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(2)江苏冶金小选矿厂尾矿管理的现状及综合整治 刘国力
(5)露天采区闭坑后如何稳定成品矿品位 罗明生
(7)关于在冰碛层中穿孔爆破的体会 邓世学
(9)永平铜矿生产过程中的边坡管理 胡波 吴敏
(12)石人沟铁矿露天采场排水实践 宋爱东 杨福军
(15)cx—01数字显示测斜仪在边坡监测中的应用 刘江华
(17)浅谈地下连续墙施工中的泥浆 顾景泉
(18)在实践中解决磨矿分级矿浆自流问题 肖广荣
(20)铜铁分离工艺铁精矿过滤脱水的影响因素及措施 韩宝柱 卜新曲
(22)浅谈分层胶结充填试验 陈启荣
(25)新建0—3mm生石灰系统的可行性研究 饶发明
(27)提高设备折旧率 增加经济效益 王茂贵
(28)φ1500×1900圆筒筛的研制与应用 曾钦林
(31)水力旋流器诊断 刘培坤
(34)贝氏体铸钢衬板的研究和应用 杨军 符寒光
关键词 生态足迹 旅游生态 可持续发展 吐鲁番市
在冶金行业里,各类设备在生产运行过程中,不同程度地受到各类酸、碱、盐、金属、大气、水等各种气相、液相、固相介质的作用而产生腐蚀。因此,加强设备设施的防腐蚀管理,对冶金企业及工业化生产有着很大的意义。
一、注重源头管理,对新设备设施设计出科学合理的防腐蚀方案
随着国家产业政策的调整和国民经济的发展,固定资产投资逐年增大,企业都在不同程度的发展,新设备设施不断安装投运。在此基础上,设计公司就要对新设备设施使用新的防腐蚀技术、新的材料和新的工艺,以解决其腐蚀问题,而不能一直沿用过去的老设计。腐蚀与防护是一个新型边沿科学,新技术新材料层出不穷,设计公司要利用自身的前沿技术优势,引导防腐蚀新技术的推广和应用。作为冶金企业,也要在不断的生产实践中培养防腐蚀技术管理人员,不断提高技术水平和管理水平,监督检查施工单位的施工质量,拿出高质量的防腐蚀产品;同时业主方也要敢于否定不适合自己企业生产的不合理设计,变更设计,使用符合自己企业生产的方案,延长设备设施在冶金过程中的使用寿命。某炼锌企业电解锌厂房的钢屋架原设计是刷氯磺化聚乙烯涂料,经工程技术人员讨论,认为在电解锌这样酸雾浓度极高的环境下使用涂料进行钢屋架防腐是不科学的,后改为环氧玻璃钢防腐,使用4年来钢屋架结构基本完好。
二、熟练掌握生产工艺指标,严格生产工艺纪律
冶金企业各个生产工序都有严格的工艺指标,液体温度、酸、碱度、压力、加入添加剂的多少都有一定的范围,如果超过此范围,不仅对生产有影响,也会对设备的防腐层产生破坏,甚至造成设备无法运行,导致停产。某炼铝企业,Ф12 m浓密机耙齿原设计是用316L不锈钢,实际使用不到4个月,结果耙齿拉杆断裂,耙臂表面不均匀腐蚀深度达5 mm,已没有强度,这一套价值40万元的设备已无法再用,与以往设备的使用寿命不成比例;经过金相显微镜分析,介质抽样分析最后的结论是介质里加入量超过正常值300倍所致。问题找到了,新的防腐蚀方案相应而出,采用新型防腐蚀材料对耙齿耙臂进行二次防腐蚀处理,结果又继续使用6年未进行检修,仅此一项为企业节约300余万元。因此,应严格生产工艺纪律,以保证防腐蚀设备安全运行。
三、建立健全管理制度
建立健全《设备防腐蚀管理制度》和《运行规程》,加强设备巡检,及时发现问题并及时处理,防止设备事故发生,减少检修费用,降低生产成本。建立健全设备防腐蚀管理制度是冶金企业一个基本的管理手段。冶金企业中设备设施种类多,大小不一,使用要求千差万别,前后系统联系密切,因此必须建立设备防腐蚀管理制度、运行规程,并保证安全有效运行,才能保证生产的连续性、可持续性。加强设备巡检也显得尤为重要。某冶金企业,对浸出罐的巡检周期规定是30 d,结果在一次例检时发现罐内加热的蒸汽将罐壁的耐酸瓷砖冲掉4块,如果设备巡视人员没有及时巡检,没有及时发现问题;如果瓷砖在罐内高速运转将导流筒的砖柱子打烂打塌,那么连续浸出的10个罐体都将无法作业,系统就会瘫痪,生产无法进行,后果不堪设想。
四、做好设备实施的周期性防腐蚀计划检修
由于冶金企业所处的生产环境比较恶劣,酸碱盐时刻作用着设备,尽管进行了防腐蚀处理,但不可避免地出现一些腐蚀问题。如果在生产时一味地拼设备,只搞生产,那么设备设施总有损坏的时候,到那时将会出现全线瘫痪的后果。因此,适时地进行设备的计划检修,对腐蚀的设备设施进行维护性防腐蚀处理,防微杜渐,减少大型设备事故的发生,对企业生产来说是非常有利的。南方某污水处理厂连续3年没有大修,3000 m3的污水调节池大面积渗漏,造成大面积环境污染,企业不得不停产整顿,产生一系列环境污染官司,企业效益受到巨大损失,同时给企业的声誉产生一定影响。
五、高度重视环保设备的防腐蚀,以保护环境和防止职业病
表面看来环保设备投入大、收益小,一些冶金企业不愿意进行环保设备的防腐蚀投入,安装一套系统做个样子,久而久之,环境日趋恶化,产业工人不同程度地得了职业病,积累到一定程度,企业不得不花费大量的资金来用于工人职业病的治疗。因此,加大环保设备的防腐蚀投入,是一个企业长远的战略决策,能给企业带来更多的隐形收入。
参考文献
[1] 张志宇,段林峰,丁丕洽.化工腐蚀与防护[M].北京:化学工业出版社,2005.
[2] E马特松.腐蚀基础[M].北京:冶金工业出版社,1990.
随着我国科学技术和冶金工业的不断发展,市场对金属材料的需求越来越大,冶金设备在冶金工业中得到了广泛的应用,但是就目前而言,冶金工业的环境非常恶劣,恶劣的环境对冶金设备造成很大的损伤,因此冶金设备的维护和维修应该引起更高的重视。本文主要阐述了振动焊接技术在冶金设备维修中的应用,并结合有效的维修方案,提出加强冶金设备维修的有效措施,不断提高我国冶金设备的使用年限。
关键词:
振动焊接技术;冶金设备;维修
振动焊接技术具有焊接速度快、维修效率高和成本低等特点,将其应用到冶金设备的维修中,可以焊接一些大型的零件,其焊接原理是利用不同零件之间的相互摩擦力转化为热能,在接头面区域通过熔化并进行焊接,是一门较新的焊接技术,凭借着其焊接优点在很多设备的维修中都得到了广泛的应用。
1振动焊接技术的原理和过程
在振动焊接的过程中,焊接的能量来自于不同零件之间的摩擦产生的热能,由于热能的产生,在不同零件之间的交界面就会熔化,熔化之后进行重新焊接。在这个过程中,两个零件之间的摩擦是在压力作用下运动产生的,通过摩擦产生热量,零件之间的接头处材料的温度就会不断升高,在高温下,设备材料达到熔点温度之后会发生熔化。当材料都被熔化之后,零件的运动停止,设备材料在压力作用下就会凝固,最终完成焊接。振动焊接主要包括四个阶段,分别为固态摩擦阶段、瞬态阶段、稳态阶段和冷却阶段。固态摩擦阶段就是两个零件之间通过摩擦产生热量的过程,产生的热量导致温度的升高要达到材料的熔点,而不同的材料熔点是不一样的,所以针对不同的材料摩擦的时间和力度也是不一样的。此外,有一些材料的摩擦系数较大,零件之间很难发生摩擦,这时候需要借助表面促进两件的振动和焊接,在这个过程中,材料还是处于固态的。第二阶段就是瞬态阶段,这个阶段的时间较短,是固态材料转变为液态材料的过程,是一个过渡的阶段。第三阶段是稳态阶段,在这个阶段,固态材料已经全部转化为液态材料,所以溶液层的厚度基本已经是不变的了,所以已经达到了能量平衡。第四阶段是冷却阶段,这时候振动已经停止,材料冷却,在夹紧压力下会凝固,最终完成焊接,冷却阶段其实就是焊接阶段。
2振动焊接技术在冶金设备维修中的应用
2.1振动焊接技术在连铸辊修复中的应用在冶金工业中,随着冶金规模的不断增大,冶金设备的体积也越来越大,大型设备之间的构件本身就是采用焊接连接的,而对于大型的构件来说,对焊接技术的运用也是比较高的。振动焊接技术是在振动实效技术上发展起来的,在构件被焊接成型之后,通过振动的方法来消除构件之间的残余应力,但是构件的材料力学性却不会发生变化。连铸辊辊芯材料一般使用耐热钢,在长久的使用过程中,会出现裂纹和弯曲。对连铸辊修复的传统方式是埋弧焊,虽然具有一定的修复效果,但是却大大降低了连铸辊的使用寿命,这是因为在传统焊接过程中,会由于高温使连铸辊出现磨损和龟裂[1]。使用振动焊接技术,通过摩擦力产生的热量使材料熔化进行焊接,有效降低了对连铸辊的磨损量,在修复完成后也很少出现龟裂的情况。
2.2振动焊接技术在齿轮修复中的应用在冶金设备中,齿轮是一种非常常见的零件,几乎在所有的设备中都可以看到,对齿轮的修复也可以使用振动焊接技术。齿轮在很多设备中都比较常见,齿轮的制作原料一般为低碳合金钢,往往外硬内韧[2]。齿轮的处理工艺十分复杂,包括很多道工序,所以在修复齿轮的过程中,要合理的控制维修的热量,要充分考虑到齿轮淬硬倾向大的特点,只有将热量控制在一定的范围内,才能降低会齿轮的不利影响,避免对齿轮造成较大的损害。采用振动焊接技术就可以很好的修复齿轮,采用振动焊接技术,可以很好的修复轴断齿和齿条断齿等问题,即使对于大型的人字齿轮在使用过程中出现的断齿问题,在焊接过程中,可以适当的增加压力,压力增加适当降低焊接的轻度和温度,使齿轮免遭受高温的损害。
2.3振动焊接技术在叶轮叶片修复中的应用风机叶轮在冶金设备中也比较常见,很多叶轮材料都是钢,它的功能主要是除尘,所以风机的作业条件是相当恶劣的,16Mn钢的材料在使用过程中容易出现磨损和腐蚀等现象,很多风机的叶轮或者叶片在使用3000个小时之后便会出现磨损和腐蚀的现象,最终报废[3]。将振动焊接技术应用到叶轮叶片的修复中,可以很好的延长叶轮叶片的使用寿命,设备的功能也可以很好的发挥。叶轮在制作加工的过程中会受到各种因素的影响,当外界因素消失之后,如果受到的作用力不能完全消失,而仍然存在结构中,我们将这种作用力称为残余应力。叶轮叶片在焊接的过程中也会引起残余应力,从而使叶轮叶片发生二次变形。而使用振动焊接技术,在焊接过程中会给叶轮施加周期性的外力,使叶轮振动,可以降低叶轮的焊接残余应力,避免或者降低叶轮发生二次变形的概率和强度。
3结语
随着冶金工业的不断发展,冶金设备的运用越来越广泛,但是由于冶金环境的恶劣,因此冶金设备常常会被损伤,需要做好维修工作。为了保障冶金设备的安全使用,可以将振动焊接技术应用到冶金设备的维修过程中,维修维护人员需要详细了解振动焊接技术的工作原理和工作过程,在设备发生故障之后,应该保持冷静,找出故障发生的症结所在,合理利用振动焊接技术,顺利解决设备故障问题,保障冶金顺利进行,从而提高企业的经济效益。
参考文献:
[1]朱政强,陈立功,倪纯珍.振动焊接工艺的研究现状及发展方向[J].焊接,2013,21(25):5-6,11.
[2]夏邦一.振动焊接——动摇了塑料连接技术的现状[J].塑料科技,2013,55(42):15-16.
关键词:冶金机械;机械设计;质量
中图分类号:TH182 文献标识码:A
近些年来,伴随着我国经济的发展,对于冶金设备的需求也在逐年增大,如何做好冶金机械的设计工作从而更好的提高冶金机械的产品质量是人们所关心的问题,冶金机械的设计主要包括机械结构的合理性、设备的机械原理、运动传递方式以及各个部件所使用的材料以及力学模型建立等,这一设计过程是一个整体的过程,需要在设计过程中加以重视。
1 冶金机械设计简介
冶金就是从矿石中提取金属或金属化合物,用各种加工方法将金属制成具有一定性能的金属材料的过程和工艺。而冶金机械设备则是对开采出来的矿石进行冶炼从而得到我们所需要的金属的设备,其主要有以下一些分类:散料输送设备、流体输送设备、冶金传热设备、混合与搅拌装置、固液分离设备、萃取与离子交换设备、蒸发与结晶设备、电解与电积设备、干燥设备、冶金燃烧装置、焙烧与烧结设备、熔炼设备等。
在进行冶金机械的设计过程中主要包括以下部分:(1)动力系统:即机械系统的驱动装置,是机器的动力源,如电机、液压马达等。作为冶金机械其动力源一般采用电动机。(2)执行系统:即机械的工作机构或执行机构,利用机械能来改变作业对象的性质、状态、形状与位置。如起重机的吊钩、轧机的轧辊等。(3)传动系统: 在动力源与执行机构间传递运动与动力的中间环节,如减速机;其作用是改变运动形式(转速)或力(力矩)的大小。(4)操纵与控制系统:使机器的各个系统能协调地进行,一般通过人工操作实现操纵功能,如离合、制动、变速等。 以上这些是机械设备的主要组成部分,需要在设计过程中多加注意。
2 冶金机械设计中需要注意的问题
2.1冶金机械设计中的安全问题
在进行冶金机械的设计中,需要对其工作所处的环境以及可能对周边造成的安全性问题进行全面的考虑,做好相应的应对措施从而将可能造成的不安全影响降至最低。总的来说,在整个冶金机械的设计过程中,需要对每一个部分、每一个环节都进行全面考虑,从每一个零部件、相应的力学分析再到冶金机械的整体结构,都需要考虑到安全、可靠性的问题,从而保证设计完成后的冶金机械能够安全、稳定的运行。因此,做好冶金机械设计过程中的安全性问题是十分必要的,举例来说:应当考虑到冶金机械周边所具有的尖锐部分会对操作人员造成挂伤、碰伤等,对于冶金机械的放置的安全性,还需要对其他的有关设计参数进行限制。
2.1.1冶金机械设计中材料的选取。在设计过程中进行材料选取时,需要对设备的生产实际情况进行考虑,例如:设备生产时材料所需面对的高温、拉力等,从而对材料的韧性、强度、材料的抗氧化能力、耐腐蚀性等性能进行查看,此外,还需要对材料的化学特性进行考虑,避免出现冶金机械在工作过程中由于产生化学反应造成材料性能不足或者是产生有毒气体等,从而对冶金设备的操作人员造成人身危害。
2.1.2冶金机械设计中的应按预定条件设计。在进行冶金机械设计的过程中,设计人员需要参考其他同类较为成功的设计案例,并对设计过程中可能出现的重要因素进行总结,例如:操作人员的操作习惯以及以往出现的安全事故的案例等入手,找出其中的安全隐患,从而在设计过程中加以规避,这一设计过程就是对冶金机械进行预定条件的设计,在设计过程中应当避免出现尖锐部分,应当尽量做到圆润,防止出现过多的凸出部位,从而对人体造成伤害。
2.1.3冶金机械设计过程中应当做到人性化设计。通过对冶金机械运行过程中的安全事故原因分析发现,造成冶金机械安全事故的原因多是由于人为操作不当造成的,例如:操作人员精神不集中、疲惫等,同时由于操作人员将相当一部分精力放在了作业过程方面,所以在进行设计时还应当注重设备设计及的是否舒服,因此在整个设计过程中应当注重“以人为本”,需要对设备操作过程中的高度、安全距离等进行充分的考虑,应当尽可能的减少操作人员的无关体力消耗,从而造成操作人员疲惫、注意力不集中等问题,在“以人为本”的思想下还必须对机械设备的放置进行充分的考虑,以便操作人员能够及时、准确的进行控制,对设备的位置进行设置时,需要确保操作、维护等的方便。
2.1.4冶金机械控制系统的安全设计。在设备的运行过程中,需要人员对其生产过程进行控制,一旦出现冶金设备在运行过程中脱离控制将会对生产过程造成影响,因此,在进行设计时需要对整个控制系统进行全面的考虑,避免出现设备脱控的现象出现。
2.1.5冶金机械设计过程中需要注意加装安全防护装置。在进行冶金机械设计过程中,从安全性及保护操作人员的方面进行考虑,应当对设备加装一定的安全防护装置,从而保证设备运行的可靠性,比如说:使用年限方面或者稳定性方面应确保机械设备的耐用性等,设置事故装置应当确保其合理性、规范性以及方便性等,同时应当加装紧急制动开关,确保对设备安全进行双重保护。
2.2冶金机械在设计中的环保问题
在进行冶金机械的设计过程中的环保问题应当主要从以下几个方面进行考虑:(1)在冶金机械设备的材料选择上应当选用可回收利用、容易分解的污染较低的材料。(2)噪声已经逐渐成为影响环境的另一个杀手,在进行冶金机械设计的过程中要注意对噪声发生地进行降噪处理,对于生产过程中产生的废水、废气等应进行相应的处理,尽量做到循环利用,避免出现将其进行直接排放。
3 冶金机械设计的造型设计的稳定性与均衡性
冶金机械的均衡性不但体现了冶金机械设备的形式美,更是力学稳定的完美体现,冶金机械体积较为庞大,因此更为注重设计的稳定性与均衡性,在设计过程中应当做好人的审美观和设计原理的相互结合,做好机械的设计工作。
在冶金机械设计过程中还应注意设备的整体的协调性,做到配套设备与整体设备的和谐统一。
结语
冶金机械的设计过程是一个统一的整体,在进行设计的过程中要做到以人为本,在保证人员安全的基础上进行设备的设计工作,同时还应做到比例、外形等的和谐统一。
关键词:冶金行业;液压设备;维护管理;
中图分类号:V245.1 文献标识号:A 文章编号:2306-1499(2013)07
良好的液压设备基础管理,能够保证液压设备正常、可靠与稳定地运行,最大限度地挖掘液压设备潜力,延长液压元件使用寿命,降低液压设备故障停机率和维修费用,提高企业的生产效率。以下从钢铁企业液压系统的维护与管理模式展开论述。
1.配备专业化人员和专业设备
液压设备专业性特别强,除了要求技术管理人员具备较深的专业知识和丰富的现场经验外,还要求现场操作工人有较高的业务素质。这些人员必须经过液压专业知识的培训才能上岗,必须熟悉本区域的设备结构和系统原理,掌握系统动作顺序及各主要元件的作用、故障诊断及处理方法,以及元件的维修方法和使用要领。只有拥有了这样一支专业化的维护与管理队伍,才能从根本上保证液压设备的正常运转。除依靠专业知识和丰富的经验外,还要配备一些专业设备,如便携式测压表、便携式油液污染检测仪、红外点温计等,以做到判断快速、准确。同时做好液压专业技术人员的培训工作,及时了解国内外液压技术的发展方向,破除固定思维,运用科学的手段做好液压设备的管理工作。
2.建立完善的液压设备点巡检台帐以及运行台帐
巡检可及时发现设备故障及隐患,避免事态扩大,减少事故损失。除电气连锁保护外,巡检是保证液压设备正常运转的又一重要手段。巡检记录是故障处理 、事故分析、设备总结的主要依据。巡检记录主要包括以下内容:
(1)油泵运行状况记录 。包括泵的压力是否平稳,泵体温度有无骤升,有无异常振动、响声,有无泄漏等。如有异常,应立即安排检查处理。(2)油箱液位记录 。可以通过液位变化及时发现系统有无泄漏及是否进水等情况。(3)油液温度记录。液压、系统对油液温度都有较严格的要求,如果温度超过了规定的范围会给设备及油液自身带来不利影响,影响设备的正常运作。(4)阀台运行情况记录 。包括各个阀的运行是否平稳,电磁阀的得失电情况,各个接头以及阀有无跑冒滴漏现象以及异常声响。(5)重点部位的压力、流量记录 。冶金液压系统点多面广,各点的技术要求不同,只有保持每个点的参数正常,尤其是重点部位的压力、流量等参数,才能保证系统正常运转。
液压设备运行维修记录主要包括:(1)液压缸更换记录。建立健全公司液压缸电子台账并实时更新,台帐详细记录了各个液压系统油缸的上下线信息、故障原因、使用寿命等,并对油缸实行分类分级的全寿命管理,提高油缸的利用率减少采购成本。 (2)液压站清洗与滤芯更换记录。建立液压站清洗与更换滤芯台账,是为指导和督促日常维护工作按计划有序进行。冶金多为一用一备过滤器的液压系统且液压站的过滤器均配备压差发讯装置,主控室报警画面均可对各个液压站过滤器进行实时监控,当过滤器堵塞报警时安排液压工及时切换备用滤桶,保证液压设备可靠稳定运行;根据液压站工作环境以及重要程度,原则上每年安排清洗一次油箱,以清除油箱底部沉淀的油泥及其他杂质。(3)液压系统维修记录。通过液压站维修记录台账,能及时总结液压系统故障排除的经验,分析液压元件失效、损坏的原因,并制定出针对性较强的预防及改进措施。例如,炼铁炉前泥炮油缸、炼钢冷床油缸等高温区域油缸,根据现场高温的特点通过改增水冷装置、更换耐高温密封等,使油缸的使用寿命明显增加,同时降低设备故障率,产生了良好的经济效益。(4)液压站油品的检测记录。根据液压站油品检测台账,每3~6个月定期对油品的各项性能指标进行检测,以随时掌控油液工作状态情况。检测指标主要包括:油液清洁度、外观、颜色、水分、运动粘度、酸值、杂质等。通过油质分析,可以把握液压系统的运行状态,掌控液压泵、液压缸、液压元件内部的磨损及劣化趋势等。
3.保持液压系统油液的清洁度
根据有关资料显示,约有 70%的液压系统故障是由工作介质污染引起的。因此,加强对液压系统污染控制和工作液体管理,已成为液压系统维护中的重点工作。油液的洁净度是油液污染程度的定量描述,其等级表示法有:NAS1638、SAE749D和ISO4406 ,为了保证液压系统正常工作,工作液体清洁度都制定有相关要求。例如:一般传动液压系统油液清洁度要求为不低于NAS1638 8级,带有比例阀的液压系统油液清洁度要求为不低于NAS1638 7级,而伺服液压系统要求为不低于NAS1638 6级。
4.影响油液清洁度的因素
影响工作液体清洁度的因素主要包括:①系统内部残留,如元件加工及系统组装过程中未清理干净而残留的金属切屑、焊渣、型砂、尘埃等;②系统外界的侵入,如通过油箱呼吸孔和液压缸活塞杆侵入的固体颗粒物和水分,以及注油和维修过程中带入的污染物等;③系统内部生成,如元气件磨损产生的磨粒和油液氧化分解产生的有害化学物质等。工作液体被污染后,会直接影响系统正常工作和元件寿命。
5.预防液压系统污染的措施
(1)应从源头控制。严格按系统要求选用油品 ,并建立用油档案,反映油的牌号、初装数量及换油情况,必须选择正规厂家的高品质和过滤性好的新油,同时新油入库要检验,严禁不合格油品入库,要严格执行公司的油品管理制度。(2)建立新油也不“干净”观念。根据资料统计,国内生产的新油,质量好的也仅能达到NAS1638 9~10级,不能满足比例系统和伺服系统油液清洁度要求。因此,在加注新油时,必须按照“三级过滤”制度做好过程管理工作。例如,对带有比例阀伺服阀的控制系统加注新油前必须利用配置高流量、高过滤精度(≥3μm)、高过滤比(β≥1000)的滤油站,对其进行长时间的循环过滤,以达到比例伺服系统对油液清洁度的要求。(3)为了确保工作液体清洁度,应定期检测系统油液污染度,冶金企业中各液压系统油液应坚持每两个月取样检测一次,及时了解颗粒污染物对系统的影响作好趋势分析以及时掌握污染情况,一旦超限应及时采取相应措施。首先,要查找出产生油液污染的原因,在原因解决后,根据液压系统的要求以及设备运行情况,可以采用在线过滤以及停机更换油液等方法来保证液压系统的油液清洁度。
6.做好液压备件的分级管理工作
备件的有序管理能够避免盲目采购造成的库存积压、流动资金占用和资源浪费等现象。合理的备件管理能促进企业资金的良性循环,保证备件的及时供应。我公司液压备件根据在液压设备系统中的重要程度、损坏周期等采用“三级管理制度”,例如,一类备件是液压设备系统中重要的零部件,其特点是价格昂贵、不易损坏且使用寿命较长,如液压设备主体、重要的油缸泵阀类等;二类备件是系统中占次要位置的零部件,一般为价格适中和使用寿命较长的备件,如液压系统中的普通的液压缸、泵阀类;三类备件则是薄弱环节或易消耗品等,一般是价格较低、易损坏和使用寿命短的备件,如各种高压胶管总成、密封件、滤芯等。根据备品件的消耗情况运用统计学来确定三类备件的最高和最低库存定额,并建立统计台账,根据各类备件的实际消耗情况和备件采购周期合理地提出备件的采购计划,既可增强备件消耗的可预测性,也解决了液压设备维护与成本核算的矛盾问题。
液压备件的管理还需要做好几点:做好备件的名称、规格、型号、产地、公司名称的登记统计工作,做到准确无误,这是备件管理的基础。保证备件数量和质量;合理库存,减少备件占用成本;存放有序、齐整,标识清楚、准确,减少领用时间。定期检查,降低备件不合格率。备件要定期检查,发现不合格备件应立即修复或更换,以确保库存备件的合格率达100%。根据液压系统的工作特点和重要程度,合理安排进口液压备件的国产化改造。
7.实行现场维修与机外总成维修相结合的方式
在液压设备修理过程中,为提高维修时的可靠性和维修质量,缩短维修时间和降低因故障停机造成的生产损失,针对故障部位和现场情况的不同,采取了现场维修与液压设备机外总成维修相结合的修理方式,两种维修方式根据现场情况可灵活采用。例如,对劳动量小、技术要求低、易于修理、耗费时间短的故障,采取现场维修方式,以尽快恢复设备运行;对劳动量大、技术要求严格、精度高和耗费时间长的故障,则采取液压设备机外总成修理方式。在故障现场成组更换零部件总成,既可以缩短修理时间,又能在最短时间内恢复设备使用性能。发生故障的零部件总成,员工可以在充足的时间、精力和良好的作业环境下进行修理,既提高了维修质量,又较好地解决了维修与生产的矛盾。