焊接缺陷

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焊接缺陷范文第1篇

关键词：锅炉 焊接技术 改进措施

中图分类号：K224 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（c）-0115-02

锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式，而经过锅炉转换，向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。锅炉的制造过程中将大型构件相互焊接起来，并且要求很高的使用性能，所以锅炉的制造对焊接技术要求很高，一旦焊接技术不过关便会出现各种缺陷，这些缺陷决定了锅炉的使用寿命。

1 锅炉焊接缺陷分析及其改进

锅炉作为工业上重要的设备，它的制作好坏直接影响到整个工厂系统质量的高低，一般情况下，锅炉焊接缺陷主要表现在气孔、夹渣、裂缝、未焊透和未熔合、咬边五个方面，下面对其进行逐个分析，找出出现缺陷的原因及改进措施。

1.1 气孔

1.1.1 气孔产生的原因

气孔是在焊接过程中，溶解在熔池内的气体在熔池中的液态金属冷却过程中来不及析出而在焊缝中形成的。气孔减少了焊接面积，还产生极大的集中应力。出现这类缺陷的原因主要有以下几点：（1）焊接坡口上有油、漆、锈等污物，在焊接过程中其中的水分分解出氢气，在冷却时来不及从熔池中析出而形成了气孔；（2）焊接工艺参数选择不当，焊接电流过低或焊接速度过快都会导致熔池温度降低、熔池存在时间过短，而使熔池中的气体在凝固过程中来不及析出而导致气孔的产生；（3）焊丝上有油、锈等污物，焊条或焊剂受潮或未按要求进行烘干；（4）焊工操作不当。

1.1.2 主要控制措施

要避免气孔的出现可以从以下几个方面入手：（1）要认真清理焊接坡口，去除坡口及两侧20mm内的油、锈等污物，直到全部露出金属光泽；（2）要认真清洁焊丝，选用质量合格的焊条，并注意在风速大、湿度大及雨、雪天气不宜进行焊接；（3）要严格按要求烘干焊条，并将其置于专用保温箱内，随用随取；（4）适当增大引弧电流，使母材的热输入加大，以减慢熔池的冷却速度。

1.2 裂纹

1.2.1 裂纹产生的原因

锅炉焊接中最危险的缺陷就是焊接裂纹。出现这种最危险的缺陷的主要原因有以下几点：（1）在焊接过程中，由于焊接工艺不当，或由于异种钢焊接时两者热膨胀系数不同等原因而在焊接过程中产生了较大的内应力，焊缝在内应力的作用下产生了裂纹；（2）焊缝中含有低熔点杂质，如硫化物、磷化物、碳化物等，降低了该处的结合力，当受到较大的外力作用时，就会在焊缝上这些结合力弱的地方产生裂纹；（3）其他原因，如多次结晶所致。

1.2.2 预防措施

想要避免出现焊接裂纹可以从下面几个方面着手：（1）要避免强力组焊，采用焊前预热、焊后缓冷以避免焊接应力的产生， 在停焊后用手锤敲击热影响区以释放焊接应力可有效地避免焊接冷裂纹的产生；（2）在力学方面应从焊接工艺入手，适当地提高焊接速度、缩短局部的高温焊接持续时间，可避免焊缝及热影响区热裂纹的产生；（3）在冶金方面要严格控制母材中的硫、磷、碳等有害杂质的含量，并细化晶粒、改善焊缝的结晶组织。

1.3 咬边

1.3.1 咬边产生的原因

咬边是由母材金属的损耗引起的、沿焊趾产生的沟槽及凹缝。咬边会使该处的截面积减少，形成集中应力，并会影响焊接接头的质量和外观。在锅炉压力容器中，咬边的深度不能超过0.5 mm，连续长度不允许超过100 mm。造成这类却小的原因是：（1）电弧的摆幅小、电弧在坡口两端的停留时间短、电弧偏移都会导致咬边的产生；（2）焊接电流大，熔池内铁水温度高，铁水流动性好，铁水向焊缝中心流动，电弧移走后造成熔池内铁水减少，形成咬边。

1.3.2 控制措施

一方面可以适当增大电弧的摆速、摆幅和停留时间，另一方面要控制焊接电流，保证其不能过大。

1.4 未焊透和未熔合

1.4.1 未焊透和未熔合产生的原因

未熔合是指在焊接过程中，焊丝熔化的铁水是堆积在母材（或上一层焊道） 表面上，而未与母材熔合在一起。未焊透是指焊接时接口根部的金属未全部熔化，也指对接焊缝的深度尺寸未达到设计要求。这类缺陷将会减少焊缝的截面积、增大应力。产生原因：（1）接头的坡口角度小、间隙小，或钝边尺寸大将会导致未焊透缺陷；（2）坡口的污物或焊道间的夹渣也会导致未焊透和未熔合缺陷；（3）操作不当导致。

1.4.2 控制措施

（1）适当增加焊接电流，降低焊接速度；（2）选用合适的间隙尺寸、坡口角度和钝边尺寸；（3）认真清理坡口的污物及焊道间的夹渣。

1.5 其他原因

包括夹渣、选材不当等，锅炉使用环境复杂，其生产缺陷也是多种，在加工生产时需有严格的检测过程。

2 焊接缺陷的检测

焊接完成之后为防止出现焊接缺陷必须对焊缝进行检测，焊缝的检测主要通过以下两个方面进行。

2.1 外观检查

对接焊缝焊完后，要进行100%的外观检查，外观检查合格标准见表1。

此外，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔夹渣等缺陷，管屏向火面对接焊缝不允许咬边，炉膛外面的管对接焊缝咬边深度不得大于0.5 mm，长度不大于9 mm，根部凸出不大于2 mm，内凹不大于1.5 mm。

2.2 无损探伤

（1）类锅炉受热面管子焊口除做不少于25%的射线透照外，还应另做25%的超声波探伤。（2）外径>159 mm，工作温度高于450℃的蒸汽管道；外径>159 mm或壁厚>20 mm，工作压力大于9.81 MPa的锅炉范围内的管子及管道进行100%的无损探伤。（3）其他Ⅰ类接头探伤比例为50%，中低压焊口抽查1%～25%，钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。（4）厚度≤20 mm的汽、水管道采用超声波探伤时还应另做不小于20%探伤量的射线透照。（5）厚度>20 mm，且

3 结论

社会的发展及工业水平的提高给锅炉的制造质量提出了更高的要求，想要体改锅炉的焊接制作质量就必须对锅炉常见的损坏情况有一个正确的认识，本文对锅炉损坏最常见的因素焊接缺陷进行了分析，并找到相应的措施，以供相关技术人员参考借鉴。

参考文献

[1] 张磊，夏洪亮.大型电站锅炉耐热材料与焊接[M].化学工业出版社，2008，1.

[2] 郭三爱.焊接技术[M].人民交通出版社，2012（10）.

焊接缺陷范文第2篇

关键词：压力容器；焊接缺陷；分析；处理

前言

焊接质量直接影响着压力容器结构的使用性能与安全性，压力容器的焊接质量不好，就可能发生泄漏甚至发生爆炸事故，给人民的生命和财产造成重大损失，鉴于此，本文将对目前压力容器焊接中的常见缺陷问题进行系统分析，并提出相应的处理方法，对于提高压力容器的焊接质量，保证压力容器的安全运行有着极为重要的意义。

1.气孔的分析及处理对策

气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。

产生气孔的主要原因：母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量；因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量；焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出；焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

根据气孔产生的主要原因，提出以下相应的处理对策：①仔细清理坡口表面内外两侧焊接范围内的污物；②焊条或焊剂在使用前应按照规定烘干，适温后放于焊条专用保温筒，长期保持干燥，并随用随取；③可通过增大引弧电流，增大母材热输入，使熔池冷却速度减慢，同时，沿接头稍远处起弧，如此可使施焊中存在的气体有较长的时间析出；④焊前预热，减缓冷却速度；⑤用偏强的规范施焊；⑥宜采用流量适中的高纯度的氩气。

2.加渣的分析及处理对策

夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

夹渣产生的原因：①坡口尺寸不合理；②坡口有污物；③多层焊时，层间清渣不彻底；④焊接线能量小；⑤焊缝散热太快，液态金属凝固过快；⑥焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高；⑦钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大， 钨极熔化脱落于熔池中；⑧手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。

要控制夹渣的产生，应采取以下措施：①认真地清理坡口表面及层间熔渣②合理地选择焊接工艺参数，通过适当增大焊接电流和提高电弧，使熔池内的熔渣和铁水充分分离③选择脱渣性好的焊条对于焊条的选择应该充分保证其质量，同时使用前注意外观检查④采用合适的焊工操作以便在焊接过程中能将夹渣带出。

3.未焊透的分析及处理对策

未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。

未焊透产生的原因有以下几个方面：①焊接电流小，熔深浅；②坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大；③磁偏吹影响；④焊条偏芯度太大；⑤层间及焊根清理不良。

防止产生未焊透的处理对策：①控制接头坡口尺寸，如单面焊双面成形的接头，其装配间隙应为焊条直径、钝边应为焊条直径的一半左右；②要仔细清根；③焊接时应选择合适的焊接速度和焊接电流；④焊角焊缝时，用交流代替直流以防止磁偏吹；⑤用短弧焊等。

4.未熔合的分析及处理对策

未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。

未熔合的成因分析：①焊接时电流过小或焊速太快，因热量不够，使母材坡口或先焊的焊缝金属未得到充分熔化；②选用的电流过大，使后半根焊条发红而造成熔化太快，在母材边缘还没有达到溶化时焊条的熔化金属已覆盖上去；③焊件散热速度太快，或起焊处温度低，使母材的开始端未熔化，产生未熔合；④焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一侧，或因焊条偏心使电弧偏于一侧，使母材或前一次焊缝金属未得到充分熔化就被填充金属覆盖而造成；⑤当母材坡口或前一层焊缝金属表面有锈或脏物，焊接时由于温度不够，未能将其熔化而盖上填充金属，也会形成边缘及层间未熔合。

未熔合的预防对策：①焊条和焊炬的角度要合理，运条摆动应适当；②选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不宜过快，使能量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；③焊接过程中发现焊条偏心，应及时调整角度，使电弧处于正确方向；④仔细清理坡口和焊缝上的脏物。

5.裂纹的分析及处理对策

焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

裂纹的成因分析：焊接裂纹可能在焊接过程中产生，也可能在焊后甚至在放置一定时间以后产生。焊接裂纹形成的主要原因有以下几种：①母材金属的碳含量或硫磷含量过高时，其焊接性变差，容易产生裂纹；②焊条、焊剂等焊接材料中的合金元素和硫磷含量越高时，产生裂纹的倾向也就越大；③低温或有风的情况下焊接，使焊缝冷却速度过快也容易产生裂纹；④焊接厚板因其结构的刚性大也容易产生裂纹。

裂纹防治对策：裂纹是焊接结构最危险的的也是不允许出现的缺陷，可以从以下方面控制其出现：①母材选用含碳量较低的材料；②采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100～150℃下保存，随取随用；③不得强力组配，选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力；④合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减小冷却速度；⑤异种钢焊接时要根据两种材质的物理性能、化学性能和焊接性来确定其焊接工艺；⑥焊接合金钢时尽量采用有引弧装置的设备进行焊接。

6.结束语

综上所述，本文对压力容器焊接过程中常出现的焊接缺陷问题进行了分析，并提出了相应的对策。作为工程中参考，在压力容器焊接时可以有效的杜绝一些缺陷，从而就会大大提高焊接质量，保证压力容器的安全运行。

参考文献：

[1]张静政.锅炉压力容器焊工考工问答[M].上海交通大学出版社，1987.

[2]杨松.锅炉压力容器焊接技术培训教材[M].机械工业出版社，2005.

焊接缺陷范文第3篇

中图分类号：TG44文献标识码：A 文章编号：41-1413（2012）01-0000-01

摘要：焊接技术在特种设备各行业中都有着举足轻重的作用，焊接质量的优劣直接反应产品以及工程的优劣和安全性，结合历年来在产品焊接质量检验的总结和对工艺、技术的分析，具体解释缺陷的定义和成因，提出预防缺陷的具体措施。

关键词：特种设备;焊接;裂纹;气孔

在《特种设备安全监察条例》中，特种设备是指涉及生命安全、危害性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道和大型游乐设施。特种设备已广泛应用于社会建设和任命生活的各个领域。而特种设备通常在高温、低温、易爆、剧毒、强腐蚀介质、高压和公共场所等特殊环境中服役，他们的安全使用，对于保障人民的生命财产安全、促进经济发展有着举足轻重的作用。

焊接是指两种或两种以上的材料通过原子或分子的结合和扩散造成永久性联接的工艺过程。这一古老而先进的制造工艺，它的发展和应用被全世界所重视，同时也吸引着从事先进制造业的工程技术人员。在特种设备事故中，由于焊接缺陷问题引起的事故也不少，而且特种设备与人们的生产生活息息相关，因此特种设备的制造、安装、改造、维修工艺水平和质量保证需要完整和提高，而作为关键工艺技术，如何提高焊接质量，避免常规缺陷的产生；如何制定预防措施，对焊接技术工作者也是一项必须面对的课题。

由于受人员、设备、材料、标准文件、环境等多方面的因素影响，焊接过程中在焊接接头中产生的未焊透、未熔合、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、烧穿、偏析、未填满、焊接裂纹等缺陷。我们针对一些常见的焊接缺陷探讨一下它们的危害性，并且提一些预防措施：

一、 焊接裂纹

焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现，直接原因就是在外在环境载荷和各种应力的超过了材料的屈服强度，材料发生塑性变形，超过材料的强度极限而导致开裂。而且其裂纹尖端也将成为应力集中点，将来成为断裂的起源。根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同，可以把裂纹分为以下几类：

(一) 结晶裂纹 又称热裂纹：在焊接过程中，焊缝金属的结晶凝固处于液态和固态并存的温度区之间，由于在收缩应力作用下，焊缝金属沿一次结晶晶界出现开裂的裂纹，称为结晶裂纹。热裂纹产生的主要原因是焊缝中的树枝晶方向性强，有利于S、P等元素的低熔点共晶产物的形成和聚集，而焊接时产生的偏析、冷热不均以及焊条（填充金属）或母材中的硫含量过高也是产生结晶裂纹的重要因素。

(二) 延迟裂纹 又称冷裂纹：在焊接接头中，出现淬硬组织，使塑韧性变差，应力增大以及焊缝金属中含氢量等诸多条件综合作用而成的焊接裂纹，称为延迟裂纹。其成因与热影响区的低塑性组织承受不了冷却时体积变化及组织转变产生的应力而开裂，或焊缝中的氢原子结合成分子状态进入金属的细微孔隙中时将造成很大的压应力连同焊接应力的共同作用导致开裂称为氢脆裂纹，以及焊条或母材中的磷含量过高等因素有关。延迟裂纹的形成有一个孕育期，少则几秒，多则数月。

(三) 再热裂纹：焊后进行低温消除应力的退火，或焊后在一定的温度下使用而产生的晶间裂纹，称为再热裂纹。其成因与显微组织变化产生的应变有关。

预防：

(一) 控制焊材和母材中有害元素的含量，尽量选用碱性药皮的优质焊条，奥氏体不锈钢采用含适量Mo、Si等铁素体形成元素的焊接材料，使焊缝形成奥氏体加铁素体的双相组织，减少偏析，使用焊条前必须按规定烘干、保温，焊前预热，焊后缓冷，减少残余盈利和应力集中。

(二) 调整相关的焊接工艺，保证在焊透的前提下，尽可能的减少焊接热输入量，尽量避免不必要的外力作用和应力的产生。

(三) 对接部位必须先清除油污、水迹和锈蚀。

(四) 尽可能减轻过热粗晶热影响的晶粒粗大程度；通常通过焊接热输入量加以调节。

(五) 减少晶内的消除应力低温退火过程中，弥散强化。

二、 气孔

在熔化焊接过程中，焊缝金属内或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，在电弧焊中，由于冶金时间很短，熔池很快凝固，产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔应力集中趋势不大，但它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，导致焊缝的强度降低。

预防：

(一) 加强施工环境控制，现场建立合理的施工清洁区，加强现场通风条件，控制空气潮湿度，避免管内有穿堂风。

(二) 加强焊工基本技能的培训。

(三) 适当调整和注意焊接工艺及操作方法，选择合适的焊接电流和焊接速度。

(四) 要求进行坡口清理，严格控制坡口两侧的清洁度。

(五) 焊材焊前必须要按规定烘干、保温，在环境条件下，正确使用焊条筒，焊前，焊材必须预热。

三、 未熔合、未焊透

未熔合：固体金属与填充金属之间，或者填充金属之间局部未完全熔化结合，或者在点焊时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。

未焊透：金属母材接头处中间或根部的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

预防：加强焊工基本技能的培训，严格按工艺要求，选择和使用合适规格的焊材，采用合理的焊接参数，焊接时选择合适的焊接电流和焊接速度，加强坡口质量和装配质量检查，控制合理的坡口角度、钝边、错边量并提高操作人员的自检能力。

四、 其他的焊缝外部缺陷

夹渣和夹杂物：指熔化焊接时的冶金反应产物，由于熔池冷却过程中非金属杂质以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内

咬边：在母体与焊缝熔合线附近因为熔化过强也会造成熔敷金属与母体金属的过渡区形成凹陷。

焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。

内凹或下陷：焊缝根部向上收缩低于母材下表面时称为内凹，焊缝盖面低于母材上表面时称为下陷。

溢流：焊缝的金属熔池过大，或者熔池位置不正确，使得熔化的金属外溢，外溢的金属又与母材熔合。

弧坑：电弧焊时在焊缝的末端（熄弧处）或焊条接续处（起弧处）低于焊道基体表面的凹坑。

焊偏：在焊缝横截面上显示为焊道偏斜或扭曲。

加强高（也称为焊冠、盖面）过高：焊道盖面层高出母材表面很多。

以上的外部缺陷多容易使焊件承载后产生应力集中点，或者减小了焊缝的有效截面积而使得焊缝强度降低，因此在焊接工艺上一般都有明确的规定，目视检查即可发现这些外部缺陷。 钢板对接焊缝X射线照相底片检查。

预防：

(一) 严格按照焊接工艺要求的电流、电压、焊接速度等参数要求，结合实际情况进行焊接。

(二) 加强焊工的基本技能培训。

(三) 控制焊接材料的使用，加强焊工操作者的自检能力。

结论：

特种设备的焊接对于特种设备的质量和安全性都有着至关重要的地位，通过采用以上预防和控制措施，焊接过程可以实现从施工管理、技术管理、质量管理得到全方位控制，确保焊接质量优良，使进度、质量、成本相统一，确保优质焊接的实现。同时要加强对焊工的技能培训，自检能力的培训，加强工艺设计的有效性和可靠性。增加对缺陷的认识，增强对表面外观缺陷的重视，从而完成产品的质量飞跃，保证产品生产使用的安全。

参考文献：

[1]王凤玉 浅谈焊接接头缺陷的分析

《特种设备焊接技术. 机械工业出版社2007.10

[2]《特种设备焊接操作人员考核细则》新华出版社出版2010.12

焊接缺陷范文第4篇

关键词:CO2气体保护焊,焊接缺陷,预防及解决措施

中图分类号：P755文献标识码： A

Abstract: CO2 gas shielded arc welding is the use of CO2 gas as arc mediumand welding zone is electric arc welding, MIG welding. Because of its high production efficiency, low cost, good penetration, small welding deformation, high welding quality, adapt to a wide range of advantages and convenient operation,so it is widely used in hoisting machinery, automobile and ship manufacturingindustry. However, the advantages of the at the same time, due to the welding personnel, welding equipment, welding materials, welding technology and weldingenvironment, also accompanying welding defects. This paper aims to analysis of CO2 gas shielded welding common welding defects, such as porosity, splash,crack and undercut. And its preventive measures

一、气孔问题

使用不合适的焊接材料(化学成分不合格的焊丝和纯度不合要求的二氧化碳气

体) 和不正确的焊接工艺进行二氧化碳气体保护焊, 焊缝都可能出现气孔。产生气孔的原因有以下三方面:

( 1 ) 焊丝内脱氧元素不足在研究二氧化碳气体保护焊的初期,曾因为焊丝内没有足够的脱氧元素, 而在焊缝内出现气孔。如用H 0 8 焊丝在低碳钢

板上堆焊, 整条焊缝都有外部气孔, 焊缝表面呈现出氧化颜色, 这些气孔是由C O气体而引起。当焊丝中含有足够的脱氧元索, 就可以完全避免产生此种气孔

。

( 2 ) 没有形成良好的二氧化碳气体保护层

二氧化碳气体保护层若没有使电弧区和熔池与空气完全隔离, 则焊接熔池溶解大量的氮气, 在焊缝金属结晶时, 随着焊缝熔池金属温度的下降, 氮气在液态金属中的溶解度便会迅速降低, 氮气便从熔池金属中析出, 因而生成气孔。过小的二氧化碳气体流量, 喷嘴结构不合理, 喷嘴被飞溅金属部分堵死, 喷嘴与焊工件间的距离过高和在过大的空气对流情况下焊接, 都会使二氧化碳气体保护作用变坏。此时整条焊缝都有外部气孔, 且成蜂窝状, 与由于脱氧元素不足引起的气孔完全不相同。

( 3 ) 焊缝金属溶解过多的氢气

熔池金属内溶解的氢气量, 在结晶时超过它们在6 相的最大溶解度, 焊缝金属内不可避免的生成气孔。这气孔是由氢气所引起。二氧化碳气体保护焊, 当焊前的准备工作做好以后, 二氧化碳气体内所含的水汽(即纯度不合格的二氧化碳气体) , 是引起焊缝金属形成气孔的主要原因。一般焊接用的二氧化碳气体, 其纯度要在9 9 . 5 %以上。

（4）产生气孔的原因与解决方法

主要原因为:( l) 焊丝质量差, 焊件表面上不清洁, 有铁锈!油污!水分!等;(2) 气体纯度不够,水分太多;(3) 气体流量不当"包括气阀!流量计!减压阀调节不当或损坏; (4 )气路有泄露和堵塞;(5) 喷嘴形状或直径选择不当;喷嘴被堵塞;焊丝伸出太长;(6) 操作不熟练, 焊接参数选择不当;(7) 周围空气对流太大;(8)给定电压过高"

防止措施为:( l) 彻底清除焊件上的油!锈!水;(2) 更换气体; (3) 检查或串接预热器;(4 )清除附着喷嘴内壁的飞溅物; (5) 检查气路有无堵塞和折弯处;(6 )加强操作工人的培训;(7) 采取挡风措施减少空气对流;(8) 选择合理电压"

二、飞溅间题

（1）一般说来, 只要合理、正确的选择焊接工艺和操作方法, 焊接时的飞溅金属可以大大减少, 有时连焊缝周围都没有粘上飞溅金属, 比低氢焊条焊接时还少。在二氧化碳气体保护焊时, 有一种对金属熔滴的推力, 其产生的原因, 可能是因从熔池产生的阴极喷射力胜过从阳极产生的喷射力的原因。焊丝金属熔滴保持这种下垂的非轴向的过渡是二氧化碳气体保护焊的特点 。它与氢弧焊的过渡完全不相同。短路过渡时, 如果短路电流增长速度过高时, 这时, 电流峰值和大的电流脉冲使短路突然中断, 并且在熔池内引起剧烈的扰动和大量的飞溅, 时的飞溅是小颗粒的飞溅。为改善这个缺点可在直流回路内串联一电抗器, 按需要调节短路电流增长速度。相反, 短路电流增长速度过慢,又会发生电弧不稳定或者熄灭现象, 这时将发生大颗粒的飞溅。直径较大的焊丝, 需要较大的直流回路电感值。直径较小的焊丝, 需要较小的直流回路电感值。

（2）产生飞溅的解决办法

主要原因为: (l) 短路过渡焊接时, 直流回路电感值不合适,太小会产生小颗飞溅, 过大会产生大颗粒飞溅;(2) 电弧电压太高会使飞溅增多;(3) 焊丝含碳量太高会产生飞溅; (4) 导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多"

防止措施为:( l) 选择合适的回路电感值, 调抢电弧电压;(2) 选择优质的焊丝;(3) 更换导电嘴。

三、产生裂纹

CO2气体保护焊焊缝裂纹是焊接最危险的缺陷之一。若在焊接过程中出现裂纹,将会给生产带来很大的麻烦。对出现裂纹的结构件进行返工返修处理，首先对结构件裂纹进行气刨工序，在把气刨留下的焊渣焊缝修磨干净，重新进行焊接。因此，采取适当焊接工艺措施，控制好焊缝裂纹是生产中必不可少的环节。

主要原因如下:( 1) 焊件或焊丝中P 、S 含量高, M n含量低;(2 )焊件表面清理干净;(3) 焊接参数不当;(4 )焊件结构刚度过大"防止措施为: ( l) 严格控制焊接及焊丝的P 、S等的含量;(2 )清理焊件表面; (3) 选择合理的焊接参数;(4) 焊前预热, 焊后消氢处理"

四、产生咬边

所谓咬边通俗概念其实也就是沿着焊趾的母材部位上被电弧烧熔而形成的凹陷或沟槽；而咬边问题同样也是生产过程中经常出现的问题之一。同样这个问题也会给生产带来很大的麻烦。如果出现此问题则必须要对结构件咬边部位进行修磨工序。

主要原因如下: (l) 焊接参数选择不当, (工大, V大, 焊速太慢) ;(2) 操作不熟练"

防止措施为:( l) 选择合理的焊接参数;( 2) 提高操作技能熟练度"

焊接缺陷范文第5篇

摘要：随着我国工业的快速发展，在发展中焊接工作的质量要求也越发严格，本文阐述了焊接缺陷的种类、产生原因及其防止措施，并时焊缝质量检验的方法进行介绍。

关键词：焊接缺陷；预防措施；质量检验

根据大型安装工程建设的施工经验，焊接是安装建造期间的一项关键工作，其进度直接影响到计划的工期，其质量的好坏直接影响到工程的安全运行和使用寿命，其效率的高低直接影响工程的建造周期和建造成本。焊接的基本原理是借助于原子间的联系和质点间的扩散，获得形成整体接头的过程。焊接工艺作为机械制造过程中的重要工艺之一，但如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、伤及人员及设备的严重后果。因此，应及早发现缺陷，提高焊接质量，避免常规缺陷的产生；如何制定预防措施，对焊接技术工作者是一项必须面对的课题。

一、外观缺陷及预防措施

1、弧坑

由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成低洼的坑穴称为弧坑。弧坑中常伴有裂纹和气孔等缺陷，使该处焊缝的强度降低。产生弧坑的主要原因有：熄弧时间过短或焊接突然中断；焊接薄板时电流过大。预防方法是选用合适的焊接电流，收弧时焊条应作短时间停留或作几次环形运条。

2、气孔

焊接过程中，如果熔池中的气泡在熔池金属凝固时未能逸出，就会在焊缝内部或表面形成气孔。气孔会使焊缝的有效截面减小，降低焊接接头的强度，破坏焊缝金属的致密性。产生气孔的原因有：坡口边缘不清洁，有水、油、锈等杂质；焊条或焊剂受潮，含有水分；焊条锈蚀或药皮变质、剥落等。另外，采用碱性焊条焊接时，如果电弧拉得过长或焊接速度过快，也会产生气孔。预防气孔的方法是严格按规定保管和烘干焊接材料，焊前认真清理坡口边缘的杂质，选择合适的焊接电流和焊接速度，控制焊接电弧长度。

3、夹渣

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成"糊渣"；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。预防产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意预防焊偏。

4、咬边

焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。预防产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。

5、未熔合和未焊透

焊接时，母材与焊缝金属或焊缝层间局部未熔透的现象称为未熔合，接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。未熔合和未焊透减小了焊缝工作截面，造成应力集中，降低了焊接接头强度，并且是焊缝开裂的根源。产生未熔合的原因有：焊件坡口表面的氧化膜、油污等杂物未清理干净；焊接时，熔渣妨碍了金属间的熔合；运条手法不当，电弧偏在坡口一侧。产生未焊透的原因有：焊件装配间隙或坡口角度太小；坡口钝边太厚；焊条直径太大；焊接电流过小或焊接速度过快；焊接电弧过长等。预防未熔合和未焊透的方法是：正确选取坡口尺寸，焊前认真清理坡口表面，合理选用焊条直径、焊接电流和焊接速度，控制电弧长度，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。

6、其它

除以上缺陷外，气焊时由于火焰能率过大，焊接速度慢或炬在某处停留时间长，以及火焰性质不适当等，都会引起焊缝金属过热或过烧。

过热的特征是金属表面变黑，并起氧化皮，金属晶粒粗大，性能变脆，赤烧时，金属晶粒粗大，晶粒表面被氧化而破坏了晶粒之间的连接，使金属变脆，产生过烧缺陷时，必须将其铲除重新焊接。

为防止过热和过烧，应选用适宜的火焰能率，注意火焰性质，掌握好焊接速度，适时拍起火焰不使熔池温度过高。手工钨极氩弧焊时，由于焊接电流过大， 氩气纯度低对钨极保护不良等造成钨极烧损；操作中钨极碰触焊丝或熔池等，都会使钨过渡到焊缝金属内引起夹钨缺陷，夹钨会使焊缝性能变坏，焊接时也应防止产生夹钨缺陷。

二、焊缝质量的检验

焊缝检验是保证焊接质量的重要手段。经检验后，如果发现焊缝存在超过允许值的缺陷，应采用适当方法将缺陷去除，再进行补焊。另外，某些重要结构不允许修补，这时则必须将存在重大缺陷的焊件作废品处理。常用的焊缝质量检验方法有外观检验、密性试验和无损探伤。

1、外观检验

外观检验的工作内容是对焊缝外表进行检查，以确定焊缝外观尺寸和形状是否符合要求，是否存在咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣、表面裂纹，以及根部未焊透等缺陷。

2、密性试验

密性试验是检验焊缝致密性的试验方法，根据结构形状和部位的不同，可采用煤油试验、气压试验、灌水试验、冲水试验等方法。

3、无损探伤

无损探伤是检验和发现焊缝内部缺陷最有效的方法，对于一些重要的结构，出厂前都要求进行无损探伤。常见的无损探伤方法有渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤和射线探伤。

三、结束语

由于焊接过程存在潜在的危险，为此对从事该作业人员应严格要求，必须对其进行相应的、专门的安全技术理论学习和实际操作训练，提高此类作业人员的安全技术素质，并经考核合格取得安全技术操作证后方准独立作业；同时通过培训使他们了解焊接生产特点、焊接操作基本原理及焊接工艺、工具的安全使用；严格执行安全规程和实施防护措施，保证安全生产，避免发生事故。

参考文献：

[1]刘刚.常见焊接缺陷和变形成因分析及解决方法[J].铁道建筑, 2009,(01) .

[2]徐新,彭锡明,滕玮,卓奇敏.焊接缺陷成因及消除方法[J].科技信息, 2009,(36) .