加工设备

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加工设备范文第1篇

关键词：数控加工设备；钢筋集中加工；应用

中图分类号：TU74文献标识码：A

在钢筋集中加工中，应用数控加工设备是很重要的，随着社会的发展与进步，以前传统的手工方式根本无法满足现在的需求，所以我们要充分了解和掌握数控加工设备在钢筋集中加工中的应用。

1数控加工设备在钢筋集中加工中应用的重要性 

所谓工程钢筋自动化、集中加工，就是将工程所需要的各种不同类型的钢筋依照工程结构的实际尺寸，由自动控制机械加工成型（盘条钢筋矫直、剪切，棒材钢筋定尺剪切，钢筋弯曲成型,钢筋网片成型，钢筋接头机械连接加工；钢筋笼、柱等大型预制钢筋件成型等）。可以加大生产效率、减少劳动率、提高质量、减少材料的浪费、节约成本、降低安全隐患等优点。

钢筋自动化加工机械设备，适合在钢筋加工厂使用，符合工艺流程要求，能实现自动化或半自动化生产的专用机械，主要有数控钢筋调直切断机、数控钢筋弯曲机、钢筋网成型机、钢筋笼滚焊机、钢筋弯弧机、钢筋连接接头加工机械、钢筋冷加工设备及其它辅助设备。

2数控加工设备在钢筋集中加工中的应用

2.1钢筋笼滚焊机，主要性能指标及特点

2.1.1设备分1250MM、1500MM、2000MM、2500MM等型号，14M、18M、22M、27M四种规格；一次性可以成型14米（含错位部分）、18米、22M或7M的钢筋笼；

2.1.2主筋Φ12～40mm，箍筋Φ5～16mm（盘筋直接作业），绕筋间距范围：50～450mm是可任意调整的；

2.1.3功率：1500型以下设备13KW（含上料机构），2000以上型号设备20KW；

2.1.4滚焊速度是根据操作手的熟练成度从低到高可任意调整的；

2.1.5其移动盘电机信号及电机电源电缆均采用坦克链式保护，确保了设备运行安全；而对于滚焊机加工钢筋笼的特点主要包括以下几方面：一是加工速度快： 正常情况下备料及滚焊部分4-5人一班，分二班作业，10个人一天就可以加工出10多个14米长成品的笼子（备料、滚焊、加强筋安装、探测管安装、导向垫块安装等），对于高铁施工中1米桩的笼子曾经有日产75节9米的笼子（675米/天）的生产记录，工作效率非常高；二是加工质量稳定可靠：由于采用的是机械化作业，主筋、缠绕筋的间距均匀，钢筋笼直径一致，产品质量完全达到规范要求。在实际中手工生产钢筋笼时，工程监理几乎每天都到加工现场进行检查，而使用机械加工后，监理对机械化加工的钢筋笼基本实行了“免检”；三是箍筋不需搭接，较之手工作业节省材料1%，降低了施工成本；四是由于主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间。

钢筋笼相关技术解决方案：钢筋笼模板：工程不同，钢筋笼的设计会有变化（如主筋根数或直径等），通过更换模板及导管，可适应不同的工程需要，灵活方便，模板可根据不同工程钢筋笼的设计进行更换，在需要制作新的模板时，可采取如下方法：一是提供钢筋笼图纸，委托工厂制作；二是提供钢筋笼图纸，由工厂依钢筋笼图纸提供模板图纸，客户自已找地方制作；对于钢筋笼的搭接问题，可采取先搭接主筋再做笼子，或先做成笼子后再进行二节笼子的搭接。先搭接主筋再做笼子：把9米的钢筋通过对焊或套筒连接成9米～29米的主筋，再用滚焊机加工成较长的笼子；先做成笼子后搭接：先用设备做成9米或12米的标准节，再通过搭接焊或帮条焊的方式，把二节短笼子搭接成为较长的笼子；对于双筋及内加强箍圈安装问题：在设备上可利用相应双筋导管进行双筋钢筋笼的生产，但由于一套笼子存在由双筋向单筋的转换，为了提高滚焊的效率，一般建议双筋在单筋笼子滚焊成型后再进行安装；而对于内加强箍圈，采用和设备相配套的弯弧机，专门加工内加强箍圈，该设备加工的内圈和人工做笼子不同的是箍圈未封口，更方便于放入安装。

钢筋笼子滚焊机 数控弯曲中心数控弯弧机

2.2数控弯曲中心

该设备多个机头可同时工作，五个弯曲机头可延轨道移动，协同作业，生产效率高，PLC控制，操作简单，易维护。并且配备自动储料架，自动移动钢筋原料，承载能力强，大大降低工人劳动强度，是专门针对高速公路标准化施工的数控钢筋加工设备。

钢筋制作准备工作：使用数控弯曲中心进行钢筋制作时，根据钢筋的下料单进行下料，可使用数控剪材线或钢筋切断机进行剪材，将剪材好的钢筋吊到数控弯曲中心的物料架上。启动数控设备，进行生产设置，数控弯曲中心生产设置，可设置钢筋基本信息、选择择模具型号等。然后进行图形编辑（或进行自由图形编辑），在设置完成后，可以从图库进行调用图形设置长度, 或从自由设置图形进行工作。图库里面有45种图形提供给选择,可以根据生产需要选择相同的图形进行生产,图库里面没有需加工的图形，应根据钢筋大样图进行自由图形，尺寸、角度由用户自己进行设定。编辑好图形按下确认键数据进行传输，设定好长度,角度以后才可以自动工作,左机、右机分别可以进行6个钢筋制作动作，输入弯曲角度为正值为上弯曲，输入弯曲角度为负值为下弯曲；生产之前要进行单根钢筋试生产，根据钢筋大样图对图形进行编辑保存后进行单根钢筋试生产，将试生产的钢筋与样板图进行对照，如加工构件与样板图吻合，则保存制作钢筋类型进行批量加工，如加工构件与样板图吻合，则进入图形编辑，对距离及角度进行补偿。进行单根钢筋试生产的目的是确保加工的钢筋满足设计及规范要求，减少材料的浪费,避免加工不合格的钢筋使用于构件中。通常，在出现以下的情况应考虑参数补偿：加工钢筋直径更换；使用不同的数控机型；使用模具更换；同一操作制作钢筋的不同数量；加工时段的电压的明显变化；更换技术操作人员等，参数补偿保存后应进行单根钢筋试生产；生产同时进行图形编辑（对距离及角度进行补偿），根据加工构件与样板图的对照，记录各动作的偏差情况，包括各动作的距离及角度的偏差值，对图形进行重新编辑，主要对距离及角度进行补偿，补偿后进行钢筋的试生产，如加工构件与样板图不吻合，需继续对距离及角度进行补偿，直至加工构件与样板图吻合，保存制作钢筋类型进入图库中，命名时应使用便于识别的名称，进行批量加工，保存到土库中的图形可在下一次使用时直接调用，加工后的钢筋应按规格、类别、使用部位进行捆绑，放置于半成品区,在每一捆钢筋上悬挂标识牌，标识牌中应标明制作日期、操作员、钢筋规格、钢筋数量、使用部位等，便于钢筋的配送。

3结束语

综上所述，数控钢筋加工设备在钢筋集中加工中的应用很重要，本文只对钢筋笼子滚焊机和数控弯曲中心做了简单的介绍，希望可以起到一定的指导作用。

参考文献

加工设备范文第2篇

关键词：机械制造加工设备；安全管理；维护

1机械制造加工设备安全管理和维护存在的问题

我国工业化水平在提高，机械设备的使用频率也在增大，加工设备的优化管理和多元化整合十分关键，需要相关部门对机械产品展开深度分析和统筹处理，从而满足应用需求。但是，在机械制造加工设备安全管理和维护项目中，依旧存在一些亟待解决的问题，有必要引起相关部门的关注[1]。

1.1机械制造加工设备安全管理和维护制度不完善

机械制造加工设备本身局域复杂性特征，且整体价格较高。因此，多数设备在出厂时就会对其使用说明以及保护机制进行集中的标准，企业在引进设备后，要建立健全完整的设备处理和管控措施，确保保护机制能在约束人员操作行为的基础上，为设备的优化应用和有效运行奠定坚实基础。但是，在实际管理结构建立后，相应的管理措施并没有得到有效落实，工作人员对设备的应用较为随意，甚至会留存质量和安全隐患。由于相关制度并不健全，就导致设备出现故障后并没有及时得到处理和管控，这也就大大缩减了设备的实际使用寿命。由于设备使用过程的规范性较为缺失，就导致设备的整体运行性能受到了影响，相关单位没有给予重视，就会使得安全隐患逐渐增大。

1.2机械制造加工设备安全管理和维护方法不恰当

多数问题都是机械制造加工设备安全管理和维护方法不正确形成的，由于企业管理人员和维护人员专业水平不足，导致设备管控处理机制和应用方法并不适用，常规化安全管理工作并不能得到有效落实，就会使得设备使用方法受到影响。另外，一部分企业的维修队是农民务工人员，往往只是凭借经验进行设备处理，对于一些复杂的设备并没有维修经验，故障处理过程并不符合实际需求，就会严重影响机械制造加工设备安全管理和维护效果，使得故障不能得到全面解除，设备无法有序运行，对其整体性能也会产生严重的影响。

2机械制造加工设备安全管理和维护的优化措施

在践行控制措施的过程中，要结合企业实际的情况和发展趋势，建立健全稳定有效的安全管理制度和维护制度。按照标准化制度约束相关操作行为，从根本上提高机械制造加工设备安全管理和维护团队的整体素质，确保工作开展的有效性，实现管理水平的综合性提升。

2.1优化机械制造加工设备安全管理和维护制度

要想从根本上提高机械制造加工设备安全管理和维护的整体质量，要积极落实更加健全完整的管理制度，按照标准化流程约束管理和设备维护人员的相关行为，积极提高设备使用效果，确保机械制造加工设备设置层级和管理体系的完整性。并且，要保证标准化机械加工设备操作的规范性，从使用说明、检测结果到操作机制都要进行全面约束，并且严格要求工作人员进行系统化处理。并且，设备维修人员要按照检测结果对设备的运行情况给予深度剖析，从而进一步判定设备的运行状态。除此之外，对于监督管理制度要进行全面管理，并且结合奖惩机制对机械制造加工设备安全管理和维护人员的行为展开全面约束，制定针对性较强且实际管理效果较好的处理措施[2]。

2.2优化机械制造加工设备安全管理和维护方法

除了要践行具有实际指导价值的设备管理维护制度外，也要对机械制造加工设备安全管理和维护的方法进行全面整合。对于设备运行来说，预防永远是最有效的处理措施，因此，需要相关部门管理人员对其进行定期检查和不定期抽查。一方面，定期结合使用说明对设备予以全面分析和系统化检测，对于隐患问题及时排查，从而制定切实有效的故障处理机制，提高设备运行的稳定性和安全性；另一方面，要积极落实切实有效的不定期抽查机制，确保管理结构和管控措施的完整性。检测人员要对临时性检测结构和设备维护项目进行及时的登记，从而建构有效的数据对比，从根本上提高管理效果。另外，机械制造加工企业要聘请专业的设备维护团队，能在保证检测技术的基础上，提高操作流程的完整性，为机械制造加工设备安全管理和维护质量的全面提升奠定坚实基础。针对发现的故障进行及时的维护和管控，从而保证管理效果的最优化。企业要针对维护人员开展有效的业务培训工作，确保其专业水平和责任意识都能得到提升，也能顺利完成具体的管理工作，为机械制造加工设备安全管理和维护项目的全面运行提供保障[3]。

3结束语

总而言之，在机械制造加工设备安全管理和维护项目中，要对维护管理制度、设备使用机制、维护管理措施等给予高度重视，保证设备使用性能的同时，生产符合标准要求的机械产品，并且有效提高点检管理的综合水平，加强控制制度的完善性，强化维护管理水平，为机械制造加工设备安全管理和维护项目的可持续发展奠定坚实基础。

参考文献：

[1]王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学,2015.

[2]蒋平.机械制造的工艺可靠性研究[D].国防科学技术大学,2010.

加工设备范文第3篇

从现阶段我国的企业发展现状来看，在技术的进一步升级优化背景下，一些先进的技术应用对企业的发展也有着很大的促进作用。在数控加工设备的实际应用过程中，能够通过自动化的技术应用，在实际的生产工艺创新发展方面起到良好的促进作用。基于此，本文主要就数控加工设备应用特征和在企业中应用的现状加以分析，然后结合实际对数控加工设备的应用对企业发展产生的影响和优化策略进行详细探究。希望能通过此次理论研究，对企业在市场中的进一步发展起到促进作用。

关键词：

企业发展；数控加工设备；影响

0.引言

传统的机械加工设备的应用过程中，在应用的效率水平上相对比较低下。技术的进步就对数控加工设备应用效率提升起到了积极促进作用，从而也能对企业在市场中的良好发展打下了坚实基础。在当前的全面改革背景下，注重对数控加工设备的良好应用和理论研究，促进企业的整体发展水平的提升，就能有助于企业经济效益的提升。

1.数控加工设备应用特征和在企业中应用的现状

1.1数控加工设备应用特征分析

机械制造产业的发展是我国整体经济发展的重要支持力量，对此就要能从多方面加强重视，在先进的机械设备的应用方面体现出科学性。在数控技术的应用下，能够将数控加工设备的生产效率得以提升，对企业的整体效益水平提升也比较有利。数控技术的应用主要在生产工艺当中发挥着重要作用，是通过计算机技术的应用来对机械进行自动化加工的重要技术。这一技术在自动化的制造系统当中的作用发挥比较显著，同时也能将整个系统进行统一化，在运作的效率上就能得以不断提升。在数字技术下的数控加工设备的应用，也能体现出自动化的特征，这就对传统的设备加工的模式有了很大程度的改变，对操作的难度有了很大程度的降低。

1.2数控加工设备在企业中应用的现状

数控加工设备在企业中的应用，能够有助于生产企业在市场发展中的竞争力提升。数控加工设备的加工比较复杂化，能够有效地实现产品的快速化生产，在这一数控加工设备的应用下，能够为企业带来更大的经济效益。在当前我国的计算机技术不断地发展优化下，应用得也比较普遍，生产企业对数控加工设备的应用重要性也有了更深的认识，在加工设备的及时性的更新以及对设备的应用效率都比较重视。通过实际的应用，企业在整体的发展水平上得到了提升。我国的生产企业对数控加工设备的应用积极性有了提升，在技术创新方面也有了很大进步。而从整体对数控加工设备的应用情况来看，还有诸多不足之处有待完善。主要体现在集成制造技术还有待进一步加强，在具体的数控加工设备应用方面的数据库支持没有得到完善等。这些不足之处就对数控加工设备的应用效率提升有着影响。

2.数控加工设备的应用对企业发展产生的影响和问题分析

2.1数控加工设备的应用对企业发展产生的影响分析

从数控加工设备的应用情况来看，对企业的发展有着诸多的影响，主要就是能对企业技术发展水平得以有效促进。数控加工的设备是对企业生产制造的重要设备，对企业的整体生产效率水平的提升有着基础作用。在社会的进一步发展过程中，传统的加工生产设备的应用作用已经愈来愈得不到凸显，新的技术设备的应用需求愈来愈大。将数控加工设备在企业发展中加以应用，就能对企业的技术发展水平得以有效促进，从整体上将生产效率得以提升。在当前的企业间的竞争愈来愈重要，要想获得市场的发展优势，就要能够充分的保障生产技术的有效应用，在加工技术上不断地进行创新。再者，企业发展中的数控加工设备的应用，也能够有助于企业经济效益提升。在这一方面的影响也比较突出，通过新的技术设备的应用，就能够从整体上将机械制造的企业在生产水平上得以提升，也能由此将企业的市场核心竞争力得以提升，企业的利润获得才能最大化的体现。在对计算机技术的应用过程中，能够在生产数控机床的编程方面得到有效优化，在进行实际应用过程中，就能将效率得以提升。另外，将数控加工设备在企业发展中加以应用，能够对企业的整体管理模式得到优化，在新的加工设备的应用下，就在管理层面对人的作用有了强调，并比较注重对生产过程化的管理。这样就能够在企业的整体管理工作内容层面得到了有效简化，在生产效率以及产品质量等特征上比较鲜明，从整体上将企业的生产质量水平得到了加强提升。虽然数控加工设备对企业的发展的管理模式有着优化作用，但也并非是决定性的，更为重要的还是人在这一管理中的作用发挥。

2.2数控加工设备在企业发展中应用的问题分析

数控加工设备在企业发展中的应用过程中，还有着诸多问题有待解决，这些问题主要体现在生产管理层面。数控生产管理在当前还没有走向正轨化的发展，这就使得数控加工的效率水平不能得到有效的提升。还有是在程序编制层面存在着相应的问题，在进行实际的加工过程中，由于在程序编制层面存在着相应的问题，就必然会造成整个应用的效果得不到良好呈现。而在相关技术队伍人员素质层面也需要进行不断提升，在对数控技术以及计算机技术的应用手段熟练掌握方面比较缺乏。再者，数控加工设备的具体应用中，在维护管理方面还存在着相应的问题。由于数控加工设备的费用相对比较昂贵，这就需要在维护方面进行加强，避免大的故障问题出现。但是在实际的维护工作实施中，还存在着诸多的不足之处。除此之外，在产品的检验以及附件配备等方面还存在着相应的问题，对于这些方面的问题解决就比较重要，只有在这些方面得以重视，并针对性地加以解决，就能有助于企业的良好发展。

3.企业发展中对数控加工设备应用的优化策略

为能够保障企业发展中对数控加工设备的应用效率得以提升，就要能充分注重措施的优化应用，通过多样化的方式手段的应用，将企业的整体发展能力不断提高。笔者结合实际对实际的应用发展策略进行了相应探究，希望能有助于实际的发展。第一，要从实际出发将比较难加工的零件加工效率以及精度进行提升。从这一方面的发展情况来看，要能对一些相对比较复杂化的零件加工得以重视，提高其效率水平，尤其是对其加工的精度要能得以保障。在以往的大型部件的孔位等加工是在同镗方式的应用下进行的。在当前数控加工设备的应用下，就能够将精度得到有效的提升，在生产效率层面也能得到不断提升。第二，数控加工设备的应用过程中，要充分注重其使用的有效度。要能对生产环境的影响因素最大程度地避免，这就需要企业在进行加工过程中能够在工作环境的营造上能得以完善化。例如在加工的湿度以及温度等方面，要能将其准确地控制在有效范围。只有在这些基础层面得到了重视，才能保障数控加工设备的应用效率得以提升，保障设备使用的正常化。第三，要能充分重视对相关设备应用人才的培养，以及要能在工作绩效层面进行有效提高。数控加工设备的有效应用，要从专业人才的培养方面进行加强，在进行加工过程中需要专业人才的应用，只要在这些方面得到了充分重视，对人才的培养质量得到了有效保障，才能真正地促进设备应用的效率提升，对企业的经济效益提升才能有所保障。再有就是要在工作绩效方面能够得以有效提升，在技术创新层面要能得以充分重视。第四，数控加工设备的高效应用，就要能够注重对设备的维护检修制度的完善建设。只有从基础层面得以保障，才能有助于设备的良好应用。从具体的措施实施层面来看，就要能够在巡查机制方面得以完善，并要能结合设备故障发生的隐蔽性以及潜在风险等，加以制定相关的维护制度。在进行巡查等方面就要注重对电机的稳定判断以及对电机温度等方面也要能得以充分重视。加强对数控加工设备的维修技术的应用水平提升，严格按照相关的制度来加以执行。除此之外，还要能对数控加工设备的程序优化处理层面得以重视，将数控程序可读性要能得到有效提升，在操作上能实现标准化。这样就能够在调试的时间以及效率水平层面得以提升。只有从这些方面得到了充分重视，才能真正地保障企业发展的水平大幅提升。

结语

综上所述，从我国当前的生产企业的发展中，对数控加工设备的应用效果来看，能够从整体上将应用的效率得以提升，促进企业的经济效益最大化呈现。在对数控加工设备的实际应用过程中，会受到诸多层面的因素影响，对企业的发展也会产生阻碍，这就需要能结合实际探究针对性的应用措施，保障企业在市场中的健康发展。此次的理论研究希望能有助于企业的竞争力提升。

作者：史俊 单位：江苏科技大学镇江四洋柴油机制造有限公司

参考文献

[1]王敏.浅析数控机床技术现状[J].机械制造，2012（8）：49-51.

[2]汪淑珍，贾辉.数控机床的发展状况与应对政策[J].重庆文理学院学报（自然科学版），2012（1）：94-96.

[3]邓世凯.数控技术的进展及我国数控技术发展现状[J].科技传播，2012（3）：66.

[4]马科笃，张立，胡小红.数控技术对机械制造业的影响与对策[J].机械研究与应用，2011（3）：6-9.

加工设备范文第4篇

[关键词]机械加工设备布局；布局原则与方法

中图分类号：U464 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）45-0006-01

前言

机械加工设备的布局设计是一项极为复杂的工作，需要遵循一定的设计原则进行，并且要求对企业的各类生产要素考虑在内，还必须利用较为合理的设计方法进行。

1 简要阐释机械加工设备布局

1.1 机械加工设备布局的原则

一般来讲，布局设计指的就是：将某一系统内部的物件按照一定的布局原则进行科学合理的放置，以此来优化整个布局设计。而布局设计不仅仅包括有参数化设计、信息处理以及仿真技术等，还是一个组合优化的问题。因此，在进行机械设备的布局设计中，也就意味着需要遵照有一定的原则，才能够最大限度的优化机械设备布局，以此来达到更为完善的设计方案。首先来说，机械设备布局设计的最大目的就是为了确保机械设备在布局中，最大限度的减少空间资源的浪费，并且提高机械运转的整体效率。因此，在进行机械设备布局设计中，就需要遵照节约的原则。其次，进行机械设备布局设计中，需要按照一定的设计方案进行，有着科学、合理的设计理念，这样才能够促进机械设备布局的完善。最后，还需要遵循每一个机械设备所具有的特性，在此基础上，才能够确保操作人员在使用机械设备时，有一个较为良好的工作环境。

1.2 机械加工设备布局的分类

机械设备布局设计在根据机械设备的特性、数量以及生产要素等，进行不同的布局设计，在现阶段中，机械设备的布局大致分为三种类型：单行布局、多行布局以及环形布局。其中，单行布局指的是：在机械设备布局中，将各类机械设备按照一定的秩序进行一次排放和归置。单行布局常见的为线性布局以及U形布局。这类型的机械设备布局，由于其遵照有一定的生产秩序进行设计，因此操作人员进行生产产品中，能够较大限度的减少生产时间，并且利于控制运转，所需的生产成本也会在相对程度上降低。但是单行布局中，不适合应用到所有的产品生产中，仅仅适用于一类型的生产过程。其次，多行布局指的是：利用线性结构，将机械生产设备进行多行列的布局设计。在多行布局中，能够将不同行之间的机械设备进行联系，也能够促使同一行之间的机械设备产生相互作用，相较于单行布局来说，适用范围更为广泛。最后，环形布局是将机械设备进行椭圆形或者是半圆弧形状的布局。其主要特性是能够促使生产资料的传输具备有较大的柔性。

2.机械加工设备布局影响因素分析

2.1 零件设计

在进行机械设备布局设计人过程中，需要考虑的因素有很多种，因此，在进行机械设备布局设计中，需要将所有的影响因素都进行深入分析。首先，零件设计。零件设计指的是，在进行机械设备局部的过程中，需要对该生产线中生产的零件为什么类型，以及生产零件设计的详细信息，也就是说，机械设备布局设计人员，需要通过了解生产零件的类型、材料、体积大小等，进行设备布局类型的设定。在这样的设计前提下，才能够最大限度的增加机械设备布局的柔性，也能够进行较为适宜的设计布局类型的选取，最终为企业提高生产效率，取得更好的经济效益。

2.2 零件工艺流程

零件工艺流程也是影响整个机械设备布局设计的主要因素之一。零件工艺设计指的是在产品的生产过程中，各类零件的加工工艺、生产车间布置以及生产设备等综合反映。工艺设计则主要以生产质量和生产成本为两个衡量企业经济效益的标准。由于在企业生产过程中占据着举足轻重的地位，所以就需要对其进行深入研究，以此来明确在生产过程中，是进行单向线生产，还是多向线生产，或者要求进行循环线路的生产。在明确零件工艺流程的基础上，才能够确定设备局部设计类型。

2.3 车间生产组织

除了要进行零件设计和零件工艺流程的考虑外，还需要对生产车间的生产组织进行研究。生产组织，指的是企业为了确保生产过程顺利进行，对生产过程中的各类要素进行合理配置的活动，促使生产中各个阶段、各个工序在空间上和时间上相协调。但是每一个生产组织都具备有自己的特点，在很多方面都存在有较大的差别，比如生产规模大小的不同、生产设备机械化水平的高低或者是产品结构等。只有将企业的生产组织进行深入研究之后，才能够根据生产组织的特征来进行机械设备布局设计，最终才可以使得生产中，各类生产要素的配合程度最大限度的提高，使得生产效率提高，以此来减少企业各类生产资料的投入。

3.重点探究优化机械加工设备布局的手段

3.1 系统布置设计

对机械设备进行布局设计中，较为常见的设计方法分为系统布置设计和计算机辅助设计两种方法。其中，系统布置设计方法指的是：以企业生产车间为单位的物流与非物流的相互关系为主导线索，来进行设备布局设计。在系统布置设计中，要求以平面布置设计为基础，将生产中涉及的各类要素进行充分的考虑，以此来达到布局方案和设计流程的相统一。我国现阶段中，机械设备布局设计绝大多数采取的都是系统布置设计方法，并且该类设计方法适应于很多的企业。但是，其自身也存在有部分的问题，比如：很难与现代企业生产特点相互吻合；对物流战略规划的忽视等。因此，若想在今后的发展中，沿用系统布置设计方法，就需要不断的优化其遗留的诸多问题。

3.2 计算机辅助设计法

在上述中提及，进行机械设备布局设计中，需要对生产过程中的各类生产要素进行考量，零件生产、零件工艺流程以及生产组织等。诸多的生产要素会随着时代的变化而趋向于复杂化，生产规模也会随着企业的发展而壮大，所以，为了将机械设备布局设计最大程度的符合企业生产，简单的系统布置设计已经不能够企业要求，这时就需要利用先进的计算机技术，实现人交互工作。将设计人员和计算机技术有机的组合起来，利用计算机技术完善复杂的数据处理和绘图等。也可以说，计算机辅助设计法是系统布置设计的进一步发展，与时展的结合。

4 机械加工设备布局的重大意义

机械加工设备的布局设计为整个生产过程中必不可少的一部分，占据着极其重要的地位。只有将机械加工设备布局设计完善的前提下，企业的生产过程才能够顺利进行，并且在很大程度上还能够优化企业的生产结构，提高企业的生产效率，为企业带来更多的经济效益。另一方面来说，合理的机械加工设备布局，能够较为合理的利用企业的生产场地，确保空间浪费程度的降低。空间合理利用也能给给企业节省部分开支。

5 结语

机械加工设备布局设计完善的前提下，才促使企业的生产速度更快，生产质量也得以提高，因此如何优化机械加工设备布局，将成为今后企业发展进程中亟待解决的问题之一。

参考文献

[1]王伟，刘德忠，黄静，杨召凯.基于设备可重组布局的车间系统[J].组合机未与自动化加工技术2006（09）.

加工设备范文第5篇

【文章编号】0450-9889（2013）01C-0061-02

一、课程定位与培养目标

机械加工设备与刀具是高职机械设计与制造专业的一门专业核心课。它是将金属切削原理与刀具和金属切削机床两门课整合压缩而成的一门新课程。目前，切削加工是机械制造业中的主要加工方法，它是零件获得要求的尺寸精度与表面质量的最基本的加工方法。切削机床和刀具是加工系统中对零件加工的质量、效率、成本影响最显著的因素。只有掌握切削规律，重视机床和刀具的正确使用、保养维护和计算投入，才能达到优质、高产、低消耗的生产目的，才能提高产品的市场竞争力。这一企业目标也是机械加工设备与刀具课程教学的目标。机械加工设备与刀具课程设计应依据其定位与培养目标来进行。

二、课程设计理念与思路

（一）充分利用“校企共建”优势

以柳州职业技术学院为例来说明。柳州市是广西最大的工业城市，有工程机械、通用机械、汽车制造业、造纸、化工、冶金、制药等行业。因此，柳州职业技术学院可依据“立足柳州、服务基层、面向全国，与市场需求和劳动就业紧密结合，培养适应生产、建设、管理和服务一线需要的高技能人才”的办学定位，通过对行业企业开展大量的社会调研，由欧维姆机械股份有限公司、柳工集团、东风柳汽等行业和企业专家确定的专业典型工作任务及能力要求、机械制造行业的特点来明确机械加工设备与刀具课程培养目标。由职教专家与教师根据学生的认知规律序化教学内容，研讨教学方法和考核方式。

（二）合理利用自身教学资源

因机械加工设备与刀具实践性较强，课程设计时考虑同机械设计与制造专业课程中的零件车削加工、铣削加工和磨削加工等实训课程有机结合，与实训教师在本校实训车间共同合作完成项目教学任务，从而贯彻理论与实践相结合、学习内容与职业岗位要求相结合、“从做中学”的原则，突出实践导向，按照应用知识的方式来进行教学。

（三）注重教学设计系统化

课程在内容安排上，注意从感性到理性，从现象到本质，从局部到整体，符合人的一般认知规律。在教学方法上突出任务引领和行动导向，促进学生多元智能发展，强调职业能力培养，使学生树立良好的职业意识，掌握正确的学习和工作方法，为其职业能力进一步发展奠定良好的基础。

三、课程教学内容的设计

将“切削的基本知识及规律”和“各类金属切削机床及刀具”两大部分课程教学内容设计为8个学习情境：

第一个学习情境：“切削的基本知识”。该情境的教学是与零件车削加工实训课程中的“车削基本技能训练――手动机动试车外圆、端面”项目一起实施的一体化教学。在实训车间学生动手操作，仔细观察，教师进行操作指导并结合多媒体演示，完成切削运动与切削用量、刀具几何参数、切削层与切削方式的教学任务。要求学生通过此任务的完成，能够理解切削的基本概念及意义，会识别车刀角度，熟练绘制车刀图，掌握车刀角度正确刃磨的方法。

第二个学习情境：“金属切削过程的基本规律”。该情境教学包含在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车光轴（端面、外圆、倒角并调头接刀）”项目中。该情境教学中，学生分组以45号钢进行操作训练，教师讲解及指导，按照“资讯、计划、决策、实施、检查、评估”六步工作过程进行，学生观察分析切削层的变形、切削力、切削热、刀具磨损与寿命。要求学生通过此教学，能够正确操作CA6140机床，熟悉金属在三个变形区的变形过程，会熟练应用断屑方法、合理利用与控制积屑瘤，会合理控制加工硬化，会采取措施减小切削力和降低切削温度等。

第三个学习情境：“切削基本理论的应用”。该情境教学包含在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车台阶轴”项目中。该情境教学中，学生以小组为单位，分别以A3、45钢工件材料的轴类零件加工为项目载体，通过教师的指导、自身的认真操作观察，掌握材料切削加工性的评判指标和难加工材料的加工对策，会合理选择切削液与切削用量提高加工表面质量。

第四个学习情境：“金属切削机床基础知识”。该情境教学以实训车间的教学设备为载体，学生分组，在教师指导下完成机床典型零部件的拆装，教师则结合多媒体演示。要求学生通过此教学，会分析主轴箱的传动系统，能绘制传动系统图，了解液压、电气控制系统，会计算主轴的转速级数，掌握常用变速方法。

第五个学习情境：“车床与车刀”。该情境教学是在零件车削加工实训课程的“车削基本技能训练――车简单轴”项目中。该情境教学中，学生分组操作加工，通过教师指导，熟悉CA6140型卧式车床的传动系统及主要结构特点，会工件及刀具在车床上的正确安装，掌握各类车刀的结构特点及应用范围，能通过车削加工得到工件正确的加工表面及尺寸精度。

第六个学习情境：“铣床、磨床、钻床和镗床等机床及其刀具”。该情境教学在铣削加工和磨削加工实训课程的“基本技能训练――铣平面、磨平面”项目中。该情境教学中，学生在教师指导下进行操作训练，熟悉铣床的结构，铣刀的种类、材料、几何角度及应用，掌握铣削加工的操作方法；能据磨床结构特点正确使用及维护保养；能据加工要求正确选择使用砂轮。另外，结合实训车间钻削等设备，教师示范并指导，学生分组动手训练、观察，掌握标准麻花钻的刃磨及修磨方法，会对钻孔质量进行分析，熟知各类钻床的传动系统及应用，知道镗床、刨床、拉床等机床及刀具的使用要求及范围。

第七个学习情境：“齿轮加工机床与刀具”。该情境教学以实训车间的设备结合多媒体演示，要求学生掌握齿形加工原理，会根据技术要求正确选择齿形加工方法，会对Y3150E型滚齿机运动进行调整计算及工作调整，会根据要求计算调整插齿机，能根据齿轮刀具结构特点合理使用与刃磨。

第八个学习情境：“数控加工设备及刀具”。该情境教学以多媒体结合实训车间的设备，要求学生知道数控车床及刀具的结构特点与选用、刀具的快换和预调/检测，熟知电火花、线切割机床类别、特点、结构及操作要点。

四、课程教学实施过程的设计

（一）总体思路

基于企业优质、高效、低消耗的机械加工生产理念，通过理论与实践的有机结合，让学生学会观察、分析、研究和解决金属切削加工中的实际问题；能根据零件加工特点正确选用、维护机床设备和刀具。图1为机械加工设备与刀具课程教学整体组织图。

（二）教学方法设计

教学上，灵活运用任务驱动、项目教学、六步教学法、案例分析、操作示范、小组学习等教学方法，注重发挥学生的主体意识，让学生在教学活动中成为主角，实行互动式教学，做到教、学、做结合，理论与实践一体化。

（三）教学评价设计

教学评价采用课程总成绩=平时表现（10%）+作业/项目（50%）+期末理论笔试（40%）的形式。平时表现主要考核出勤、纪律、态度、团队协作方面；作业/项目重点考核学生动手操作以及团队合作完成项目的能力（考核结果可从项目作业、汇报，工艺问题实际解决中获得）；期末理论笔试，即在规定的时间内完成切削的基础知识和金属切削机床基础知识理论考核。

五、结语