印刷工艺流程

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印刷工艺流程范文第1篇

［关键词］艺术设计；印刷；教学

一、艺术设计与印刷工艺

艺术设计主要是指在二维或三维空间内将各个元素组合布局，其中包括图形创意、色彩编辑、文字设计等重要元素。这些设计内容的传达最终会通过现代印刷工艺技术来传递，批量复制的印刷工艺属性同时也成为艺术设计传播中最为重要的手段，两者紧密结合，不可分割。印刷工艺的每一次改革创新都会对艺术设计作品的表现方法和形式产生重大影响。因此，印刷工艺对于艺术设计专业学生的学习具有非常重要的作用。

二、印刷工艺理论

完整的印刷流程主要包括印前、印刷、印后三阶段。

（一）印前

印前技术指的是印刷前的工艺流程，主要包括传统手工设计稿和计算机辅助设计原稿，特别是印前计算机图文处理，伴随科技的高速发展，融合着电子网络技术、激光技术、图文技术等，迅速将艺术和技术结合进入现代数字制版时代，成为先进印刷工艺的主流。

（二）印刷

1.平版印刷由早期的石板印刷演变命名，又称胶刷。印刷图文和非印刷图文几乎在一个平面，通过油水不相融的原理使需印刷的图文涂上油墨，非印刷图文吸收适当水分。版面涂拭油墨后，印刷图文部分便开始排斥水分吸收油墨，而非印刷图文需要水分抗墨。此方法称为平版印刷。2.凸版印刷、凹版印刷凸版印刷是通过印刷机的给墨装置通过墨辊将油墨转印。凸版上的印刷图文部分远高于非印刷图文，油墨只能转印到凸出的图文部分，而非图文部分则没有油墨。在印刷压力作用下，油墨转移到承印物上，从而完成印刷。凹版印刷是与原稿图文相对应的凹坑与印版的表面所组成的印版，方法是利用压力接触，直接将凹坑中的油墨压印到承印物上，油墨量的多少决定承印物上墨层厚度，完成印制。3.丝网印刷丝网印刷是将布织物网绷在网框上，传统方法是采用手工刻漆膜、光化学制版制作。现代方法则是利用感光材料照相制版，使丝网印版上印刷图文的丝网孔为通孔，非印刷图文的丝网孔堵住。通过刮板挤压，油墨通过网孔转移到承印物。4.热转印印刷热转印是一种新兴的印刷工艺，由国外传入，通过热转印机加热加压将转印膜上的图文转印在承印物上，油墨层与承印物表面融为一体，视觉效果甚好。传统升华热转印是需要按照图片尺寸制作出网点式凹版电雕版，将凹版安装到机械上印刷到PET聚酯薄膜上即印刷成热转印花膜，转印花膜安装上热转印烫印机上进行印刷，操作简单，图案一次成型，无需套色。数码热转印是当前比较先进的技术，印刷图案打印在转印纸上，用烫印机印制，操作简单。

（三）印后

印刷产品成型的最后阶段，工序流程丰富繁多，例如烫金、打孔装订、磨光、覆膜、涂胶等，通过精修装潢，提高印刷产品的档次。

三、印刷工艺实践实训

（一）校内实践实训教学的主要内容

以数码热转印印刷方法为例。数码热转印的承印物主要针对T恤、布包、情侣服及个性化服饰定制。传统升华热转印制作成本高昂，而数码热转印制版工艺简单，周期缩短，印刷图文从Photoshop软件内处理完毕，直接将信号传输到打印设备打印，效率快，色彩还原度高，是传统热转印无可比拟的。针对当下应用较多的数码热转印，制定“动手绘稿，独特定制”的布包小课题，学生兴趣浓厚。前期的承印材料选择上，学生多途径搜集购买各种承印物，因为材料性能的不同直接关联到数码热转印时间的差异性，也影响最终的印刷效果；原稿设计让学生手绘或软件制作，制定独一无二的个性图案，在此课程先前学生较为系统地学习图案基础、图形创意、字体设计编排等课程，因此学生有基础绘制个性图案；图文完成后开始规范制作打印，通过转印机将图案转印到布包上。

（二）校外实践实训教学的主要内容

1.印刷企业参观学习这个阶段的教学点主要是校外实训基地———隆泰印务，授课教师带领学生去印刷企业了解印刷流程、设备、材料，感受印刷流程的真实环境，激发学生的学习兴趣，消化课堂中的理论知识，培养实践与创新意识。2.布置实际案例操作作业以丝网印刷为例，学生针对本土文化，课下前期调研，每组提炼出泰州代表性文化演变成图案，将先前的图案专业基础很好地衔接；学生在企业内学习“绷网—脱脂—烘干—剥离片基—曝光—显影—烘干—修版—封网”的丝网操作，在独立操作时，教师和企业工人阶段性跟踪。整个过程完成下来，教师监督、企业技术指导，深入泰州文化并将传统手工丝网印刷技法吸收，教学效果甚好。

四、结论

通过印刷工艺理论、校内印刷实训室实践教学、企业参股实训，让艺术设计专业的学生能够系统了解从“印前原稿设计—印前制版—材料运用—印刷流程—印后加工”的整套过程，更大地发挥了印刷工艺课程在艺术设计专业中的作用。

参考文献：

印刷工艺流程范文第2篇

数字印刷与印刷数字化

2.数字印刷与印刷数字化的区别

数字印刷就像胶版印刷、凸版印刷、柔性版印刷、丝网印刷和铅字印刷等传统印刷一样，是一种印刷方式。而印刷数字化是基于传统印刷或数字印刷工艺流程基础上，对印刷全过程的数字技术的应用；印刷数字化所得到的终端产品没有变化，仍是纸质等承印材料出版物或包装装饰用品等；而数字印刷的终端产品得到了扩展，既可以是纸、塑料、金属、陶瓷、玻璃或其他材质载体，也可能是磁、光、电等各类介质，还可以在纸介质、电子介质与网络三者间实现跨媒体转换。因此，印刷数字化与数字印刷既有区别又有联系，区别在于数字印刷的载体更广泛，印刷方式发生了新变化；联系就是数字印刷包含在印刷数字化流程技术之中，传统印刷工艺采用了数字化技术。比如印前领域采用数字化技术后，即可用于数字印刷，包括电子出版与网络出版，又能通向传统印刷制版，还可进入数字化资料数据库，以备进一步利用。

在内容表达方面，印刷数字化已经通过数字化生产流程、各种数字印刷设备、传统印刷设备的数字技术改造以及ERP系统，实现了全彩色、高精度和准实时的软硬拷贝内容表达。在功能表达方面，印刷数字化正在通过印刷过程的数字控制和多种数字成像，实现着多功能印刷，如电路印制、RFID智能标签、薄膜太阳能电池以及各种显示屏幕、电子功能组件等印刷电子的功能表达。

3.关键技术

①印刷数字化

印刷数字化是建立在数字化信息和自动化技术基础上的，包括整个印刷全过程的数字自动控制技术。相对印刷设备而言，是数字印刷机不可缺少的技术；是传统印刷机械技术改造、升级的技术基础。解决印刷设备JDF（CIP3/CIP4）接口，通过CTP制版技术、电子轴传动技术、墨量自动控制技术、自动换版、自动清洗、套准自动调节控制、色彩质量检测与控制技术和自动折、订。裁等数控技术实现整个印刷数字化工艺流程。比如，CTP甩掉胶片和晒版，为胶印全程印刷数字化创造条件，实现在机直接制版或自动上版，在数字化系统控制下自动完成印刷仝过程。

以CIP3为基础的数字化工作流程采用PPF格式在印前、印刷、印后加工过程中传递信息。以CIP4为基础的仝印刷数字化工作流程采用JDF格式实现从计划生产到整个印刷任务完成仝自动化的过程。JDF规范的国产印刷设备通信兼容性标准的应用研究是印刷数字化的系统工程，涵盖了整个印刷及设备器材生产的各个环节，既要考虑印前、印刷和印后加工设备的工艺能力和控制性能参数等的数字化，还要考虑不同设备、材料间匹配和协同工作的流程控制系统的体系结构和设备间的通信标准。

②数字印刷

前面已提到数字印刷的种类，这里主要以喷墨数字印刷技术来阐述，它也是市场上发展最快、最具方向性的数字印刷技术。

喷墨数字印刷是一种无接触、无印版的印刷。喷墨头是喷墨数字印刷机的核心技术之一，也是喷墨数字印刷系统的关键部件。喷墨头研发设计制造技术、喷墨控制技术和喷墨水、纸张及其自动输送、接收技术是喷墨数字印刷机的关键技术。

喷墨控制技术在我国已经有不少企业正在研发，并已有产品投入使用；纸张自动输送、接收技术对我国印刷设备制造企业也不是大问题，关键是喷墨头还没有涉足，直靠进口，而且国外的高精度喷墨头几乎不对中国开放，限制了我国高端喷墨数字印刷的发展，导致我国数字印刷技术与设备落后于国际水平。因此，喷墨头研发、设计、制造及其控制技术是我国发展喷墨数字印刷的关键。

印刷数字化技术发展前景与状况

印刷数字化工作流程的技术水平和应用体现着国家印刷技术的发展状况，在某种程度上反映信息化与工业化的融合水平。它是在信息数字化系统和技术的基础上，对整个印刷工艺过程中的图文信息、生产控制信息、包括市场信息进行集合，纳入计算机控制管理，使数字化的所有信息完整、准确，最终完成整个印刷加工生产、甚至包括营销过程。全印刷数字化工作流程是管理系统和生产系统的交互连接，是贯穿印刷管理、生产控制全过程的巨大系统工程。它将印前处理、印刷、印后加工工艺过程中的多种控制信息，用数字化控制信息流整合成一个紧密的系统，排除其中许多人为因素的影响，达到生产与管理的有机结合，管理者可以随时监控产品在生产过程中的状况。数字化工作流程技术在设计、输入、文件处理、校样、输出或印刷、印后加工等各个环节的数据处理及交换中都发挥着重要作用，引领整个印刷领域的技术变革。这已经成为许多印刷企业、装备制造企业实现技术改造，优化工艺路线，提高生产效率，转型升级、获得最大客户群、可持续发展的新途径。近几年数字化工作流程发展很快，国外厂商不断推出数字化工作流程解决方案。与传统印刷工作流程相比，数字化工作流程不仅在工作效率、产品质量、生产成本等方面有优势，更重要的是印刷数字化工作流程是印前、印刷、印后加工，包括生产和客户管理发展的必然要求。

印刷数字化工作流程技术在我国的推广应用是以实现CTP输出和数字印刷为基础展开的，印刷数字化与数字印刷是建立在印前数字化基础上的。印前数字化推动了印刷业的进步，同时印刷业的每一次进步，又都离不开印前科技的发展。就像汉字激光照排技术的发展样，以CTP为基础的印前数字化工作系统已广泛应用，在实际生产中发挥着很大作用，印刷质量、生产效率都比传统工艺有了很大提高，印刷企业充分感受到这项新技术带来的效率、效益和高品质。CTP及其数字化工作流程涵盖从图文扫描输入、文件处理、数字打样、直接制版到上机印刷等各个环节之间数据的处理及交换过程。一套完整的CTP系统，不仅仅是一台制版机，最关键的是建立与之匹配的数字化工作流程。直接制版机、数字打样机或数字印刷机只不过是输出设备不同而已，都是由印前数字化工作流程来决定它如何工作。仅仅几年时间，CTP及其数字化工作流程改变了传统的制版工艺，印前领域的数字化技术已在取代或改变许多传统印前、甚至印刷工艺，实现了向纯数字化的转变。

数字印刷设备的发展也推动了印刷全数字化技术的发展。据统计，2010年数字印刷占全球印刷市场的总份额达4%，其中全球喷墨数字印刷产值约为280亿美元。预计到2015年，数字印刷份额将增加到14%，而全球喷墨数字印刷产值将达到465亿美元，3年将增长66.1%。从我国《印刷业十二五时期发展规划》了解到，以数字印刷、数字化工作流程、CTP和数字化管理系统为重点，在全行业推广数字化技术，到“十二五”期末，数字印刷产值占我国印刷总产值的比重将达到20%。

据近几年数字印刷机进口数据统计，数字印刷发展势头的确迅猛，2012年与2007年相比，数字印刷机进口额增长了98.95%，其中喷墨数字印刷机进口额增长了121.94%。但从我国印刷数字化技术实际发展状况来看不容乐观。数字印刷机除靠进口外，就是靠引进核心技术组装，如喷墨头、控制系统等。2012年进口热敏喷墨头就达到404267千克。我国印刷数字化技术的发展还处在起步阶段，主要问题还比较突出：

①规范化、数据化作业管理的基础薄弱，缺乏系统规划和技术标准的规范、协调。标准落后，甚至无标准；

②没有系统化地进行印刷数字化的技术改造，缺乏对核心技术、关键共性技术的攻关队伍和研发资金。处在单个企业孤军奋战，小打小闹、技术信息不能共享的状态；

③国产印前，印刷。印后软硬件设备相互匹配性差，大部分单机还不能完全实现数字控制，而且形成大大小小的“孤岛”，严重制约了印刷数字化技术发展；

印刷工艺流程范文第3篇

票据号码的印刷需要用到号码机，号码机是一种安装在印刷机上、对印品进行变号印刷的小型精密机电设备，是一种比较特殊的印刷机配件。号码机在印刷机上的作用大体上同印版相类似，但号码机最突出的特点是要实现“变号印刷”，在印码过程中，号码机除了要与印品做相对运动外，其自身也要做间歇式的进位变号运动。票据号码的印刷大都采取凸印方式实现，如大西洋蔡瑟、莱宾格的号码机等，都是采用机械凸轮式拨号原理进行可变信息印刷。

三种不同的号码编排方式及特点

通常情况下，票据号码的印刷工艺流程为：设计制版印刷印（喷）号码查号码补印号码检查完成。本文以支票轮转生产工艺为例，解析票据号码编排方式对印刷成本和工艺的影响。其中，支票成品尺寸为225mm×80mm，纸宽为225mm，使用周长为20英寸的滚筒横排拼版印刷，因此每版为6开（20英寸×10mm/cm×2.54cm/英寸÷80mm≈6），并于收纸台处采用裁单张装置将卷筒纸按版面裁成单张。由于采用该方式收纸时，后印的产品将被置于顶端，因此，在实际生产中应采用号码机倒跳号的方式编排印刷，以保证产品按大号在下、小号在上的顺序摆放，方便顺号等后工序操作。

以印制起止号码为00005001～00335000的支票为例，该号码段包含330000份产品，如前所述，每个版面都为6开，因此，若按单张纸计算，需要55000张纸，且产品按10000为单位进行分车摆放。为了方便后续人员按号码段检查，编排规则应以整万、整千或整百为进位单位，不能混编。下面，将针对该类产品详细解析票据号码编排方式不同所带来的影响。

1.以50000和5000为进位单位编码

针对上述计算出的55000张纸，可以分别以50000和5000为进位单位进行编码和印刷，其中以50000为进位编号的产品号码排列如图1a所示，可完成00005001～00305000的号码的印刷。

接下来，以5000为进位单位，印刷00305001～00335000这一号段的号码，号码排列如图1b所示。

由于收纸台存放量的限制，在收纸过程中需要对产品以10000份为单位进行分车摆放，采用该方式编号的产品，每一车都会产生“跨位”现象，比如图1a中第一车第一开产品包含的号段为00055000～00045001，而不是00050000～00040000或00060000～00050000，这将导致后端号码紊乱和装箱混放等问题，给产品安全带来极大风险。

2.以1000、50000和5000为进位单位编码

为了防止上述“跨位”现象的发生，在号码编排时，可先将尾数不足一万的号码先另行编制，并将剩余号码编成整万，即分别以1000、50000和5000为进位进行号码印刷。首先，以1000为进位，印刷号段为00005001～00010000的编号，号码排列如图2a所示。

从图2a中可以发现，采用以1000为进位印刷的产品，要求印刷数量为5000，但由于版面为6开，因此会产生最后一开共1000份产品没有印制号码。其中，最后一开称为白票，即印制版面内容齐全，但无号码。由于号码需要保持一致且唯一，各种印刷质量问题造成的废品需要在后工序中进行弥补，因此，这部分白票可作为后工序补码所用。

接下来，以50000为进位，印刷号段为00310000～00010001的编号，产品号码排列如图2b所示。同样以图2b中第一车第一开产品为例，该车产品包含号段为00060000～00050001，该号段没有产生“跨位”现象，号码错误易于发现，因此很大程度上减少了产品的质量风险。

最后，以5000为进位，印刷号段为00335000～00310001的编号，号码排列如图2c所示。从图2c中可以发现，采用5000进位印刷的产品亦不能充分利用版面，将产生5000份白票。

综上所述，虽然这种编排方式为后工序的号码核查及顺号提供了便利，提高了后工序效率，但同时该编排方式也因号码编排不饱和而导致需要多印刷6000份白票，从而造成材料的浪费。

3.以1000、50000和5000为进位单位编码，并拼合印刷

针对第2种号码编排方式造成的浪费，可以在基本保持第2种编排方式不变的情况下，合理安排号码印刷。即首先印刷以50000为进位的产品，并将以1000为进位的5000张产品与以5000为进位的5000张白票进行拼合印刷。因此，以50000为进位的产品号码排列依然如图2b所示，以5000为进位和1000为进位进行拼合的产品号码排列如图3所示。

采用该方式，可将以1000为进位的共5000份产品合理填补到以5000为进位的空余版面中，减少第2种号码编排印刷方式造成的原材料浪费，同时，也有效避开第1种方式造成的号码紊乱等后工序风险，增强号码印刷的可控性。而且在号码的实际印刷中，对于每一个进位，需要手动将号码机拨为该进位的起号，在停机拨号和机器调整过程中将产生大量停机废品（轮转机每停机一次，将浪费200～300张纸），而第3种号码编排印制方式只需要停机拨号2次，因此可减少停机浪费，提高生产效率。

票据号码编排印刷要点

1.减少跨位及号码起止不规律等情况

票据上的号码一般有一定的顺序要求，且考虑防伪因素，通常会采用一种特殊的编号规则用于号码印刷，因此，对号码的控制将会非常严格。这就要求在号码编排印刷时考虑后端工序顺号及质量检测的方便，减少跨位及号码起止不规律等情况。

2.根据自身工艺要求考虑进位值的选择和相应进位数的合理搭配

在选择进位数值时，应尽量以整万、整千或整百为进位单位，避免混编带来的顺号困难。例如，第2种编排方式中，1000进位编制方式包含有5000份产品，共计约834张原纸（5000份/6开≈834张），若采用混编或其他方式，如选择进位为850或900，虽能减少原纸用量，但会大幅增加后续质量检测的风险。

此外，进位数每增加一个，将会因多一次拨号而产生大量的停机废品。例如，文中3种编排方式中的以50000为进位可以拆分为以20000及30000为进位分别印刷，但拆分后将会产生大量的停机废品，且工序繁杂，不易管理。

3.善于利用因进位数值选择空余出的版面

印刷工艺流程范文第4篇

有机废气治理技术

目前，有机废气治理技术主要有：吸附回收、催化燃烧、冷凝回收、低温等离子体破坏等。不同的技术所适用的有机废气浓度范围及投资、运行费用各有不同，软包装企业应合理选择使用，才能达到理想的治理效果。

针对软包装印刷和复合加工过程中产生的有机废气浓度和排风量特点，吸附回收被认为是最佳的治理技术，同时环保部科技标准司也推荐使用吸附回收技术来治理有机废气。该技术不仅可以较彻底地净化有机废气，而且还可以在不使用深冷凝、高压等方式下，高效率地回收有机溶剂，回收的有些有机溶剂可以直接用于生产。

吸附回收技术主要有蒸汽和热空气（或氮气）两种脱附方法，对这两种脱附方法进行对比试验发现（表1是对比试验条件）。当脱附出口有机废气浓度降到1000mg/m3以下时，蒸汽法和热空气法用时分别为13min和8min，脱附完成所用时间分别为103min和91min，最终脱附末端出口有机废气浓度分别为14mg/m3和17mg/m3。

在试验条件相接近的情况下，热空气法最终脱附末端出口有机废气浓度下降得要比蒸汽法更快，脱附过程完成更迅速，而蒸汽法最终脱附末端出口有机废气浓度要比热空气法更低，说明脱附更为彻底。而且，不同的脱附方法针对的设备配置也不同，一般在其他条件均相同的情况下，采用蒸汽法进行脱附的设备规模要比热空气法更小，设备投资也相对更低，所以，软包装企业应根据自身经济实力和有机废气排放特点，合理选择使用不同的脱附方法。

有机废气治理优化方案

针对软包装行业目前有机废气治理中遇到的投资造价高、治理效果差、运行费用高等难题，行业人士也在不断研究对策与优化应对方案。下面，分别针对软包装印刷和复合工序中有机废气的治理方法进行优化，在考虑治理效果的同时，充分考虑了节能生产、有机溶剂循环利用。

1.印刷工序

印刷过程中排放的有机废气主要特征是成分多、浓度低、风量大，因此只有使用低投资、高效率的有机溶剂回收装置，才能实现软包装企业的低成本运营。

以往，软包装企业大多采用传统的活性炭纤维或者活性炭颗粒进行吸附回收，虽然能保证较高的净化效率，但仍存在一定的局限性，在处理过程中，有机废气风量较大，再加上吸附剂的气流阻力大，会导致风机电耗升高；当有机废气浓度较低时，回收率会变得非常低。从经济效益的角度分析也不是很理想，设备投资较高，从而导致企业运营成本升高。再者就是印刷过程中排出的有机废气种类较多，回收物为混合溶剂，一般要经过溶剂精制分离等工序才能达到回收利用的要求，而精制分离过程也是需要较大投资的，但如果把混合溶剂当作废溶剂直接卖给收购厂家，也存在违规处理危险废弃物的法律风险。

针对以上问题，可采用以蜂窝型活性炭为吸附剂的氮气脱附直接回收工艺（工艺流程如图1）来实现印刷工序的清洁生产。这种工艺结合了有机溶剂回收及氮气脱附技术，能够使用小型化设备治理有机废气，并且也简化了治理过程的工艺流程，降低了投资成本和运行费用，同时还降低了设备的操作难度。当空塔内气流速度为1m/s时，蜂窝型活性炭的压力降至约700Pa/m，颗粒状活性炭的压力则会降至约4000Pa/m。可见，通过蜂窝型活性炭的气流阻力较小，因此很适合作为印刷工序中有机废气治理的吸附材料，不管从经济效益还是从治理成果角度来考虑，都能达到理想效果。

2.复合工序

软包装复合工序中排放的有机废气特征是类型单一、浓度中低、风量适中。针对该类排放特点，要想达到较高的溶剂回收率和有机废气达标排放，软包装企业应正确选用合理的脱附方法。若采用热空气法脱附，需要规模较大的设备，前期投资较高。另外，采用热空气法的回收切换时间较长，易造成乙酸乙酯水解，使得回收的有机溶剂中醇含量偏高，并存在臭味，如果这样的有机溶剂再用于生产，肯定会直接影响产品品质。

而采取蒸汽法脱附，由于回收切换时间短，可有效避免乙酸乙酯的水解，但会带来另外一个问题，即冷凝回收过程中会产生大量废水，导致回收的有机溶剂中含水率升高，而软包装复合过程中对有机溶剂的含水率有一定的要求，含水率过高同样会影响产品质量。

印刷工艺流程范文第5篇

为响应国家政策，紧跟绿色发展步伐，我公司通过多渠道获取绿色印刷知识，深入掌握绿色印刷标准内容，依据标准要求加强了质量管理体系和环境管理体系建设，并于2003年通过ISO 9001质量管理体系认证、2015年10月作为全国首家生活用纸包装印刷企业通过凹版绿色印刷认证，成为福建省首家通过绿色印刷认证的凹印企业。在此，笔者愿与读者分享我公司的绿色印刷探索之路。

多管齐下推行绿色印刷责无旁贷

坚持绿色发展、保护生态环境，是每家企业的责任，也是企业未来发展的必然趋势。我公司历来重视环境保护和资源节约，绿色印刷理念已经深深融入公司“血液”，为客户提供富有社会责任的产品已成为公司文化的重要组成部分。为了全面落实凹版绿色印刷认证工作，我公司从原材料供应商选择、印刷工艺过程的细化、工作环境的优化等方面都做了更新和改善，取得了不错的效果。

1.正确选择原材料供应商

从原材料的采购到整个生产过程，绿色印刷认证对每一个环节都非常严格。而原材料作为实施绿色印刷的基础，要求更为严格，如新采购的油墨必须要有符合HJ/T 371-2007《环境标志产品技术要求 凹印油墨和柔印油墨》标准的第三方检验报告，胶粘剂必须要有符合HJ/T 220-2005《环境标志产品技术要求 胶粘剂》标准的第三方检验报告等。我公司完全按照绿色印刷的标准要求，对油墨、溶剂等原材料供应商进行了严格管控，淘汰不符合要求或资质不够的供应商，通过规范的采购渠道，选择符合绿色印刷要求的原材料。如今我公司使用的原材料均已达到标准要求。

2.细化印刷工艺过程

印刷过程必然会产生能源消耗和废弃物排放，对于凹印来说更是如此。对此，我公司细化了原有的印刷工艺过程，使公司的能源消耗量大大降低，废弃物排放也达到了国家标准要求。

在能源控制方面，我公司为每道工序都制定了一个详细规定，如打样时间的管理、版辊更换时间的管理、易耗品的管理、能耗的考核等。以易耗品的管理为例，我公司严格规定擦拭每个机台时一次只能使用一包去污粉，不可以超过两包或以上，擦拭时使用的抹布不可以超过0.25平方米，从而充分利用资源，减少浪费。细化印刷工艺流程之后，我公司的GDP能耗（单位GDP能耗，又叫万元GDP能耗，即每产生万元GDP（国内生产总值）所消耗的能源）下降了20%，薪酬产值比下降了34%，单件产品所消耗的时间、能源均有所降低。

在废弃物处理方面，我公司制定了一套严格的方法。

（1）危险废弃物处理。为了统一收集废油墨、废溶剂、废机油等危险废弃物，我公司专门花费12万元建设了一个危险废弃物储存仓库，并定期将这些危险废弃物交由有资质的危险废弃物处理公司处理。

（2）废气处理。我公司投资25万元购置了废气收集与处理装置。其中，在每个印刷车间都安装了活性炭空气净化装置，且具体到每一个油墨盘都安装有废气排气口，废气统一由活性炭吸附净化后再排放到空气中，大大减少了VOCs排放量。

3.优化工作环境

实施绿色印刷之前，我公司生产车间的环境还不够规范，存在车间物品摆放不整齐、环境卫生脏乱、设备不按时清洁等弊端，严重影响生产效率，且浪费大量能源。为了改变这种现状，我公司领导加强了对环境的整治工作，甚至在生产的旺季阶段进行了为期一周的停产整顿，期间所有机器停止生产，机台、墙壁、地面全面清洗。过后，公司还制定了相关的制度，实施“划区画线、责任到人”。

具体措施：所有物品一律按照区域规范放置，整齐摆放；车间内设有多个垃圾桶，分类回收废弃物垃圾；车间内每一块区域的卫生安排专人打扫，责任到人；领导不定期检查环境卫生，并将检查结果按照一定比例计入个人绩效。上述措施实施一段时间后，员工的绿色环保意识大大提升，并养成了良好的工作习惯，生产车间面貌焕然一新。

深思熟虑正确看待投入产出比

实施绿色印刷需要购进新设备、引进新工艺，必然会增加印刷企业的投入成本，我公司也不例外。但如果考虑到绿色印刷为公司带来的社会效益和经济效益，前期的投入也是值得的。

在社会效益方面，自从我公司通过绿色印刷认证之后，企业形象和产品质量均有了一定程度的提升，客户的认可度越来越高，在原有业务的基础上，又与爹地宝贝、美佳爽、东顺、恒安等多个国内知名品牌合作，产品畅销国内外。

在经济效益方面，实施绿色印刷1年多以来，我公司的产品销量比去年增长50%，公司GDP能耗下降20%，成品率提高1.8%，各种原材料损耗均有明显下降。