性。它在使用一段时间后会出现各种故障和问题，从而影响冲压生产的正常进行，甚至造成冷冲压模具的破坏或发生安全事故。因此，为了保证生产的正常运行，提高制件质量，降低制件成本.延长冷冲压模具的使用寿命，改善冷冲压模具的技术状态，从源头保证产品质量（尤其是产品一致性），“修产品（不良品）不如修（包括维护保养）模具”已成为业内共识。因此，为了保证冷冲压模具的安全可靠的工作，必须重视模具的维护工作，其维护工作，应贯穿在冷冲压模具的使用、修理和保管工作各个环节之中。
二、冷冲压模具使用和拆卸
在冷冲压模具使用之前，首先对照工艺文件检查，所使用的模具是否正确，规格、型号是否与工艺文件统一。操作者应使自己首先了解所用的模具的使用性能、方法、结构特点及动作原理。然后检查一下所使用的设备是否合理，如压力机的行程、开模距等是否与所使用的模具配套。所用模具是否完好，使用的冲压材料是否符合零件要求。模具安装要正确，各紧固部位不能有松动。开机操作前工作台上、模具上的杂物要清除干净，以防开机后，损害模具或出现安全隐患。
模具在开机后，首件必须认真检查合格后再开始生产，如果不合格，应立刻停机检查原因。在操作过程中，必须遵守规程，防止乱放、乱碰、违规操作，如果发现异常应立刻停机休整。同时对模具各滑动部位进行，防止不规范操作。
模具使用后，要按正常操作程序将模具从机床上卸下，绝对不允许乱拆乱卸，在吊运过程中要稳妥、慢起、轻放。拆卸后的模具要擦拭干净，并涂油防锈。对模具加工的最后几个零件进行检查，确定是否需要检修，因此确定模具技术状态，使其完整，及时送入指定地点保管。
使用完毕后的冲模，应及时擦拭干净并在导柱顶端的储油孔中注入油，再用纸片盖上，以防灰尘或杂物落入导套，影响导向精度。为防止凸模与凹模的刃口部分以及导柱上面生锈，应涂防锈油。为了避免卸料装置长期受压而失效，在模具存放保管时必须加限位木块。冲模应在干燥、通风的模具库保管，小模具可以放在架上，按一定顺序整齐排列；大模具一般放在地上，垫上木块，以防生锈。
三、冷冲压模具的技术状态鉴定
冷冲压模具在使用过程中，由于冲模零件的自然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使冲模的主要零部件失去原有的使用性能及精度。致使冲模技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在冲模管理上，必须要主动地掌握冲模的这些技术状态变化，并认真地予以处理以使冲模能始终在良好的技术状态下工作。
此外，通过冲模技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的原因等可制定出冲模修理方案及维护方法，这对延长冲模的使用寿命，降低生产成本以及提高冲模质量及技术制造水平都是十分必要的。
冲模的技术状态鉴定，一般分两种方法进行：即新模具制成和冲模修理后，冲模的技术状态是通过试模来鉴定的。而在使用中的冲模技术鉴定，主要是通过对制件质量状况和冲模工作状态检查来进行的。现就冲模使用过程中及使用后技术鉴定方法做一介绍，供鉴定时参考。1.冲模的工作性能检查
冲模在使用过程中或在使用后，应对冲模的性能及工作状态.进行详细的检查，其检查的主要方法如下：
（1）冲模工作零件的检查
在冲模工作中或工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。如当冲裁件发现有毛刺时.肯定凸、凹模刃口变钝及间隙不均，此时必须做必要的修整和处理。
（2）导向装置的检查
检查导向装置的导柱、导套及导板是否有严重磨损，其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。
（3）卸料装置的检查
检查冲模的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。
（4）定位装置的检查
检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。如结合制件检查时，若制品的外形及孔位发生变化及质量不合要求时，则是定位装置出了毛病，应严格检查。
（5）安全防护装置的检查
在某些冲模中，为使工作时安全可靠，一般都设有安全防护装置，如防护板等设施。检查时应着重检查其使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。
（6）自动系统的检查
在某些自动冲模中，应检查自动系统的各零件是否有坏损，动作是否协调，能否自动做正常的送料和退料。
2.制件的质量检查
在冲模使用及使用后进行检查，主要目的是确保冲模的精度，能使其保证良好的工作状态下正常生产，最大限度地延长冲模的使用寿命和防止制件出现缺陷造成废品。
冲模通过性能、制件质量的两种检查结果，通过分析可基本上确定出冲模的技术状态良好程度.并以其为主要依据决定冲模修理及报废意见。
冲模的技术状态好坏，直接表现在制件质量、精度上。因此，制件的质量检查.是冲模技术状态鉴定的重要手段。
制件质量检查的内容：
（1）制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足。
（2）制件各部位尺寸精度有无降低，是否符合图样规定的要求。
（3）冲裁后的毛刺是否超过规定的要求，有无明显的变化。拉伸件侧壁有无拉毛，弯曲件弯曲角度有无明显变化等。
四、冷冲压冲模的随机维护性修理
冷冲模在使用过程中，总会出现故障及发生一些小故障。这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，保证生产的正常进行。
冲模的随机维护性修理，主要是在生产现场环境下，对冲模临时发生的故障进行维护性修整，临时更换一些比较简单的易损零件或进行临时的调整.不需要复杂的调整、研配和检验。其方法如下所述。
1.更换新件
冲模在使用过程中，容易损坏需更换的零件主要包括两种：一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、弹簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位装置零件。
2.修复被损坏及变形的零件
由于冲模的长期使用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，容易产生变形甚至被损坏。如拉深模中压料板的压料面.长期接触板料及受压会失去表面的平整性，影响冲压质量，这时应将其磨平。又如在级进模中，导料板经长期使用后，很容易被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把接触条料的面用平面磨床磨平。然后再扩大螺钉孔和销钉孔，重新装配后使之恢复到原来的精度。如是局部磨损，可采用补焊的方法，在磨平后继续使用。
3.紧固冲模上的松动零件
冲模在使用过程中，由于压力机压力的猛烈冲击.有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件位置变化而影响冲模的精度和工作性能，严重时会使冲模损坏，减少冲模使用寿命。因此，在冲模工作过程中，应随时对其观察，若一旦发现螺钉松动，一定要将其拧紧后再进行使用。
4.修磨受损伤的刃口
在模具工作过程中若冲裁模刃口出现崩刃或出现裂纹，且崩刃及裂纹不严重、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规则断面修磨成圆滑过渡的断面，然后用油石仔细研磨成锋利刃口。
5.补加油
冲模在工作一段时间后，要在导向部位加添油，以减少磨损，延长冲模寿命。
冲模的随机维护性修理，是维护和保养冲模、提高冲模使用效果和寿命的一项重要措施。因此，必须认真操作，保证质量，并要在维修后进行仔细的检查，以确保维修后的使用效果。
五、结论
模具的维护，目前在很多企业管理中还没有一个明确的地位。但是在产品的冲压加工过程中，采取正确的模具维护方法和措施对于确保模具的精度、产品的加工质量、降低模具损耗、降低生产成本等方面，能够取得不错的效果。所以在模具制造完成后，却不再做任何后期的维护管理，这显然是不正确的做法。应必须全面考虑到模具制造、模具维护以及产品加工之间的平衡，正确认识模具维护管理的重要地位。对于模具维护管理的方法和认识，还有很多需要在生产实践中去摸索和总结。
参考文献
[1]廖圣洁主编模具拆装调试与维护北京：中国劳动社会保障出版社2008
冲压模具范文第2篇
关键词：模具；冲裁；凸模；凹模
1.概述
在各个行业发展迅速的今天，工业生产在我国国民经济占据着主体部分，而国民经济的基础工业正是模具制造工业。模具是机械制造工业中的一种尤为重要的工艺性设备，它可以快速大批量的生产出同类的机械产品，为工业生产带来更大的效益。
使用模具生产不但可以提高制件的生产效率，而且它的成本也很低廉，并且生产出的制件质量能够达到保障，所以它是其它的加工方法所不能超越的。利用模具来进行生产是当代工业生产中的一种很普遍而且很重要的加工手段，也是机械加工工艺的一个发展方向。现代机械制造工艺的水平发展，从某种意义上讲很大的程度是由模具制造工业决定的。
2.锁座零件的冲压工艺分析
如图1所示，零件是汽车的锁座零件，所用的材料是Q235，零件的厚度大小为2MM， 三个孔的边缘与弯曲点的距离分别为：22.5mm，13.5mm和5.5mm；因此，在弯曲的过程中可能会造成最小边b上的小孔会发生变形，但此误差可以在弯曲过后进行改正，故采用落料跟冲孔两个步骤复合进行；
图1 锁座二维零件图
搭边值a=2.01=2.2 ， a1=2.21=2.4，采用得双行对排的形式[1]。其排样图如下图所示：
图2：零件的排样图
毛坯的面积：S=2234 （mm2）
条料的宽度B=120+41+44=170.6（mm）
近距h=1（30+2.2）/2=16.1
材料的利用率`=nS/Bh 00%
=2234/（170.6.1）00%
=83%
3确定冲裁间隙
冲裁间隙的数值等于凹模刃口与凸模刃口的尺寸之差，即：
Z=Dd-Dp （1）
因为用的材料是Q235A材料的初始双边间隙为Zmin 0.246mm和Zmax 0.360mm。
1）落料
Dd=（Dmax-X=）+]d 0
Dp=（Dd-Zmin） 0 -]d=（Dmax-X=-Zmin） 0 -]p （2）
2）冲孔
dp=（dmin+X=） 0 -]p
dd=（dp+Zmin）+]d 0=（dmin+X=+Zmin）+]p 0 （3）
3）孔心距
Ld=（Lmin+0.5=）+ -0.125= （4）
由以上的公式（1）（2）（3）（4）可以得出1）落料
D1d=（30-113）+0.025 0=29.87+0.025 0
D1p=（30-113-0.246） 0 -0.020=29.624 0 -0.020
D2d=（22-111）+0.020 0=21.89+0.020 0
D2P=（22-111-0.246） 0 -0.020=21.644 0 -0.020
D3d=（12-115）+0.020 0=11.85+0.020 0
D3P=（12-115-0.246） 0 -0.020=11.604 0 -0.020
2）冲孔
本之间三个孔的直径分别为16mm、8mm和8mm，所以
d1p=（8+0.712） 0 -0.020=8.084 0 -0.020
d1d=（8+0.712+0.246）+0.020 0=8.33+0.020 0
d2p=（16+0.718） 0 -0.020 =16.126 0 -0.020
d2d=（16+0.718+0.246）+0.020 0=16.372 +0.020 0
3）孔心距
三个孔之间的孔心距分别为13mm、8mm、21mm，所以
L1d=（21+0.524）12524=2103
L2d=（8+0.524）12524=803
L3d=（13+0.524）12524=1303
4 结论
基于以上的零件的工艺性能的分析和主要成形零件的计算，可以得出如图4所示的生产模具，该模具能够完成该零件的冲压工作。
图4 锁座的冷冲压模具
参考文献
冲压模具范文第3篇
【关键词】冲压；模具；精加工；工艺
冲压模具是一种具有使用压力完成加工工艺的机械设备，冲压模具的精加工可以确保表面光洁度，能实现工件的完美配合，能为企业创造效益，冲压模具精加工能提升产品精度和质量，确保产品的使用性能。一套现代化的冲压模具是由许多零件组成的，所以，零件的质量会直接关系到模具的整体质量，而零件的最终质量又需要由精加工来确保，精加工的完成需要很多工艺的参与，要确保冲压模具的高质量，必须针对模具的具体情况进行精加工。
1.模具精加工分类
对模具零件进行加工，需要结合模具的具体材质、形状及技术要求做好适应性加工，可塑性较强，可以在加工的控制下，争取较好的加工效果。
零件按照外观形状可以分成轴类、板类与异形零件三类，虽说加工工艺会因具体的条件有所不同，但是也有共同的工艺：粗加工，热处理，精磨，电加工，钳工（表面处理）及组配加工。
2.零件热处理
通过零件的热处理，可以使零件获得适当的硬度，也可有效控制内应力，确保零件在加工过程中仍保持尺寸的稳定性，避免出现变形，可以根据具体的材质采取适当的处理方式。近些年，模具材料种类增多了，除了传统的Crl2、9CrSi、T10、硬质合金外，还出现了工作强度大、对受力要求比较高的凸、凹模，例如粉末合金钢、V10和ASP23等具有高热稳定性和良好组织状态的新型材料。对于那些以Crl2、9CrSi、T10为材质的零件，在完成粗加工后可以淬火处理，淬火后工件存留内应力的，在精加工时容易导致工件开裂，零件淬火后要趁热回火，消除淬火应力。要控制好淬火温度，随炉冷却，即可得到高强度和高耐磨性。在生产中针对形状复杂的工件，在回火以外，还应进行去应力退火或多次人工时效处理，充分释放应力。对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，再高温回火并进行多次，可以取得较高的冲击韧性和稳定性，非常适用于以崩刃为主要失效形式的模具。粉末合金钢的花费高，但是性能好，正在逐渐得到广泛的应用。
3.零件磨削加工
磨削加工一般采用平面磨床、内外圆磨床及工具磨具三种主要类型。在进行精加工磨削时，要控制磨削变形的情况，所以，精磨的进刀不能太大，要有足够的冷却液，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。避免工件尺寸上热变形导致的误差，这是一个精加工工序必须注意的问题。
在进行精磨时，要选择恰当的磨削砂轮，应该结合模具钢材的实际情况，选用GD单晶刚玉砂轮等淬火硬度高的材质，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自锐性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2um。在磨削时，要在第一时间修整砂轮，确保砂轮的锐利，当砂轮发生钝化后就会造成工件表面的滑擦和挤压，烧伤工件表面，降低强度。
板类零件应该再大部分采用平面磨床加工，磨削时以精密平口钳、等高块垫、百分表、块规、表座等保证平行、垂直、对称尺寸，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，翻面装卡找正平行、垂直、对称，可以有效提升磨削效果，达到相关规范的要求。
轴类零件具有回转面，它的加工在很多情况下都会用到内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，多采用工艺头，正、反项尖，中心架装卡，若中心孔有形状误差，所加工出来的工件会出现质量问题，因此在加工前要精研修中心孔。进行内孔磨削时，因为砂轮杆伸出较长且转速较高，砂轮杆的刚性不高，要减少砂轮与工件的接触面积，砂轮可以修整成倒锥，只有前端很少的一端约4―6mm与工件接触，可充分降低磨削阻力，在磨削时要小进刀，不趁刀多次光刀，直到砂轮火化基本没有时，才能再进刀，加工薄壁套类零件，最好采用工艺弹性套夹持工件，避免夹持工件变形，要不然就会产生工件圆周上的“内等三角”变形。
4.电加工
模具工厂离不开电加工，电加工工艺可以运用在各类异形、高硬度零件的加工上，其分为线切割与电火花两种。丝线切割加工精度高。在加工时应先检查机床的状况，查看专用乳化液的纯净度、水温、电阻丝的垂直度、张力等各因素，确保良好的加工状态。线切割加工是在一整块材料上的去除加工，它破坏了工件原有的应力平衡，很容易引起应力集中，特别是在拐角处，一般都要在拐角处留一定的圆角。
加工过程要处理集中应力，应该在精加工前先留余量2mm左右，预加工出大致形状，然后再进行热处理，并进行去应力热处理，让热处理加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。热处理完后，在平面磨床上，磨出一个基准平面，以基准平面定位，上线切割机床加工形腔。如此一来，工件在热处理中已完全变形，在精加工中就不会再变形。
加工凸模时，电阻丝的切入位置及路径的选择，要仔细考虑，装卡方法和固定方式都要合理。因为线切割加工，工件受力基本为零，只要保证工件在加工中不移动就可以，装卡中可以使用传统的压板装卡、还可以使用金属强力胶粘接、磁铁吸附等装卡方式，高精线切割加工，通常切割遍数为4次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，本着快速高效的原则，第一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，接着再精加工直边，这样只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。
电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极，要求形状符合性好，最好用数控机床加工完成。电极的材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢件加工。cu―w合金电极综合性能好，特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小，配合足量的冲刷液，很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。Ag―w合金电极比Cu-W合金电极性能更优，但其价格高，资源少，一般较少采用。制作电极时，需要计算电极的间隙量及电极数量，当进行大面积或重电极加工时，工件和电极装央要牢固，保证具有足够的强度，防止加工松动。进行深台阶加工时，对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电，要予以注意。
5.表面处理
模具表面性能直接关系到模具的工作性能和使用寿命。在零件的加工中，在表面容易导致疤痕、磨痕，这些地方是应力集中的部位，也是裂纹扩展的开始部位。所以，必须重视加工后的模具的表面强化处理。表面涂覆、表面改性或复合处理技术是表面处理的常用方式。经过表面强化处理。可改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，来提高模具的使用寿命、修复磨损面。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。电加工表面会产生6um～10um左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。
6.零件组配
一般的模具制造，每一个零件都有其复杂性与特殊性，相互之间具有整体配合性。工艺员要认识到零件间的装配关系和零件于整副模具中的作用，从而科学安排组合或配作工艺。磨削加工和电加工可让工件磁化，使之具有微弱磁力，极易吸着一些小铁沫，所以，有必要早工件组装前进行退磁处理。组装应参照装配图，正确分清各个零件装备的顺序，着手装配SKD11模具钢材。一般先装导柱导套，然后是模架和凸凹模，接着组配调整各处间隙，特别是凸凹模间隙。完成后，检测SKD11模具钢材，并写报告。
总之，有效的精加工可以降低零件超差和报废几率，有效提升模具的成功率和使用寿命，能有效提升产品质量，是确保模具企业持续发展的重要手段。■
【参考文献】
冲压模具范文第4篇
[关键词]汽车冲压模具；表面处理技术；TD；HVOF
中图分类号：U468.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0308-01
引言
表面改质技术应用冲压模具较为广泛，能有效改善冲压存在的问题。汽车冲压件本身材质及厚度种类繁多，且模具表面改质技术种类多，针对不同的零件材质、厚度选择何种表面改质技术在行业内并无具体的选用原则或规范。因此在实际生产中，应根据模具实际结构、板料的材质及厚度等情况，合理选择有效的表面处理技术。
1 汽车冲压模具表面处理技术概述
模具的表面处理技术，是对模具表面的形态、化学成分、组织结构等利用表面涂覆、表面改性或复合处理技术来进行改变，来获取表面性能的一种系统工程。在对汽车冲压模具表面进行处理的技术方法有很有，可以主要归纳为：PVD〔物理）、PCVD〔物理化学）、CVD〔化学），TD覆层处理、HVOF（高速火焰喷涂）。从表面处理的方式上，还可以使用机械方法。随着科技的不断进步，在对汽车冲压模具进行表面处理时，越来越多的表面处理技术将被开发与应用。
2 TD处理技术
TD是利用金属高温热反应扩散原理，便钢铁中的碳元素与活性合金元素介质经热化学反应扩散在钢铁表面形成牢固治金结合的NBC、CV、TiC等金属碳化物，渗覆层的硬度可高达1，600―3，800HV（比渗氮层的硬度要高2―3倍），同时其覆层结合力是气相沉积镀层（PVD、CVD、PCVD）无法比拟的。性能特点：硬度高、摩擦系数低，耐磨性能强；极强的抗咬死、抗拉伤性；抗腐蚀性良好，抗高温氧化；实用的耐剥落性，抗热震及足够韧性。模具经TD金属处理后，可以极大的延长模具使用寿命，修模次数也得到减少；使用剂、脱模剂的用量也减少；可以提升成形制件的质量，极大的降低废品率。
一般来说，TD的处理周期在3天左右，TD前模具处理：来料检测（尺寸、基体硬度、材质确认、新旧模确认、外观缺陷检查）3h、抛光打磨4h、预热2h、搅拌2h；TD处理时间：TD处理12―16h；淬火处理：淬火0.5―1h、冷却6-7h；回火处理：回火8h、冷却3h；清洗时间：清晰5-6h；后处理及检测：钻孔、抛光打磨5h检测（尺寸、基体硬度、表向硬度、皮膜厚度）1h。
在TD处理过程中，模具可能会出现母材硬度不够，无法调整尺寸，满足不了模具使用要求的情况。问题的主要原因：模具钢材牌号选择不对或钢材质量不达标。应对方法：模具钢要选择合适TD处理的优质钢料；在进行TD处理前，有焊接模具的，在TD处理后可能会产生焊接部位不成膜或有焊接裂纹的问题。问题的主要原因：焊接材质与母材不匹配或需改进焊接方法。应对方法：选择与母材相匹配的焊接材料。处理方法：表面深度为O.5Omm厚的焊接部位可予以去除，重新焊接同母材相匹配的焊接材料；TD旧模具经多次TD处理后，会使得模具表面的成膜好，出现开裂或降低耐磨性等情况。问题的主要原因：模具经多次TD处理后，会不断减少母材表面的碳素，使得皮膜厚度不断下降，导致母材表面的脱碳层越来越深。另外，母材表面脱碳层深度超过O.5Omm以上，模具表面的成膜状态不好，也会导致模具开裂。当模具出现这种状况时，不能继续做TD处理。
3 HVOF处理技术
HVOF（高速火焰喷涂）以航空煤油为燃料，工业氧气为助燃剂，煤油与氧气在燃烧室内连续、稳定、均一地燃，燃烧的火焰在燃烧室内产生高压，HVOF以超音速将熔化或半熔化的熔滴，在基体表面进行冲击、碰撞、最后凝固，逐层累积以达到所需要的厚度。在基体表面熔滴进行沉积，凝固后与凹凸不平的基体镶嵌、咬合，主要是机械结合，也有少量的冶金与物理结合。因此，对于基体材料HVOF技术没有特殊要求，可对各种模具钢、不锈钢等进行喷涂，甚至喷涂基材可以是陶瓷、玻璃、单晶硅、橡胶等，极大地延伸了热喷涂的应用范围。模具使用者和制造者，不需要选择专用的模具钢，普通的模具钢即可替代，不仅能极大降低使用成本，还有利于提升企业利益。
HVOF工艺流程为：去水去油探伤表面活化喷涂研磨抛光检包装。火焰烘烤模具表面以去除油脂与水汽；分析模具缺陷，制定最佳喷涂方案；对模具进行毛化处理；喷涂形成优质涂层；粗抛、精抛，满足粗糙度要求（小于Ra0.4μm）和厚度要求；检验涂层厚度、均匀性、粗糙度等，包装出厂。
HVOF喷涂是形成涂层的过程，在此过程基本能确定涂层最终的均匀性、质量以及涂层的使用寿命，是HVOF技术强化模具的核心工序。HVOF火焰的温度接近3，000℃，模具在喷涂中会受热；另外，熔滴速度可达5OOm/s，以极高的动能打到模具上，使得模具升温。但是，一般来说，模具的最高温度不会超过150℃，也会低于120℃。原因主要有两个方面：一是在模具表面HVOF火焰快速移动，传递的热量较少；二是模具的喷涂是从一端开始，火焰以极小的步进向另一边行进，以1O的模具为例，一遍喷涂完毕大约耗时20min，喷涂过的部位的热量会逐渐散去，如此循环，不会造成整个模具温度过高。
4 汽车冲压模具表面处理技术发展
在长期的使用过程中，模具表面极易出现各种质量缺陷，如凹槽、拉痕、砂眼等，这些质量缺陷极易导致冲压件表面出现拉伤、压痕等质量问题，不能有效控制质量，使得维护、返修、报废成本不断提高，为了满足产品质量，而降低整车成本，以提高市场竞争力。然而通过表面处理工艺技术，大幅度解决了此项问题，更加收到了事半功倍的成效，故整车厂现多以采用对模具表面做强化处理的方法来提高模具的使用寿命，以达到预期效果。
5 结语
高速发展的汽车产业需要高性能模具的支撑，高端模具需要高水平的模具处理技术。随着环境对制造业低污染、低能耗、高性能的要求，TD处理技术、HVOF处理技术等会拥有更加广阔的市场前景，要加大对其开发与应用，提升汽车安全性能。
参考文献
[1] 张民权，崔鹏.若干表面改质技术在汽车冲压模具中的应用及研究[J]. 科技经济导刊，2016，（32）：61+63.
[2] 尹志坚，王树保，程鲁，谭兴海，邓琦林.汽车冲压模具表面热喷涂改质处理研究[J].模具制造，2016，（07）：70-73.
冲压模具范文第5篇
关键词：高职 冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造是模具设计与制造专业的核心课程，是理论和实践紧密结合的一门课程，目的是为企业培养模具设计、模具制造等方面的人才。但是对于高职高专的学生，由于理论基础薄弱，在学习这门课程的时候，尤其是有关设计计算方面，是难中加难，因此提出对本课程的改革已经迫在眉睫，将企业设计实例引入课程，将企业的设计加工流程贯穿在整门课程的教学中，让学生深切体会到学以致用的感觉，不知不觉中提高了学生对掌握模具设计与制造的能力。
1 课程设计理念和思路
课程设计基于工学结合，校企合作的理念，选取典型企业设计案例作为教学内容，边讲授边实践，逐步完成工艺分析、工艺方案确定，模具结构设计，凸、凹模工作部分尺寸计算，定位零件设计、冲压设备的选择等各个项目，整个项目都是模拟真实的企业环境。
2 教学内容
在对行业、企业充分调研的基础上，按照企业实际生产过程及学生的认知规律，设计了该课程的三个学习情境。每个任务以典型冲压制件为载体，载体由简单到复杂，涵盖了冲压模具设计与制造所涉及的全部知识点和技能点。学生由易到难完成这些任务，逐步掌握冲压模具设计的方法和技能。表1为冲压模具设计与制造学习情景何课时分布。
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3 教学组织实施
以冲裁模具设计与制造为例讲解教学组织和实施。（见下表）
4 结论
本文初步设计基于工作过程的冲压模具设计与制造课程改革的教学理念、教学内容，以及教学内容的实施和组织。
参考文献：
[1]巫修海.基于工作过程的机械CAD/CAM学习领域课程开发[J].专业教学研究，2010（12）.
