化工自动化技术
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化工自动化技术范文第1篇
关键词：机械自动化技术；化工生产；应用
在社会竞争和技术水平不断发展和升级的背景下，机械自动化技术也能取得更好的发展。机械自动化主要是指，机械制造业在加工中能够连续自动生产，并且通过自身的自动化技术实现高效的高质量生产过程。严格来说，机械自动化技术可以大规模应用和发展，得益于相关行业，技术转型升级。
1机械自动化技术的特点与发展
目前，我们国家机械自动化的技术，在新时期有更好的发展。现阶段，机械自动化技术在我国已经有明确的发展方向，而且机械自动化技术主要是面向全国竞争的技术，在当今科技竞争中处于核心地位，同时它也是生产过程中系统工程，时间、质量、成本等三个要素的统一[1];此外，机械自动化技术提高了生产率，减少了人力物力的浪费，加速了我国科学技术的发展。与此同时，机械自动化还具有非常重要的现实意义，其中在化工生产中的影响尤为明显。
2当前我国机械自动化技术在化工生产的状况
2.1机械自动化技术的应用现状机械自动化技术近几年得到了广泛应用，在化工生产方面以及各行各业中都具有较快的发展速度，特别是计算机的高度集成化，采用计算机集成制造系统，大大地加快了机械自动化的发展。但从我国目前的发展状况来看，仍然存在许多不足和缺陷。在自动化技术的发展和应用上与发达国家相比，仍然存在着阶段性、整体性不足的问题。管理方面、在设计方面、制造工艺方面注意这三个方面的发展，就目前来说我们国家在这三个方面做得还是有很多的不足之处的。首先，管理方面：就目前来说仅有少数企业采用了计算机管理策略，一直延续传统的管理方式；其次，是设计方面，相对还没有较为完善的标准，而国外早就有了先进的技术和设计方法，我们国家也应该注意这方面的问题；最后，就是制造工艺，工业发达的国家已经开始广泛采用细致加工、精确加工、微型机械和纳米技术的加工手法[2]。可这几方面都是当前我国存在和所面临的主要问题，有待完善和解决。2.2机械自动化技术应用于化工生产想更好利用机械自动化技术能够应用在化工生产中就要坚持以实际需要作为导向。关于机械自动化技术的应用要做到结合实际情况，在满足使用的前提下，更多的创造经济效益甚至社会效益。当前，动化发展已成为全球化，国内国际市场的争都很激烈，想在竞争中立于不败之地，就要不断创新，寻找新的发展市场[3]。同时，网络通讯技术的不断发展也加剧业之间的竞争，也要致力发展网络通讯技术。2.3机械自动化技术应用前景在机械自动化技术应用前景方面来说，首先，是自动化技术发展的目的就是经济的效益，这点也是机械自动化的最大优势。总的说来，使用机械自动化既节省人工成本，面也保证了产品的质量以及生产的效率，这也保证了机械自动化的可持续发展。这这就使自动化的成本降低，也提高了自动化技术的效益。对于机械自动化技术，低成本无疑具有更大的潜力和前景，更适合中国目前的发展[4]。为此，我们应该进行产品设计，市场开发和零部件制造等方面的跨境交流和学习。网络通信技术也应快速发展，利用网络信息通信技术，加强产品开发与管理，促进企业在竞争与合作方向的发展，提高机械自动化技术在化工生产水平的应用。
3结束语
综上所述，在国家的发展中化工生产尤为重要，它影响着国家经济的进步，各国之间也可以通过化工技术的发展来进行“综合国力的比较”。机械自动化技术在化工生产中得以应用，这是科学技术进步的体现，我们国家在对机械自动化方面的智能化也十分努力，但是因为种种原因的限制，我们国家在机械自动化技术的发展上还需要更加努力，为各个行业提升工作效率、提升产品质量等等。总的来说，都是为了提升我们国家的综合国力，在将来发展的道路上做好铺垫。
作者:全超 毛伟男 邓 鹏 单位:沈阳理工大学
参考文献：
[1]朱小勇.浅谈CAD技术在化工机械设计中的应用[J].装备制造技术，2011(11)：152-154.
[2]黎宾.关于机械自动化技术的应用和发[2]刘喜俊，刘景富，丁志敏.审视机械工业企业与网络经济[J].现代制造技术与装备，2006(2)：62-63.
化工自动化技术范文第2篇
关键词：石油化工 自动化 关键技术
几十年来,石油化工工业自动化技术随着工艺和装备技术的不断发展而发展,从初期简单的手工操作到连续工艺及负荷不断加大,对生产稳定性要求越来越高,对控制的要求及自动化水平也越来越高,仪表使用越来越普遍,从简单回路的闭环控制到单元装置的全面自动化,使用的控制工具也从气动单元组合仪表、电动单元组合仪表到DCS的广泛应用,控制水平也从单参数简单控制回路到多变量复杂控制回路,先进控制系统、优化控制系统在各种场合都有成功应用的典范。
一、化工自动化释义及其重要意义
在化工设备上,配备上一些自动化装置,代替操作人员的部分直接劳动,是生产在不同程度上自动地进行,这种用自动化装置来管理化工生产过程的办法称为化工自动化。实行化工自动化的重要意义:
(1)加快生产速度,降低生产成本,提高产品产量和质量;
(2)减轻劳动强度,改善劳动条件;
(3)能够保证生产安全,防止事故发生和扩大,达到延长设备使用寿命,提高设备利用能力的目的;
(4)生产过程自动化的实现,能根本改变劳动方式,提高工人文化技术水平,为逐步地消灭体力劳动和脑力劳动之间的差别创造条件。
二、石油化工综合技术的结构构成
一般而言,流程工业企业对综合自动化技术的需求主要关注4方面的问题。(1)安全:即需要用高可靠性的控制系统、检铡和执行机构对设备与装置的运行提供保证,进而对关键装置进行故障诊断与健康维护。(2)低成本:通过先进的工艺及工艺参数以降低能耗和原料消耗,以及通过先进的建模技术、控制技术和实时优化技术来提高产品的合格率和转化率。(3)高效率:通过先进的计划调度与排产技术和流程模拟技术来提高设备利用率和劳动生产率。(4)提高竞争力:通过数据和信息的综合集成,如先进的管理技术(包括ERP、CRM、SCM等)、电子商务、价值链分析技术等,以促进企业价值的增值,最终提高企业的综合竞争力。
根据国内外综合自动化技术的发展趋势和网络技术的发展现状,流程工业综合自动化技术的总体结构可以分成3层结构。
(1)以PCS(过程控制系统)为代表的基础自动化层。主要内容包括先进控制软件、软测量技术、实时数据库技术、可靠性技术、数据融合与数据处理技术、集散控制系统(Dcs)、现场控制系统(FCS)、多总线网络化控制系统、基于高速以太网和无线技术的现场控制设备、传感器技术、特种执行机构等等。
(2)以MES(生产过程制造执行系统)为代表的生产过程运行优化层。主要内容包括先进建模与流程模拟技术(AMT:Advanced Modeling Technologies)、先进计划与调度技术(APS:Advanced Planningand Scheduling)、实时优化技术(RTO:Real-time Opfimization)、故障诊断与健康维护技术、数据挖掘与数据校正技术、动态质量控制与管理技术、动态成本控制与管理技术等等。
(3)以ERP(企业资源管理)为代表的企业生产经营优化层。主要内容包括企业资源管理(ERP)、供应链管理(scM)、客户关系管理(cRM)、产品质量数据管理(PqDM)、数据仓库技术、设备资源管理、企业电子商务平台等等。
通过研究生产过程制造执行系统(MES)及相关技术,可以实现在线成本的预测、控制和反馈校正,以形成生产成本控制中心,保证生产过程的优化运行,可以实施生产全过程的优化调度、统一指挥,以形成生产指挥中心,保证生产过程的优化控制;可以实现生产过程的质量跟踪、安垒监控,以形成质量管理体系和设备健康保障体系,保证生产过程的优化管理。
三、企业综合自动化所需要的关键技术
(1)信息的集成、挖掘和增值
信息集成是综合自动化的核心,而数据库管理系统则是信息集成的基础。由于流程工业的特点,有大量的反映生产过程状态的实时海量数据需要处理,管理和有效地应用,因此实时数据库管理系统是采用实时数据对生产过程进行监督与控制,对生产状态进行分析与评价的基础。因而流程工业信息集成环境中需要同时设置关系数据库和实时数据库系统。作为整个系统信息的集散地。这两个数据库既可独立地操作,又可协同动作,及时并行或交叉地处理来自全厂的各种信息。真正做到信息集成与共享。信息挖掘和增值的目的是充分、有效地利用信息。
(2)科学的决策支持
生产经营决策是企业生产经营活动中的重要内容。但是,传统的生产管理模式还处于经验决策、具有较大的随意性、而科学的决策支持则是企业经营成败的关键。成本效益分析是指对企业生产经营活动应用财务分析方法进行分析评价、以得到垒企业综合经济指标的过程。在炼油企业综合自动化中,成本效益分析是炼油企业生产管理中的重要环节,也是炼油企业生产经营决策中的必需步骤。
成本效益分析以企业获得最大利润为目标。对企业生产经营进行成本效益分析、并在此基础上进行生产方案的盈亏分析,为企业领导提供实际生产经营过程和生产计划的经济指标,以提高企业决策水平,加强企业在市场中的竞争能力。
为了达到公司预先制定的利润目标,就必须协调好企业各部门的工作,即原油采购、生产计划的制定、生产调度和产品的销售等。由于原油是炼油厂生产的主要原料,原油成本占了产品总成本的80-90%,因此,为了实现利润目标,必须首先控制原油成本,即控制原油的采购价格。
盈亏平衡分析是指利用财务分析方法和数学工具,对生产经营方案或计划进行分析,得出实现利润目标的原油最高采购价格(保利点)和保证不亏损经营(利润为O)的原油最高采购价格(保本点)。盈亏平衡分析对于原油采购,控制成本、提高经济效益具有重要的参考价值、是制定合理生产计划时的重要环节,对于控制生产成本、扩大利润,从而保证利润目标的实现,指导垒企业的生产经营,具有十分重要的意义。
化工自动化技术范文第3篇
自动控制 PLC 化工生产
在现代工业中，大大小小的自动控制系统，使得生产率和控制精度都大幅度提高。无论生产什么样的工业产品，几乎都能见到各种各样的控制系统。而在其中，可编程控制器控制系统由于其功能完善、应用灵活、可靠性高等特点，有着广泛的应用。
1 本课题产生的背景和任务
可编程控制器（PLC）是一种含有微处理器的数字式电子设备，具有编程方便、快速、可靠性高等优点。它是在计算机技术、通信技术和继电器控制技术的基础发展起来的。PLC以微处理器为核心，用编写的程序进行过程控制。其中包括逻辑控制、定时、计数和算术运算、PID调节等，并通过数字量和模拟量的输入/输出来控制生产过程。
1.1国内外PLC的应用情况
现在国内外PLC的应用情况是：一方面，在现代工业控制中,PLC已成为工业控制的主要手段和重要的基础控制设备之一。另一方面，PLC的市场潜力却仍然是巨大的,有调查表明，即使在工业发达的日本，PLC配套的机电一体化产品的比例也仅占42%,而采用传统的继电器、接触器控制的尚有24%。
PLC在化工生产中应用广泛。化工生产的特点是，生产连续性强，危险性高，化学反应对环境的要求苛刻，特别是需要稳定的压力、温度、流量、液位的控制，对控制系统有较高的要求。PLC控制系统则可满足化工生产的苛刻要求。
因此，在化工生产领域采用自动控制系统，势在必行。
1.2大连兆科生物化工有限公司技术的现状
大连兆科生物化工有限公司产品DNBP，现阶段基本上是由生产人员手工控制，生产效率较低，生产对工人的危害也较大。该公司希望对DNBP生产过程进行自动化改造，从而提升企业技术含量，提高生产效率。应该公司的要求，本文对其DNBP生产过程的自动化改造做出了研究设计。
2 PLC的工作原理
PLC工作原理是：输出线圈的通电和断电，该线圈的触点都会发生相应的动作。PLC采用循环扫描技术，只有输出线圈发生通断电，并且当程序扫描到该线圈时，该线圈的触点才会发生动作。PLC采用的循环扫描技术可以分为输入传送、执行程序指令、输出三个阶段。
3 DNBP生产流程和自动控制的目标
（1）DNBP的生产可以分为以下几个阶段：磺化反应阶段，一硝化反应阶段，二硝化反应阶段，水洗阶段，蒸馏阶段。生产循环进行。
（2）自动控制最基本的要求是实现状态的自动监测和执行机构的自动控制。
4 控制系统总体方案确定
4.1控制系统总体方案确定
4.1.1方案选择
选出一种合适的系统，需要遵循以下原则：首先，看要控制的输入输出点数有多少，看系统的复杂程度有多高。其次，要看价格的高低。
在DNBP的生产控制中，输入输出控制量不超过60个，控制系统规模属于中小型。综合系统的复杂性和建成系统的投入来考虑，最理想的选择是――选用PLC控制系统。原因如下：首先，PLC控制系统虽然没有DCS功能强大，但已经足可以应付DNBP生产过程的自动化控制。其次，PLC控制系统较DCS价格低，经济合算，性价比高。
因此，采用PLC控制系统作为DNBP生产过程自动化改造的方案进行设计。
4.1.2 PLC控制系统系统构成
PLC控制系统中，输入传感器和输出传感器为现场一次仪表。其中，DNBP生产控制系统中用到的输入传感器有：温度传感器、压力表、液位计、酸碱度测试表。系统中用到的输出执行器有：阀门、泵、搅拌器、水冷装置、蒸汽装置。我们将按其功能化分成各个模块。对这些模块进行简单的归纳。（1）输入模块：输入模块的作用是从现场传感器等获取信号(如: 4～20mA电流信号、1～5V电压信号、热电阻信号、热电偶的毫伏信号以及开关按钮的触点信号等)，经过处理变成PLC内部信号，供PLC系统运算、比较、传输等，为了适应各种不同的现场传感器，输入模块有多种信号可供选择。
（2）输出模块：输出模块将PLC系统经过运算、比较等处理的结果，转换成现场执行器能够接收的信号，进而驱动现场执行器，对工艺过程施加影响，达到自动控制的目的。
（3）CPU模块(也称主模块或控制模块)，它是PLC控制系统的核心，按照事先编好的程序，对输入模块提供的各种信号进行逻辑判断和算术运算，然后送到输出模块，根据运算速度快慢，通讯能力及支持的功能多少，CPU模块也有多种型号。
（4）人机接口设备，它是操作人员与PLC系统对话的设备，通过它操作人员可以查看PLC系统内部各模块的状态、工艺过程各种参数及各种工艺设备的状态。了解了系统的构成，下一步就开始进行具体的设计。
设计可分为下面几个步骤：首先，根据生产工艺情况，分配I/O点地址，选择合适的PLC型号。其次，进行PLC程序的分析设计和调试。再次，进行人机接口的设计制作。
4.1.3 PLC选型
PLC选型基本步骤是先根据工艺控制条件对I/O点数(数字输入/输出量、模拟输入/输出量)作出一个准确的统计，在这个统计数据的基础上再增加10%～30%的余量来确定I/O总点数。
PLC的存储器用于存储用户程序和数据，一般有内置式和外插式两类，存储器容量选择可以按如下方法进行估算：
存储器容量(指令字)=数字量I/O点数×10+模拟量I/O点数×25+特殊量I/O点数×100。
下面分析DNBP的生产流程，总结出系统需要的I/O点数。
系统需要一个启动按钮，一个停止按钮，这两个按钮是开关量的输入信号。系统需要控制16个阀门，7个泵，5个搅拌器，3个水冷装置，3个蒸汽装置。这些都是开关量的输出信号，共计34个。系统还需有模拟量的输入信号，其中有4个温度信号，8个液位信号，2个气压信号，1个pH值信号。合计15个模拟量输入信号。系统还有一个报警输出信号，此信号为开关量。从而知道系统共有35个开关量输出信号，2个开关量输入信号，15个模拟量输入信号。
根据I/O点数，选用OMRON公司的CJ1G-H-CPU42型号的PLC。其点数有160点，有两个扩展机架，程序容量为10K步，数据存储区容量有32K字，扩展存储区容量有32K字。另外此机型价格较为便宜，性价比较高。
5 结论
经过近半年的努力，完成了基于PLC的DNBP的生产过程自动化控制系统的设计。进行了PLC的选型、PLC程序的设计和人机接口的设计等工作。生产过程的时间优化设计缩短了生产周期，原来生产周期为24小时左右；现在缩短为15小时左右，完成了厂家的基本要求。
参考文献：
[1]夏学民,贾英步.浅谈PLC技术进展情况.农业网络信息，2006，（4）：113.122.
化工自动化技术范文第4篇
【关键词】石油化工 自动化技术 发展趋势
在国民经济迅速发展的背景下，我国的能源消耗量也日益增加，虽然我国是一个能源大国，资源丰富，但是如今的经济发展需要的能源的数量惊人，在激烈的市场竞争中，我国的石油开采量与我国人民的日常生活、工业生产所需渐渐拉开了差距，为了进行生产，我们从国外进口石油的现象越来越严重。但是从长远的发展来看，要想提高综合国力使国家长久稳定的发展，就要减小对国外能源的依赖，寻求新的方法推进我国资源的开采和利用，减少石油进口量。1 石油化工自动化技术应用必要性1.1 石油资源对我国经济发展的重要作用
石油是我国一项极其为重要的基础能源，也是全球需求量最大的能源，经济全球化的迅速发展，信息技术全球化的推广，让石油工业迎来了较大的发展机遇，同时也面临着前所未有的挑战。尽管我国号称能源大国，但是随着世界范围内的经济发展，国内的石油的提供量已经不能满足当今工业生产的需求。在社会不断发展的今天，传统的石油化工企业的生产设计理念不再适应当前的发展，具体的环境逼迫着生产理念的改变。如今的石油化工企业改变了航向开始朝着智能化的方向发展。
1.2 先进的科学技术逐渐渗透到石油化工企业
石油资源能够保障我国国民经济的平稳增长。世界范围内的经济发展趋势逐步把先进的科学技术融入到石油化工行业中。在分析了以往的人工操作的局限性和不准确性，逐步运用先进的科学技术模拟人工化，不仅达到了人工操作的效果，还高额度的，高精准性的完成了数百倍次的工作量。从工厂生产的操作、维护的不同的角度出发，先进技术的控制系统具有相对的开放性、易于管理性。不需要耗费太大的精力，只要熟悉操作程序，并且通过生产操作的自动化、经营管理模式的信息化、就可以简单的实现传统石油化工企业从原油选择、采购、生产加工再进一步得到石油以及石油附属产品的全部过程，不同的是这一过程具有智能性，简化了工人手工操作的人力耗费和时间耗费。这种智能化的石油化工的生产及管理，可以在相同的时间和空间上使企业的利润最大化。
1.3 传统石油化工企业中，人工操作的缺陷性及危险性
（1）在传统的石油化工企业中，生产需要人工操作，大量的作业量需要很大数量的工人协作完成，石油化工生产作业时具有一定的危险性，大量的工人集中作业的工作环境下，一旦发生安全事故，大量工人的人身和财产安全得不到保障，会造成大量的人员伤亡。
（2）人工操作，达不到石油化工产业要求的精准度。石油化工企业的生产工作有严格的精准性要求，但是人工操作生产过程中，精准度不易控制，在人工操作控制的情况下，想要达到精确的工艺参数要求有很大的难度。并且极易因为这种误差而造成投料不当，从而导致生产时超温超压等异常状况，埋下安全隐患，引起事故的发生。
（3）石油化工属于高污染性，高腐蚀性的工作环境，全人工操作的模式下，如果做不好安全防范工作，长期工作的人员的身体健康得不到保障，对身心极可能造成不可逆转的伤害，容易形成职业病。
2 石油化工自动化技术的应用及发展趋势
2.1 自动化技术的应用
石油化工自动化技术投入到石油化工企业的使用中，目前的使用主要有两方面的应用：自适应控制和最优控制。
（1）自适应控制。根据具体的工作环境，智能调节机器的性能生成反馈信息，接受反馈信息后系统自动按照事先设定的程序标准来进行工作。在我国目前的石油行业自动化生产过程中，自适应控制运用到了石油化工的不同部门，与以往的传统自适应控制模式相比较来看，如今的自控制系统更主要的是自整定与模型参考，具有具体的辨识过程的独特性。并且在辨识过程中激励信号平稳运行。
（2）最优控制。在当代的控制理论中，最优控制是一个占据极为重要作用的构成环节。最优控制给人们的生活提供了一个安定和平的大环境，使人民群众的生活的各个方面得到定改善。如今最优控制在石油化工产业上的应用成果较为显著，解决了传统人工操作的各种弊病，提升了石油化工产业在我国的产业地位。
2.2 石油化工企业的自动化控制发展趋势
2.2.1FCS将与DCS共存
DCS 自七十年代问世以来，采用了大量先进的成熟技术，经历了发展、成熟到集中应用几个阶段。DCS 技术成熟，性能可靠，软件丰富，功能完善，得到了用户的信任，而FCS还处于发展阶段，技术还不太成熟，可靠性还有待考证，功能不如DCS 完善。如今广大用户虽然关注FCS 的发展，但是多持观望的态度。DCS 至今已经发展得相当成熟和实用，仍是当前工业自动化系统应用的主导型，不会随着FCS的出现和发展而走向衰退或是退出历史的舞台，DCS将会与FCS在相当长的一段时间内共存下去。
2.2.2现场总线与DCS相结合
现场总线技术集成到现有控制系统中，利用DCS丰富而成熟的控制功能带动现场总线的推广应用。现场总线与传统控制系统之间的集成通过三种途径：一是现场总线在DCS、PLC的I/O 层次上的集成，二是现场总线设备通过网关集成到DCS、PLC上，统一组态、监控与管理；第三是独立FCS 与DCS、PLC 之间的信息集成，两者之间通过网关实现信息交流与映射。通过以上几种方法可以利用DCS、PLC成熟的技术与经验，发挥现场总线的独特优势。在现场总线推广应用的基础上，尽快完善一体化功能。实现对现场设备的一体化管理与控制。
3 结语
在经济全球化的大背景下，石油化工企业决定着一个国家竞争力的命脉，石油化工产业融入的技术含量的多少也是彰显一个国家综合国力的重要指标。石油化工的自动化控制技术一直努力的寻找新的突破，处于不断改革、创新的阶段。石油化工自动化控制技术不断进步对石油化工行业在激烈的行业竞争中的生存与发展起着积极作用。
参考文献
[1] 胡红页.先进控制技术在炼油化工行业的应用[J].自动化与仪表，2012（05）
[2] 刘新辉.先进控制技术在工业控制中的应用[J].牡丹江大学学报，2013（04）
化工自动化技术范文第5篇
【关键词】化工仪表；现场校准；自动化；探讨
目前，在很多化工企业里，仪表是非常重要的监控和控制元件，利用化工仪表，能够很好的计量检测工作和控制工艺过程，在这个阶段，一旦化工仪表的指示发生错误，那么将会对产品的质量造成很大的影响，甚至有可能会造成生产事故，因此，必须要确保化工仪表的正常运行，或者及时的解决问题，目前，化工企业的仪表自动化技术应用的越来越多，它能够有效的提高设备运行的可靠性和稳定性。
1 化工仪表的现场校准方法介绍
1.1 传统的化工仪表现场校准方法
在传统的现场校准方法中，标准量值的传递和周期检定是基础，一般来说，先要设定一个最高的计量标准，然后再根据实际情况设定低级别的计量标准，相关的计量标准必须要经过有关部门的审核以后，才能进行相关的校准工作，在校准的过程中，对相关的校准条件要求很苛刻，例如环境、技术条件等，一般来说这些条件只有实验室才能满足，但是许多化工仪表都是固定安装和连续运转的，所以一些不太容易携带的一起也会从实验室带到现场去进行校准工作，在这种情况下，传统的校准设备就会明显的出现校准精度降低、操作麻烦、校准效率低等问题，严重制约着化工生产的正常进行，企业迫切的想要改善这种局面，使校准仪器能够走出实验室，随时在在现场进行校准，以便于快速的发现存在的问题，确保数据的可靠。
1.2 新型化工仪表的现场校准方法
为了适应化工仪表现场校准的发展趋势，提高校准的成功率，为了突破传统的校准缺陷，当前我国很多化工企业已经开始采用新型的校准器，校准的地点不仅仅局限于实验室，而是可以根据实际需要在现场随时进行校准，并且能够保证校准数据的可靠性和稳定性。例如FLUKE741B多功能过程认证校准器，它的功能非常强大，能够在现场对化工仪表的工作情况进行检测，它的测量输出功能比传统的校准器明显增强，不仅可以测量电压、电流、电阻等，还可以对继电器的闭合情况进行监控。F741B校准器携带方便、校准的精度高、实时性好，能够很好的满足当代化工仪表现场校准的要求。
1.3 新旧校准方法的对比
在使用传统的校准方式时，校验温度的转换卡，需要携带直流电位差计、数字电压表、纸笔等，先用仪器测出室温，然后对照S型热电偶分度表对各个校准点的修正电势值进行计算，然后再根据操作规程使直流电位差计输出毫伏信号，用电压表测量数值，进行校准，用笔进行记录，而采用F741B校准仪后，将相关参数设定好了以后，就能过自动的进行校准、计算以及储存记录结果。
2 新型化工仪表自动化的相关探讨
新型化工仪表在进行现场校准的时候，大量应用了自动化技术，这样就给现场的校准工作带来了很多便利，实现了智能型机械仪表、计算机技术、自动化技术之间的有机集合，对整个校准过程实施自动化控制，并且能够实现参数的自动检测，随着经济的不断发展，化工仪表自动化技术应用的越来越广泛。但是在化工仪表的自动化的使用过程中应该对它有比较深入的理解，应该能够正确的掌握相关仪表的使用方法，以求能够达到取得相对准确的数据，并且按时进行正确的保养，化工仪表能够实现稳定的自动化工作取决于自动化系统的稳定性，因此必须要对自动化控制系统进行维护，具体的有：必须要保持自动控制系统电压供应的可靠性，电压不稳定容易使相关的电子元件受到冲击，使它们更容易损坏，甚至有可能会造成整个电子系统的稳定运行，从而影响设备的正常工作，因此必须要保持自动控制系统供电电压的稳定性；必须要注意设备的工作环境，假如设备的工作环境太高，有可能会对里面的相关元件造成一定的影响，会导致事故的发生，而温度过低，则很容易使模板出现凝露现象，也会影响控制系统的正常运行，因此，应该在设备运行的地方装上空调，经常测试室内的温度，使温度控制在一个合理的范围之内，还要经常检查自动化仪表相关程序存储器的电池是否需要进行更换，一旦更换的不及时，有可能会造成程序的修饰，因此必须要有能够保证短期断电后的供电装置；要对自动控制系统进行定时的检修，虽然在对自动化控制系统设计的时候，已经加入了自我检修的能力，只是这种检修的覆盖面不是很大，不能够解决所有的故障，因此对于容易出现的故障的地方还是要经常的进行检修，不易于维修的元件则应该及时的更换，保证控制系统的稳定运行。
化工仪表自动化设备的安装：合理的安装设备和表盘，在进行自动化仪表安装的时候，应该掌握自动化仪表的相关知识，对设备的质量进行严格的检查，确定好合理的安装工艺，难以安装的部分及时调整安装方法；铺设管路，安装配线，化工自动化仪表管路的铺设涉及的东西比较多，因此，在进行管路铺设和配线的时候，必须要对现场的情况有所了解，检查设备的相关性能，合理的确定好设备的安装地点，应该尽量的避免告饶，保证相关接线的可靠性和安全性；吹扫管路，进行化工仪表的调试，在化工企业进行仪表自动化设备安装的时候，必须要重视管路的吹扫和试压，一旦把这两项忽略，可能数据的输的可靠性就得不到保证，这也就不能保证相关设备的正常运行，有的管路工作情况比较复杂，可能会有高温或者高压的情况，还应该进行独立的试压工作，还要结合施工的工艺对自动化仪表进行调试，最大限度的保证设备的安全、正常运行。
化工仪表出现问题后采取的措施：一旦化工仪表出现故障不能正常运行，那么必须要进行及时的检修，一般都是根据设备的压力、温度等参数进行分析，将故障参数与正常参数进行比对，然后找出异同，最后进行故障诊断，在发生故障之前，就必须要对化工仪表的性能、设计思路、操作目的有一定的了解，并且记录下它在正常工作的时候压力、温度等参数，一旦发生故障，要对机组的负荷和生产原料的变化进行分析，并且及时的得出分析结论，排除故障，在化工自动化系统的运行过程，很多参数是根据现场情况不断变化的，因此必须要考虑进这个因素。
3 结论
随着我国科技实力的不断增强，化工自动化仪表也得到了更好的发展，并且总体的结构越来越复杂，功能也越来越丰富，越来越强大，越来越多的公司采用新型的化工仪表现场校准方法，大大的提高了校准的工作效率，降低了相关工作人员的劳动强度，保证了产品的出厂质量，希望本文能够对相关的技术人员产生一定的指导意义。
参考文献：
[1]江骏.工仪表的现场校准方法及自动化技术应用研究[J].中国新技术新产品息，2012 （6）.
