选矿技术
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选矿技术范文第1篇
中图分类号：TU85文献标识码： A
引言
矿石开采技术近年来在我国的发展非常迅速，各种工艺水平也不断提高，为了保证向深部延伸开采矿石时矿石的性质不发生变化。矿区需要从工艺条件、选矿设备、开采流程等方而进行小断的改进和提高。选矿机械按照采集和选择矿物原料的过程可以大致上分为破碎、粉磨、筛分、分选和脱水机械。本文通过对国内目前选矿过程中常用的选矿机械进行了系统的分析，从经济和环境效益等方而，对我国选矿机械的发展提出了几点意见和建议。
一、提高设备的科技含量
1、合理定位
合理定位需要依照我国的基本国情来发展选矿机械。国外的工业化程度比我国先进，很多经验和技术都需要我们不断的学习和借鉴。国外的选矿设备大多造价昂贵，虽然效率高、质量好，却不能很好地适应我国矿区工况变化大的特点，不符合我国现阶段选矿产业的基本现状和我国的基本国情。发展选矿机械应该充分考虑我国国情和我国矿产资源状况，找到适合我国选矿机械发展的科学化道路。
2、优化设计
中国现代化发展的时间并不长，现代化程度也有待提高。纵观国际选矿产业，众多企业都争先将先进的技术应用在选矿设备的设计中，如计算机技术、电气控制技术等。尤其是计算机技术的使用更是为选矿产业的发展带来了翻天覆地的变化。第一，使用计算机技术对所要选别的矿石进行采样分析，快速找到最为合适的选矿方法，同时还可以评估该矿区矿产资源的结构和分布，最大程度上节省选矿作业的资源消耗。第二，使用计算机技术代替员工进行高强度的作业和精细操作，不仅可以提高生产效率，降低选矿过程中不可避免的误操作率，还可以使得员工的人生安全得到保障。第三，网络技术的使用使得选矿机械的制造和购买更加规范，矿区员工的管理也变得更加科学方便。更重要的是生产厂家可以使用互联网交换设计过程中所遇到的问题和积累的经验，通过对设计的优化来使得设备运行平稳，生产出更加优质的选矿机械。
3、提高科技含量
在选矿设备的优化设计过程中主要考虑以下几个方面；在推广应用以反浮选工艺为代表的高质量精矿选矿技术的同时，高效、简单的选矿工艺流程也是必备的条件。以最合适的流程取得最佳的效果是每个选矿产业都在努力追求的目标，而实现这一目标的条件首先就是加强对选矿设备、选矿工艺的研究。反浮选工艺是选矿过程中非常实用的工艺，合理采用反浮选药物配合科学的反浮选工艺可以大大提高有用矿物回收和利用的效率。为选矿产业节省了大量的资金和资源；在浮选设备方面目前的研究主要向大型化和节能化方向发展，这样才能和国际选矿产业的发展接轨，此外浮选机的自动控制方面的研究也应该加强。我国想要把浮选柱在矿山中的应用工作做好还有很长的路要走。在磨矿、选别设备方面，今后应抓好节能型超细碎设备的引进及合作开发，应加大引进和消化国外先进技术装备工作，尽快提升整体技术装备水平。同时配套考虑粗粒抛尾工艺及相关设备的开发研究工作。应进一步加强能有效回收微细粒中有用矿物的节能型选矿设备的研制，包括强磁设备的永磁化、微细粒浮选机及浮选柱等。要对具有多段连选性能的多筒磁选机进行更深入的研究。在过滤脱水设备方面需要研究与开发高效过滤介质，增强元器件的密封性，实现元器件的统一化程度，发展复合过滤技术设备。
二、选矿机械设备改造
1、设备改造
对现有机械设备改造时,可以在氰化作业中的12m单层浓密机进行高效改造,把缓冲气槽安装在浓密机上,给矿处安装给料竖桶,桶下安装扩散板。改造后浓密机运行稳定,跑浑现象消失。回水质量得到了很大改善。对精矿再磨系统进行改造,根据实际情况,选用1MQY2110x3100型球磨机代替原来的两台低性能的球磨机。选矿中的分级设备要利用旋流器组。另外,在改造中还要配备压力显示装置,这样能够保证生产过程稳定安全,利用这种装置以后,可以提高分级效率,也能够提高磨细度和氰化回收率。把破碎系统运输皮带进行互相合并,利用一定长度的长传动丝杠来做传输的引导装置。完成以后,要对传输皮带的拉紧装置进行设置,这种方式不但简化了操作,还解决了皮带的跑偏或者运输物质出现打滑的现象。根据一定要求把圆锥破碎机皮带运输速度从原来的1。25m／s降低到1。0m／s。把皮带宽度在原来的基础上增加到800mm。
2、选矿设备标准化定型
对选矿机械采用标准化定型，使得机械的零部件可以通用互换，不仅可以方便机械维修人员对选矿机械的养护，生产厂家也可以减少零部件的生产和存储，充分提高了资金的利用率。不仅如此，各个生产厂家的分工合作，将生产目标集中到对单一零件的生产可以大大提高零部件的质量，进而提高整个选矿机械的质量。以江苏一矿场为例，在采用了规格化的轴承之后，每次更换零部件的时间大大降低，操作工可以在几分钟内更换完毕，不仅节约了成本也节省了工人的工作时间，同时新规格的轴承在抗冲击力和压力的方面较之原来的零件都有一定的提高。使得选矿机械在工作的过程中一直保持较高的效率，维修周期也从原来的一个季度一次延长到半年一次。
3、优化措施
旧的选矿设备工作效率已经非常低下，所以要把设备进行升级。把原先的细碎圆锥破碎机更新为HP300型圆锥破碎机以适应现在工作的要求。这种新设备较原先的老设备筛孔尺有所改小，从而确保了破碎产品粒度降到13mm以下。这种新设备对磨矿的细度也有所提升达到0.075mm，对二段精矿的再磨细度有了质的提高，确保铁矿粉的单体解离能够充分彻底。利用基钠黄药和异戊基黄药配合使用，改造浮选捕收剂能够最大程度上提高有用矿物的疏水性。在寒冷的冬天进行采矿作业要做好充分的保温措施，采取良好的保温措施能够提升矿浆的温度,促进铁矿物的溶解进而实现和氰化作业区域隔离的目的。还要严格禁止外来水量进入流程以保证水量的整体平衡。在进行改造作业中先要确定所需设备，改善加药精度以减少药剂成本。为了保证浓密机排矿浓度能够得到稳定控制,保证氰化流程的连续性需要在单层浓密机安装上自动放矿装置，以准确的完成氰化矿选机械设备改造。
三、节能减排，减少对环境的影响
在选矿机械的发展和设计过程中，应该充分考虑到中国现阶段能源和环境的问题。选矿机械要以节能减排作为设计目标，努力做到污染少、噪音小、资源利用率高，比如生产厂家可以采用新能源来代替传统能源作为选矿机械的动力供给等。从诸多方面进行综合考虑生产出适合中国环境和能源现状的机械。节能减排一直是我国实施可持续发展战略的重要纲领之一，对企业进行节能减排有助于环境的保护，也促使选矿企业加大投入设备改造力度以适应新形势下的市场环境。
结束语
我们应该结合我国矿石特点和机械加工水平，而不是盲目地引进国外的生产工艺和产品设计，培养自己的专业型人才，设计制造原理先进、结构简单的自主性设备才是我国选矿机械发展的正确方向。在进行选矿作业时，严格按照施工工艺对选矿设备进行改造以保证正生产。
参考文献
[1]蔡宗阳.选矿机械改造技术浅析[J].科技致富向导,2012(10).
选矿技术范文第2篇
关键词：钼矿 选矿技术 种类 工艺
0 引言
目前，我国探明钼资源储量约850万吨，仅次于美国，资源储量占全球钼资源的25%左右。随着科学技术的发展，钼的需求量越来越大，辉钼矿资源储量逐年减少，开发和利用其他钼资源的重要性日益凸显。因此，研发钼矿高效选矿技术、推进选矿技术进步，更好地利用钼资源，对钼及相关行业的发展有重要意义。
1 钼矿种类
钼矿主要包括单一辉钼矿、含钼多金属矿和高氧化率钼矿。其中，含滑石型钼矿或含滑石型铜钼矿、高氧化率型钼矿及含碳、碳质页岩和有机钼碳型钼矿石或多金属、浸染粒度较细或超细型钼矿石，以及结构复杂型钼矿石等较难选。这类难选钼矿石多数钼品位在0.08%以上，超过钼的工业品位，个别钼矿石钼品位高于0.1%，并伴生有铅、金、银等有价金属，具有一定的开发价值和综合利用价值。采用传统的浮选方法处理这类难选钼矿石回收率不高，难以选出较高品位的钼精矿产品。产品质量不高、资源利用率低是普遍存在的两个急需解决的课题。
2 钼矿选矿技术
2.1 单一钼矿选矿法
从大部分单一钼矿的选矿技术上看，最典型的就是先进行粗磨粗选，然后再磨再选这一工艺。该工艺前一阶段利用的就是辉钼矿的天然可浮性。通过大量的实际经验可以知道，在具有高馏程宽馏点的烃油存在下，1/17～1/23的辉钼矿连生体能够很好的上浮。在浮选过程中，由于辉钼矿的含钼量十分低，要求钼的精度高，所以要经过数次（一般是5-10次）精选，这样才能够使钼矿富集比高。由于辉钼矿本身比较软，在细磨的过程中很容易就被泥化，这样对矿的精度的影响就很大。在选矿过程中，利用辉钼矿的天然可浮性，对粗磨产生的连生体在经过多次细磨，这样就可以使连生体充分解离，然后再精选。
2.2 含钼多金属矿选矿方法
2.2.1 铜钼矿选矿法
回收铜钼矿石中的钼也是钼产量的主要来源，在全世界钼产量中，这种方法产生的钼产量占总产量的48%。斑岩铜矿型是有钼的以铜为主伴生的铜钼矿床，它是铜资源的主要来源，也是钼的重要来源。这种矿床和辉钼矿一样，都具有层状结构，其天然可浮性也十分良好，其嵌布粒度比较细、原矿品位低，与黄铁矿、黄铜矿共生度高。所以在回收钼时难度相对更大，流程也比较复杂。
在进行铜钼分离时，优先采用混合浮选和浮选。在工业生产中使用最多的就是混和浮选，这种方法是先对粗矿石进行粗选，得到铜钼粗精矿，然后在进行铜钼分离。在该工艺中，由于铜钼矿也具有良好的可浮性，所以得到铜钼粗精矿很容易，但是进行铜钼分离就比较困难。常用的分离方法有：
（1）常规浮选法。为了得到钼，必须抑制铜矿物上浮，这中方法通常采用的是浮钼抑铜浮选法。在目前工业中使用的抑制铜矿的药剂有两类：①有机药剂，如乙基硫醇；②无机药剂，如氰化物、硫化钠类等。其中无机药剂是工业常规使用的浮钼抑铜药剂。在浮选时加入药剂得到抑铜效果，为了增强对钼矿物的浮选性，还应该添加小剂量的非极性油；添加水玻璃等调整剂可以抑制分散矿浆、脉石矿物，这样能够提高钼精矿的品味，通过数次精选就会得到质量高的钼精矿。
（2）充氮浮选。由于采用氰化物抑铜剂对环境污染特别严重，所以在现代钼矿企业中已经被取缔，主要采用硫氢化钠或者硫化钠作为抑铜剂，但是硫化钠的还原性比价强，在浮选中可以被矿浆中的溶解氧轻易氧化，为了达到工业效果，其使用量非常大，工业成本很高。而采用充氮浮选工艺能够大大减少抑铜剂的使用量。
（3）钝化工艺。这种工艺的原理就是：①铜钼粗精矿中的铜矿物的表面被氧化而疏水。②矿浆中以及铜矿物表面的黄药分解，这样就失去了氧化性。在pH值较低、温度较高以及时间较长的情况下黄药都容易失效。在pH为10到11时，黄铜矿容易被氧化，形成三氧化二硫离子以及硫酸根离子，其可浮性就会明显降低，更容易被空气中的氧氧化。
（4）脉动高梯度磁选。这是一种有效的分离具有弱磁性的细粒矿物的方法，这种方法在锰矿、弱磁铁矿等矿物的选别中已经广泛使用。高梯度磁选机具有高频振动机构，采用反冲精矿、转环立式旋转技术，通过磁场作用将矿石中的夹杂在矿石中的非磁性矿物分离脱落，而将精矿以磁链或者磁团的形式吸在圆筒表面，并逐渐被传输到磁系边缘，在冲洗水的作用下，精矿就被卸到精矿槽中。由于辉钼矿是非磁性的矿物所以不能使用这一新技术，而铜钼矿则具有弱磁性，因此可以将该技术运用到铜钼矿的铜钼分离工艺中去。
2.2.2 其它含钼多金属矿的选矿方法
对于石英脉金钼铅硫多金属矿石，首先采用浮选产出混合粗精矿，然后对粗精矿进行氰化浸出回收金，再对浸出尾渣进行钼的分离浮选，产出钼精矿，而对浮选钼精矿的尾矿进行铅硫分离，产出铅精矿和硫精矿。对低品位的钨钼铋矿石，应采用钼铋混选再分离的工艺流程，钼铋混合粗选获得混合粗精矿后，再进行钼铋-硫分离及钼-铋分离。
3 结论
钼资源有着很高的工业价值，是发展我国国民经济的重要产业资源。钼矿现阶段的勘探和生产深度都不高，在我国几个大型钼矿集区中还有很多尚未勘探到的钼矿资源，钼矿资源开发潜力很大。由于钼矿选矿技术相对比较落后，所以我国应加快科研速度，努力攻关，使钼矿的勘测和生产技术能够走上一个新台阶，这对我国经济发展有着十分重要的意义。
参考文献
[1]李琳，吕宪俊，栗鹏.钼矿选矿工艺发展现状[J].中国矿业，2012，21（2）.
选矿技术范文第3篇
关键词：选矿；自动化；技术；进展
中图分类号： TD9 文献标识码： A 文章编号：
引言：
传统的基础工业, 已具备相当规模, 从业人员众多, 但除少数大型选厂有一些自动化装备外,大多数选厂还是人工操作, 在旧的管理方式下运作。突出问题是能耗高、效率低、自动化水平低、劳动强度大,选矿技术经济指标低, 而且随矿石性质及操作条件的变化很不稳定。解决这些问题的重要方法就是开发研究选矿工业生产过程的关键技术、装备、仪器仪表, 实现选矿工业生产过程的自动化。自动化技术的应用提高了选矿指标,节约了能耗,改善了劳动条件。
1、选矿过程自动控制技术的新进展
1.1破碎作业参数的检测和控制
对于国产圆锥破碎机, 由于其排矿口尺寸不能动态调整, 生产中采用固定排矿口, 定期进行人工重新调整的方法来控制产品粒度。控制系统主要选取主传动电机的功率 (或电流)作为被控参数, 控制策略一般采用恒功率或优化功率方式, 动态调整给矿机给矿量的大小, 使主机的负荷稳定在设定的要求之内; 同时检测破碎机系统的温度、压力、流量等, 具有完善的保护功能。近几年来, 马鞍山矿山研究院汪昭乾等人。探索从自动控制方面对破碎机进行研究, 并率先在国产圆锥破碎机上实现负荷控制和破碎机故障诊断与保护, 在此基础上研究开发出具有自主知识产权的破碎机控制器。该破碎机控制器经国产30台套破碎机( 2200型圆锥弹簧式短头、标准破碎机)、数台美国 ALLIS- CHALMERS公司单缸液压圆锥破碎机、斯维达拉 ( SVEDALA)及诺德伯格 ( Nordberg) HP 多缸液压圆锥破碎机的自动控制生产实际应用证明: 细破、筛分实施自动控制后, 破碎机台效可提高 10 % ~ 15 %, 细碎合格粒度提高 15 % 以上, 节电 20% 以上, 设备故障率明显降低。
据《2005年中国钢铁年会论文集》 报导, 马钢南山矿业公司在凹选车间碎矿工艺流程改造中, 在矿业公司、选矿调度室与碎矿车间建立了一个技术先进、安全可靠、扩展性强、维护方便的碎矿全流程计算机控制系统和视频监控系统, 利用先进的工业以太光纤网络将粗碎、中碎、细碎、高压辊磨 (超细碎)、筛分各控制分站的流程组动态画面、工艺参数、设备状态、工作场景实况等向中央监控主站进行传送。同时, 中央监控系统主站将生产指令传送到粗碎、中碎、细碎以及高压辊磨各分站, 对整个系统实现实时有效的监控。
1.2磨矿作业控制策略
1.2.1磨矿回路的模糊控制
模糊控制是用语言归纳操作人员的控制策略,运用语言变量和模糊集合理论形成控制算法的一种控制。它不需要对控制对象建立精确的数学模型,只要求把现场操作人员的经验和资料总结成较完善的语言规则, 因此它能绕过对象的不确定性、噪音以及非线性、时变性、时滞等影响, 系统性强, 尤其适用于非线性、 时变、滞后系统的控制。据报道, 南非利乌多尔金矿的月产量为 12万t 采用 2台半自磨机 (单段), 分级设备为二段水力旋流器, 最终产品粒度为 80 % - 75 Lm。该矿成功地将模糊逻辑控制应用于半自磨回路中, 并研制了一种先进的磨矿控制系统 ( Grind- ACE)软件作为控制系统的执行平台。运行结果表明, 带控制和不带控制相比, 台时处理量可提高 10 .77 %, 处理每吨矿石的电耗下降9. 7 %, 磨机介质的添加量可减少约 15 %。
1.2.2磨矿回路的专家系统
专家系统是一个基于知识的智能推理系统, 它拥有某个特殊领域内专家的知识和经验, 并能象专家那样运用这些知识, 具有在专家级水平上工作的知识、 经验和能力, 通过推理作出智能决策。据美国《 世界采矿设备》 报道, 美国犹它州巴里克 - 默克尔 ( Barruk- M ercur)金矿选厂应用以模型为基础的专家系统控制半自磨机, 与原来的 PI控制相比, 矿石处理量提高 4 . 4 % , 处理每吨矿石的平均能耗减少 5 . 7 % ; 墨西哥某日处理 7 . 2万 t铜矿石的选矿厂, 有 12个球磨机与水力旋流器组成的闭路系统,采用专家系统, 生产能力提高 10 % , 处理每吨矿石的电力消耗减少 7 %。周贤渭等人以凡口铅锌矿磨矿分级作业为研究对象, 引入专家系统及现代控制理论等技术, 开发了磨矿分级控制专家指导系统,取得了令人满意的效果。毛益平以磨矿分级过程为研究对象, 利用神经网络系统的学习、联想记忆、非线性并行分布处理功能, 建立了基于神经网络的球磨专家系统的基本框架, 同时提出了知识表示、获取、推理的神经网络方法。
1.3浮选过程控制策略
浮选过程控制的主要目标是:保持合格的最终精矿品位、提高有用成份的回收率、 降低药剂等原材料的消耗量。用作浮选过程控制的控制变量主要有: 浮选矿浆的 pH值、浮选药剂量、浮选槽液位、浮选槽的充气量等。据郭惠兰译文报道, 芬兰奥托昆普公司针对希土拉镍矿, 用神经网络分析法开发了一种对选厂给矿类型进行在线分析分类的专家系统。该专家系统的主要特点是: 不同类型给矿在选厂分类, 并可采用不同的控制策略。除了分类以外, 专家系统还有一个能确定给矿类型的信息数据库。自学习数据库可扫描过程历史数据, 并为正在处理的矿石类型推荐最好的处理方法。凡口铅锌矿采用高碱、混合用药快速优先浮选流程, 处理量 2 050 t/d 。针对工艺流程长、加药点多的特点, 该矿的浮选自动控制系统跟踪生产指标的好坏采用 4种设置实现控制: ①目标下限及模糊化。就是把日常的生产指标表述为很低、较低、合适、较高、很高5个模糊值, 相应地把指标的变化情况也表述为速降、缓降、稳定、缓升、速升5个模糊值。因此, 根据铅锌品位和回收率的设定下限, 对每一个指标及其变化率都可以给出药剂用量的模糊值; ②事故原因分析矩阵设置。当浮选指标低于设置的目标下限时,就把它当作一次 事故来分析。事先对可能影响铅、锌精矿品位和回收率的诸多因素建立4个不同的判断矩阵, 当生产指标不正常时, 就利用指标和药剂量的模糊值及判断矩阵, 用神经网络进行辩识, 找出指标不正常的原因, 然后询问专家系统进行调整。
2、选矿自动化的发展趋势
2.1传感器的数字化、智能化和虚拟化尽管在过去的几十年内,传感器的研究与应用取得了不小进展,但随着对质量要求的不断提高和经济利益的驱使,对现有传感器的稳定性、快速性、精确性和可重复性提出了更高的要求,以便为过程控制提供更为可靠的过程状态数据。传感器的数字化、智能化 实现了同控制装置网络的连接,通过现场总线实现多方向、多变量数据通讯,取代传统的单变量、单方向的直接输入、输出的模拟、离散的控制装置。传感器的虚拟化可以克服矿山恶劣的工作环境,使得传感器能更加准确、长时间的稳定工作。
2.2自动控制理论和方法的改进及优化由于选矿是一个很复杂的过程,它包含了过程控制中许多难以处理的复杂特性,如大时滞、多变量、藕合、时变、非线性、不确定性和随机扰动。为了消除选矿过程控制设置,就对控制器的鲁棒性、适应能力等提出了更高的要求。因此随着智能控制技术不断的发展进步,将会有更多更先进的智能控制技术运用到选矿生产过程中。
2.3数字化、智能化综合成为选矿过程自动化的发展趋势选矿自动化技术的发展趋势是实现生产管理一体化的模式。现在随着计算机以及自动控制技术的不断发展更新和更加广泛的实际应用,使得在现代选矿企业中,实现工艺过程的数字化、综合化已成为了一种必然的趋势。
结束语：
随着社会的发展，我国科学技术的稳步提高,选矿过程自动控制也会逐步由过去简单的单机组、单设备的控制发展到整个选矿厂的综合自动化智能控制,未来矿山现代控制系统的发展会更先进。
参考文献：
选矿技术范文第4篇
关键词：铁矿；选矿新工艺；技术进展
中图分类号：P578文献标识码： A
前言
随着铁矿资源贫、细、杂、散趋势越来越严重，以及我国钢铁工业的快速发展，使得铁矿资源供应极度紧张,因此铁矿的高效选矿技术已逐渐成为选矿工作者研究的主要方向。
一、铁矿选矿新工艺
1、采用强化脱泥-多次少量加药、多次浮选工艺
使用新型高效阳离子浮选剂，在高效脱泥措施和分散剂的配合下，通过多级选别的形式，分别对江西、广东和新疆等地的铁矿进行选矿试验。结果表明，经过4～5次加药选别，得到的铁精矿品位可达到52%以上，回收率均大于76%。该铁矿选矿工艺流程简单，药剂种类少，且铁精矿品位和回收率均较高，整体浮选成本低，具有较高的经济推广价值。
单一浮选具有工艺流程简单、对微细颗粒铁矿回收效果较好的特点，但由于铁矿极易泥化，严重影响浮选效果，因此在浮选前强化脱泥或强化分散矿泥很重要。此外，研究和实践证明，反浮选更适于铁矿的提质降杂，但由于铁矿颗粒结晶疏松，比表面积较大，在浮选过程中容易大量吸附和消耗药剂，因此宜采用多次少量加药、多次选别的浮选流程。
2、强化分散-强磁选工艺
采用选择性絮凝脱泥、磁选、浮选及重选等工艺对某铁矿进行分选试验。结果表明，强化矿浆分散-强磁选分离工艺最佳，在原矿铁品位37.34%的情况下，可获得铁精矿品位54.12%、回收率62.16%的良好技术指标。
对于有用矿物和脉石矿物存在较大磁性差异的铁矿矿石，通过磁选方法可以得到较理想的分选指标。在原矿磨矿过程中，添加碳酸钠和水玻璃等分散剂强化矿浆分散，是提高磁选分离效率的关键技术。对弱至中磁性的铁矿，可以采用强磁选工艺回收，但磁选前强化分散矿泥很重要。
3、闪速磁化焙烧-磁选工艺
磁化焙烧-磁选工艺是处理难选铁矿石比较有效的方法之一，该工艺采用热化学处理的方法，将弱磁选铁矿物变成强磁选铁矿物，然后用磁选方法回收。其中，闪速磁化焙烧-磁选工艺解决了该工艺用于处理难选复合氧化铁矿石的关键技术问题，在许多以铁矿、菱铁矿等为主的复合氧化铁矿选矿中，得到了良好的选矿技术指标。
采用闪速磁化焙烧-弱磁选工艺和氯化焙烧-弱磁选工艺对昆钢包子铺铁矿进行对比试验。试验结果表明，闪速磁化焙烧-弱磁选工艺能有效提高铁精矿品位，得到铁精矿产率55.27%、品位59.47%、回收率92.86%的良好指标；氯化离析-弱磁选工艺可获得铁精矿产率36.26%、铁品位77.24%(含P 0.22％)、铁回收率80.20%的指标，但该工艺中氯化剂的回收利用有待进一步研究，且工艺成本较高，还需研究解决许多工程化的关键技术。
采用单一磁选工艺和还原焙烧-磁选工艺对广西某赤铁矿进行选矿对比试验。结果表明，后者选矿效果明显优于前者，得到的铁精矿产率82.70%，品位63.27%，回收率95.99%，有害元素S、P均较低，SiO2、A l2O3、C aO、M gO的含量都能满足高炉冶炼的要求，属于优质铁精矿。
4、粗粒干选-细粒焙烧磁选工艺
干式磁选机主要用于选别粗粒强磁性矿石和较细粒弱磁性矿石，由于干式磁选工艺具有结构简单、工作可靠、维修方便的特点，得到了推广应用。为从某赤褐铁矿的细粒尾矿中提取部分合格精矿，程坤等采用粗粒干选-细粒焙烧磁选的技术方案，得到粗粒(粒径＞0.5 m m)铁精矿产率38.32%、品位56.60%、回收率51.88%和细粒(粒径＜0.5 m m)铁精矿产率42.70%、品位68.04%、回收率68.53%的选矿指标。与传统选别工艺相比，该工艺流程具有投资低、经济回报快及方法简单实用的特点。
昆明理工大学对云南化念铁矿的细粒级铁矿进行了干式磁选抛尾技术的实验室研究，并应用于工业化生产。研究结果表明，细粒铁矿干式磁选抛尾技术可实现-10 m m粒级铁矿矿石的有效干式磁选，使铁矿矿石品位超过50％，矿石的回收率达到86％以上。该技术的工业应用有效地提高了化念铁矿的资源利用率，使矿山的资源利用率提高了11％。选别后粉矿品位从47％提高到50％，粉尾矿可作为烧结原料，实现了化念铁矿铁矿选矿无尾洁净生产。
5、强化分级-重选-磁选-浮选联合工艺
为回收利用梅山铁矿尾矿，刘亚辉等采用重磁浮联合工艺，得到精矿含铁品位57%左右，使该尾矿在较低的选别成本下，得到的最终铁精矿满足了市场的要求。对重、磁、浮工艺的合理配置，可以使尾矿中各粒级铁矿物得到了有效的选别，并且该流程中磨矿量小，磨矿费用低，入浮量小，药剂成本低，故该流程的运行成本相对较低。
吴文红采用阶段磨矿、粗细分级、重选-磁选-阴离子反浮选工艺流程处理山西某贫铁矿，在原矿品位30.78%的条件下，取得了精矿品位66.28%、产率38.16%、回收率82.17%的良好选矿技术指标。
6、强化分级-重选-反浮选工艺
为克服当前铁矿选矿磨矿细度不好控制、脱泥流程金属损失量大和精矿品位低等难题，乔利军等提出了强化分级-重选-反浮选工艺，得到精矿含铁品位60%左右、回收率68%的良好技术指标。该工艺能够有效控制磨矿粒度，降低脱泥金属损失，提高精矿品位，且流程简单，成本低廉，适于小规模选矿厂选用。
铁矿属易泥化矿物，在破碎、磨矿、运输和搅拌等过程中都会产生泥化，同时含铁矿物和脉石矿物共生关系密切，要想单体解离必然导致过磨细泥化现象。传统的球磨机-螺旋分级机磨矿分级工艺已不能满足铁矿磨矿分级的要求，而球磨机-螺旋分级机-高频振动筛工艺却可以有效提高水力分级效率。
二、铁矿选矿技术发展方向
从上述研究进展来看，我国难选铁矿选矿技术和综合利用技术水平取得了明显的进步，但由于铁矿矿石性质复杂及综合选矿技术经济水平不高的制约，导致我国尚未形成对铁矿非常有效的选矿技术。为此，在铁矿选矿中，应加强以下几个方面的研究。
1、研究高效铁矿选矿联合工艺流程随着铁矿资源贫、细、杂、散趋势越来越严重，单一重选、磁选、浮选工艺已不再适合铁矿选矿，多种选矿方法的联合使用则能达到较好的选矿指标，故重磁浮联合工艺流程是铁矿选矿的发展趋势。
2、研究新型磨矿分级设备在铁矿磨矿分级过程中，由于受到矿石性质和分级效率的限制，非常容易产生矿物过粉碎和粉碎不到位的情况，故开发研究新型的磨矿分级设备或组合设备极为重要。
3、研究高效脱泥系统由于泥化后的铁矿金属微粒粒度太细，洗矿机、水力旋流器等设备的脱泥效果不好，脱泥流程金属损失量大，故高效脱泥工艺研究将是铁矿开发利用的关键。
4、研究高效浮选药剂铁矿浮选属于微细颗粒浮选，浮选速度慢，药剂消耗量大，浮选效率低，且铁矿形式繁多，药剂制度和工艺适应性差，故研究新型高效无毒浮选药剂对于铁矿选矿是个难点。
5、研究开发选冶联合技术焙烧技术的选矿成本相对较高，且受设备处理量限制，故矿山企业需通过技术经济可行性研究，决定是否采用焙烧技术。对于焙烧系统的研究，降低选矿成本、简化工艺流程、提高焙烧效率是铁矿焙烧的难点，应该通过焙烧技术的机理研究，为寻找更为高效的焙烧方法提供依据。
结束语
铁矿是由针铁矿、纤铁矿、水针铁矿、水纤铁矿以及含水氧化硅、泥质等组成的混合物，其化学成分不固定，嵌布粒度细，且碎磨过程中易泥化，属于复杂难选铁矿石，需要加大选矿技术的研究。
参考文献
[1]沈进杰，杨大兵，鲁维，等．含铅锌褐铁矿综合选别工艺研究[J]．中国矿业，2011，20(10)：81-84.
选矿技术范文第5篇
2018年选矿技术组在公司领导正确领导及各车间积极配合和大力支持下，完成公司下达的各项工作任务，进行了十几项技术改造，为实现双系列达产达标做出努力，现将主要的创新改造总结如下：
1、动态加球使用
二厂所供矿石性质复杂，入磨物料粒级组成不均，现场加球方式由原来的定时、定点、定量方式更改为动态加球方式，即每日加球根据供矿状态、供矿量、磨机功率负荷等因素决定加球量及加球时间，通过此方式有效的减少了磨机衬板损耗及钢球用量，半自磨机钢球单耗由0.75kg/t降至0.55kg/t，半自磨机筒体衬板的使用周期由3个月提高至4个月。
2、泵池液位控制对旋流器分级的影响
磨矿渣浆泵池内矿浆易产生沉降现象，导致旋流器入料浓度不稳定，影响分级效率，通过控制磨矿渣浆泵池液位高度在2.0米-2.5米，能有效减小矿浆在泵池内部沉降现象，保证了旋流器入料浓度的稳定。
3、半自磨机格子板改造
二厂投产初期处理矿量达不到设计要求，技术组人员展开全面流程考察，经大量数据分析，查找原因，最终得出两磨机负荷匹配不合理造成。提出改变半自磨机排砾格子板与排料格子板孔径、开孔率、构造形式等结构参数，以及调节排砾格子板与排料格子板数量比例。经改造磨矿双系列处理能力由31000t/d提高至40000t/d。
4、660旋流器改造
对660旋流器中心溢流直管及沉砂嘴尺寸进行优化改造，经改造旋流器分级质效率由55%提高至65%，降低了球磨机循环负荷，减少矿石在球磨机内部过磨现象，产品-200目由65%调高至70%，提高选矿回收率。
5、针对半自磨机进料端衬板存在重量大增加磨机负荷，且提升条磨损较衬板板面快，因提升条磨损而更换整体衬板浪费大，因此作出如下改造：
①衬板由锰钢衬板改为钢胶衬板，有效的减轻磨机功率负荷，降低了磨矿电量成本。
②钢胶衬板提升条与衬板采用组装设计，提升条磨损后只需更换提升条，无需整体更换，从而大大降低了磨机衬板的单耗成本。
6、浮选工艺流程改造
技术组通过对浮选各作业的考察，现场入选物料所需矿化时间较长，粗选时间相对不足，粗选产率偏低，将扫选一两台浮选机更改为粗选使用，通过改造粗选产率增加，回收率得到提高。
7、石灰制乳添加点改造
石灰乳添加点由粗选搅拌桶更改为磨矿渣浆泵池，促使矿石在球磨机内部解离时与石灰充分作用，增加石灰的作用效果，石灰利用率提高20%。
8、浮选搅拌桶改造
