铸造工艺设计

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铸造工艺设计范文第1篇

差压铸造工艺的过程依次为：升液、充型、结壳、增压、结晶保压和卸压。（1）同步压力该压力是指在差压铸造工艺过程中上密封罐与下密封罐压力相同时的压力，取为0.65MPa。（2）升液速度与充型速度升液速度为金属液在升液管中上升的平均速度，其大小的选取需保证金属液上升平缓。充型速度为金属液在模具型腔中充型的平均速度，其大小的选取需防止金属液紊流的产生。取充型速度和升液速度分别为45mm/s、35mm/s。（3）升液压力与充型压力升液压力为可以使金属液上升至升液管管口处的压力，主要由升液管高度决定。充型压力为可以使金属液从升液管管口提升至型腔顶部的压力。由于金属液的流动阻力和粘度将在充型过程中快速增加，所以实际压差应比克服金属液重力所需压差适当大些。综合以上信息，为了使得铸造过程中具有合适的充型压力和升液压力，铸造的加压速度选为0.05MPa/s。（4）结壳增压压力与结壳时间为了不破坏结壳，同时保证增压补缩效果，可在结壳开始5s后进一步增加适当的压力，使得铸件壳层在较高的压力环境下进一步增厚，直至铸件凝固。这样便可保证铸件拥有完整的轮廓和良好的表面质量。（5）结晶增压压力在铸件结壳结束后，为了保证铝液能够继续对铸件补缩，在原有的结壳增压压力上，再增加适当的压力，使得铝液在该压力下完成结晶，该压力便是结晶增压压力。随着铸造的推进，铝液不断凝固，铸件补缩通道不断变小，铝液对铸件的补缩变得越来越困难。为了保证铝液能够继续经升液管流入铸型，对铸件补缩，必须在原有的结壳增压压力上继续增加适当的压力。这样不仅可以消除铸件可能存在的疏松和缩孔缺陷，还可提高其组织致密度，提高其力学性能。试验表明结晶增压压力越高，铸件的力学性能越好，但结晶增压压力增加得太大，将大幅提高铸造成本，综合考虑两方面因素，取结晶增压压力为0.01MPa。（6）结壳和结晶增压速度结壳和结晶增压速度分别指在铸件结壳和结晶过程中，增压压力建立的速度。为了保证结壳和结晶过程中压力快速建立，结壳增压速度取为0.015MPa/s，结晶增压速度取为0.035MPa/s。（7）结晶时间结晶时间为在结晶增压压力下，铸件凝固补缩需要的时间。该时间主要由连接升液管的横浇道的冷却凝固时间决定。在铸造试验中，通过确定浇道残留长度来确定铸件结晶时间。取浇道残留长度为50mm。（8）充型压差铸造过程中的充型压差ΔP由式(1)计算得出。式中：H为金属液充型过程中最低点到最高点之间的高度，mm；ρ为金属液的密度，g/cm3；K为阻力系数，K∈(1.0,1.5)，阻力越小K越小，阻力越大K越大。本铸造工艺充型压差为0.035MPa。（9）铸型预热温度为了保证涂料粘结牢固，铸型需预先加热至150℃左右。在喷完涂料后，铸型需进一步预热至200~250℃后，才可以进行浇注。（10）铝液浇注温度浇注温度过高将导致铝液结晶粗大，铸件内部组织疏松。浇注温度过低则会减小铝液充型能力，导致铸件产生冷隔和欠铸等缺陷，甚至产生浇注不足的问题。本铸造试验浇注温度取为700~720℃。

2铸造缺陷的预防

为了防止铸件出现铸造过程中较易发生的疏松和缩孔缺陷，将补缩暗冒口分别设置于铸件各个大热节处，使铝液可对其补缩。同时在模具不同位置喷涂冷却速度不同的涂料，从而保证铸件不同位置的凝固速度有利于铝液补缩。

3仿真与试验结果分析

3.1仿真结果分析充型仿真结果如图4所示。图5为铝合金舱门盖的凝固仿真结果。图6为仿真所得铸件横断面缩孔分布。铝液充型时间为2s，凝固时间为460s。铸件上部厚大部位无缩孔缺陷，缩孔缺陷均被引至冒口内。

3.2铸件试制及检测铸件剖面如图8所示。可以看出，铸件外壳完整，内部无缺陷。经力学性能测试可知，铸件抗拉强度320~330MPa，伸长率5%~6%。而采用低压铸造工艺所得铸件抗拉强度为290~300MPa，伸长率为4%~5%。由此可见，差压铸造工艺可获得力学性能更好的铸件。

4结论

铸造工艺设计范文第2篇

关键词：热节；缺陷；铸件；工艺设计

侧架的内腔连接筋较多，生产制造时容易受人为影响，常常因为对接不良而产生错位[1]。铸造工艺过程比较复杂，易于显现出来缺陷，利用微机模拟仿真，便可在熔炼浇注前对可能出现的缺陷位置和凝固持续时间进行计算，以便设计出最合适的工艺，以保证铸件的生产品质，缩短试验时间，为生产提供理论依据[2]。

1模拟计算前处理

1.1铸件分析

铸件外型尺寸为长2199.64mm，宽565.3mm，高419.8mm；体积为3.963×107mm3,毛坯质量为381kg。平均壁厚为25mm，内腔连接筋较多，材质为B级钢，多用于铁路机车车辆上，其凝固方式为中间凝固，实验性能不好，液相温度高，易形成集中缩孔热裂等铸造缺陷。此零件是对称的，为了加快仿真时间，模拟运算时，只取零件的一半。计算网格数目166万。

1.2边界条件及参数设置

边界条件以及相关参数的设置准确与否，直接影响金属液体和铸型等的换热，会导致热节计算、凝固进程以及缺陷预测偏差很大，经过多次试验、模拟，进行如下设置。凝固过程在液态金属未完全充满型腔时已经开始，对于快浇大中件的砂型铸造，t凝＞＞t浇，充型时间很短暂，不考虑充型对初始条件的影响，结果计算误差不大，由于侧架尺寸比较大，充型速度大，砂型的起始温度设定为室温（即20℃），铸件初始温度稍低于浇注温度为1580℃。设铸件与砂型之间的换热系数为1100W/m2,砂型表面与大气之间的换热系数为500W/m2。

2裸件凝固模拟及制定工艺

2.1凝固进程模拟及确定

热节边界条件设置好之后，进行无浇注系统和无冒口的裸件凝固计算。通过凝固计算预测出侧架各个部位的凝固时间，确定热节部位及预测各热节的凝固时间。从而使得铸件的浇冒口可以按照热节的温度、出现部位进行设计，参照热节的凝固时间设计，使得铸件按照顺序凝固进行[3]。通过凝固模拟计算得出铸件的整体凝固时间为381.76s，侧架左右两侧凹进去的部位凝固时间最长，为最后凝固部位，是第一热节；凹进去的侧旁的热节为倒数第二最后凝固的部位，凝固时间约为321s，为第二热节，第三热节凝固时间为303s，第四热节为243s，充型结束190.88s以内，没有明显的热节，确定了侧架的热节和凝固次序。

2.2缺陷预测及工艺制定

预测的缺陷主要在铸件的厚大部位[4]，尤其是中间顶部的肋板处，缺陷比较集中，根据缺陷预测的位置及凝固进程，制定了如下工艺方案。

（1）冒口。铸件中间上部两肋板交叉处壁最厚，液相结晶凝固最慢，分别设置冒口，尺寸为ф100mm×130mm。铸件中心空腔靠近第三热节的凸台，预测有缩孔，对称地在两凸台分别设计冒口，尺寸为ф85mm×90mm。铸件最长框架中间上部设计一冒口，尺寸为ф50mm×85mm，第一热节处，铸件两侧各设置一冒口，尺寸都为ф80.5mm×120.4mm，并设计了冒口颈。

（2）冷铁。第二热节处设计外冷铁，尺寸为ф16mm×50mm，两肋板交叉处下方设置一冷铁，尺寸为ф16mm×90mm，第四热节共四个位置设计四个冷铁，尺寸都为ф16mm×30mm。

（3）浇注系统。浇注位置从两侧导柱头浇注，分型面在零件竖直方向中间平面上；内浇口安放在两端，内浇口长宽高分别为34.7mm、25mm、40mm，从浇口杯流进钢液，设计为过桥浇注，一件一箱，直浇道直径为45.3mm、高424mm,为了缓冲液体流动速度，在直浇道正下方设计了一浇口窝，浇口窝由一个立方体块和一个半球组成，立方体块在半球上方，立方体块的长宽高尺寸分别为：71.8mm、71.8mm、40.5mm，半球的直径为71mm。

2.3有浇补系统的铸件模拟

计算凝固时间是1461.42s，与裸件的凝固时间381.76s相比，时间变为4倍，其原因是设置了浇补系统总质量增加，从凝固进程图中看出，冒口和浇注系统都比铸件热节凝固时间要晚，从而很好地补缩了铸件凝固过程中的收缩，裸件凝固预测的热节已经基本消除，最后凝固的部位都从裸件中的热节转移到浇冒系统中，表明铸造浇冒工艺设计是合理的[5]。

3预测缺陷与实物对比

比较实物纵剖面图和对应缺陷预测，可以发现此剖面内部型腔没有大缺陷，只是中间空腔上部有少许缩松，实物和预测情况基本吻合，表明上述工艺是切实可行的。

4结语

（1）通过反复试验，找到了合适的初始条件和边界条件相关参数，为准确预测热节、缺陷奠定了基础。

（2）通过不加浇冒系统的裸件凝固模拟，找出了各个热节、预测出各热节的凝固时间，并预测出铸件的缺陷大小和位置，从而为合理地设计浇冒系统提供了参考。

（3）参照各个热节以及缺陷大小和位置，设计出了合理的浇冒系统，进行电脑虚拟浇注后，发现热节和缺陷已经基本消除，并与实物缺陷相比较，结果计算机预测缺陷和实物缺陷基本吻合。

（4）电脑虚拟浇注为铸造实验的进行提供了科学的指导作用，可以降低试制时间、改进工艺及降低实验耗费，是一种科学可靠的铸造技术。

参考文献

[2]柳百城.铸造技术和计算机模拟发展趋势[J].铸造技术，2005（7）：611-616.

[3]中国机械工程学会铸造分会.铸造手册[M].北京：机械工业出版社，2004：46-82.

[4]王文清，李魁盛.铸造工艺学［M］.北京：机械工业出版社，2002．

[5]李英民,崔宝侠.计算机在材料热加工领域中的应用[M].北京:机械工业出版社，2001.

铸造工艺设计范文第3篇

关键词：冶炼离心轧辊；设备制造；工艺与设计

中图分类号：TG249 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）08-0016-03

1 案例简介

离心铸造是一种综合性比较强的铸造方法，每年我国使用离心铸造的方法生产的铸件在323万吨以上，在铸件生产中有着非常重要的地位。某钢铁公司由于增加新的生产线，对D390离心轧辊的需求量增加，需要增加规格更大的离心铸造设备生产离心轧辊，设计人员要通过设计来得到离心轧辊铸造设备。

2 离心轧辊铸造的优缺点和作业原理

2.1 离心轧辊铸造的优缺点

离心轧辊铸造主要是使用旋转来产生离心力，有着其他铸造工艺不具备的优点，具体如下：（1）一些部件不需要浇冒口，有效的提升了金属液的使用效率；（2）不需要使用砂芯就可以铸造出环形和空筒形的铸件，同时也可以生产出长度和直径不同的铸管，具有良好的生产效率，生产成本也不高；（3）在离心力的作用下，金属液凝固后，质地细腻；（4）可以浇筑出不同的双金属铸件。不过在使用过程中也有一定的局限性，比如离心铸早需要结构相对复杂的铸造件，价格比较贵，离心铸造设备的投资要比较高。所以对离心轧辊铸造设备进行自行设计是很有必要的。

2.2 离心轧辊铸造的作业原理

离心铸造指的是将金属液浇入到正在旋转的铸型中，在受到离心力时，会凝固成所需的固件，属于一种比较特殊的铸造形式，根据铸造方法的不同，可以将离心铸造分成立式离心铸造和水平离心铸造两种。在生产离心式轧辊的时候，一般使用水平离心铸造的方法进行生产，在制作的过程中，会先将离心设备上放入铸型中，在托轮的带动下铸型会进行旋转，在铸型的转速达到规定的转速后，将铁液浇入，在离心力的作用下，铁液会变成铁壳，然后在规定的时间内，降低铸型的转动速度直至停止，对上下型腔和吊下铸型进行组合，将铁液向内进行浇筑，最后完成离心轧辊的浇筑。如图1所示。

图1 离心轧辊铸造设备的作业原理

3 新型轧辊产品的规格

此钢铁公司设计的离心轧辊铸造设备可以生产的轧辊的规格如表1所示，按照轧辊最高设计规格为D755*425为基础，对理论进行计算。

4 设计离心轧辊设备的方法

离心铸造设备在设计的过程中，主要需要设计动力驱动系统、浇注系统、防护系统、托轮组等。

4.1 设计离心轧辊设备的托轮组

在离心式轧辊铸造设备中，托论组的主要是用来对铸型进行支撑和驱动，共有从动托轮和主动托轮两个部分构成。在设计时，需要考虑以下几个方面的内容。（1）选用合理的托轮材料。由于在铸型生产的过程中，托轮会和铸型产生比较强烈的滚动摩擦。因此，选用的托轮材料要有良好的韧性、抗冲击性和耐磨性，本设备使用42GrMo来进行托轮的制作。（2）选取合理的托轮宽度和直径。在离心轧辊铸造设备作业的过程中，输出速率受托轮直径的影响比较大，另外，托轮的宽度会对铸型旋转的平稳性造成较大的影响，根据相关的经验参数以及轧辊的具体规格，将托辊的大小确定为D655*125。（3）确定托轮组的平衡精度。由于对托轮组各个零件进行加工的过程中，会有一定的误差存在，在快速旋转的过程中，会有比较大的偏心力，对托论组的旋转平衡造成较大的影响，所以要确定托轮组的平衡精准度，经研究决定本离心轧辊主要设备托轮的平衡精准度为G6.3级。（4）计算主动轴和从动轴的强度。利用带轮或者接手，可以使电机向主动轴输出133kw的功率，将主动轴工作的转速确定为994r/min，电动机向主动轴的外力偶矩Tmax为：

使用40Cr进行主动轴和从动轴的制作，根据强度对轴的最小直径进行计算得到：

在公式中，轴的许用扭转强度[t]=46MPa。由于键槽会削弱轴径，需要将轴径提高5μ，将安全系数确定为s=1.5，轴的最低直径D=105mm。

4.2 设计动力驱动系统

在设计动力驱动系统的时候，主要需要设计控制电路，计算电机功率。在铸造D755*D425的离心轧辊时，经计算得出铸型的转动速度为n=490r/min，铸型的转矩为T=2253N.m，经计算电机的功率为128.54KW。根据标准化，经电机的功率确定为133kw，为了保证在生产过程中，离心速度处于最佳状态，使用直流变频调速式电机进行制造，并将自动减速设备安装到电机上，将电机的转动速度控制在0～1450r/min。

4.3 设计防护系统

为了防止轧辊制造设备在工作的过程中，钢液和铸型在高速旋转的状态下飞溅出来，对人造成伤害，要求设备在完全封闭的环境下进行作业。因此需要设计防护系统。一般情况下防护系统主要是由两个钢材质的防护罩构成，施工轨道的方法进行移动，在生产的过程中，可以先打开防护罩，然后将铸型放入，最后合上防护罩，将浇筑完成。

4.4 支撑脚的设计

为了保证铸型旋转的平稳性，要根据铸型的直径确定被动托轮和主动托轮之间的间距，要使托轮中心线和铸型中心线之间的夹角为90°～120°之间，当夹角过低时，对驱动电动机的功率要求不高，不过会因为铸型的圆度导致径向圆跳动过大，如果夹角过大，铸型圆度会使径向圆跳动较小，运行相对来说也比较稳定，不过随着两托轮对铸型的夹持力不断提高，电动机转动的功率也会随之证据，经研究决定，此次设计使用的夹角度数为120°。

4.5 选择合理的主动轴电机的连接方法

在铸造离心轧辊的时候，在将铁液浇注到高速旋转的铸型时，如果使用皮带轮进行连接，铁模的转动速度很容易因为皮带打滑而降低，金属液会因为离心力过低，从铸型中遗漏出来，引发事故。所以，最好使用联轴器对大型离心铸造设备进行连接，通过对不同联轴器的性能进行对比，齿式联轴器可以符合离心铸造工艺的基本要求，根据相关的参数联轴器可以使用GICL7型鼓形齿式联轴器，联轴器的需用转速为2685r/min，公称转矩10000N.m。需用径向的位移为4.8mm。

4.6 设计轴承座和轴承

以往多是使用精准度比较高、间隙比较小的轴承对离心机的轴承进行更换，但是在实际应用的过程中，效果并不理想。经过试验发现，使用游隙在0.21mm左右的轴承具有使用年限长，振动小的优点。在对轴承座进行设计时，使用水冷式轴承座。使用空腔结构取代轴承座的内腔结构，在设备运行的过程中，可以使用循环水将多余的热量带走，有良好的降温效果，延长了轴承的使用时间。

4.7 设计浇注系统

在对浇注系统进行设计的时候，要根据下面几个方面的要求进行设计：（1）为了便于操作人员进行观测和操作，设备浇注系统和铸型之间要可以互相移动。（2）规格不同的轧辊设置的浇注中心的高度也是不同的，要保证浇筑杯调节的快捷性和方便性，根据工艺的具体要求，将系统设计成轨道式移动小车浇注系统，具有非常良好的使用效果。

5 离心轧辊铸造设备实际运用

离心轧辊设备在投入使用后，检测证明离心铸造设备生产的贝氏体离心轧辊基体组织中贝氏体的含量在61μ以上，离心轧辊的工作层没有出现比较明显的合金偏析情况。设备在投入使用半年后，离心铸造设备在产生贝氏体离心轧辊的时候，振动幅度比较平稳，没有出现一些比较大的铸造缺陷，检查贝氏体离心轧辊工作层也没有出现剥落、夹渣、掉块的情况，设备符合使用的基本要求。

6 结语

经过实践证明，使用新制作的离心轧辊铸造设备符合离心轧辊生产的轧辊符合基本的工艺要求，设备在工作的过程中也比较稳定。通过自行设计和制作离心轧辊铸造设备，有效的节约了企业的资金，同时也为轧辊铸造设备的设计和制作提供了宝贵的经验，值得被推广应用。

参考文献

[1] 乐庸志，钱国钢，曾明.提高铸铁轧辊心部强度的

工艺研究[J].铸造，2011，（1）：87-88.

[2] 高玉章.离心复合轧辊辊身裂纹缺陷分析与控制

[J].特种铸造及有色合金，2011，（7）：195-196.

[3] 邹小伟，张旺盛，胡建国.离心铸造含硼高速钢轧

辊的研究[J].铸造技术，2011，（9）：219-220.

[4] 郝素斌，刘瑞玲.复合轧辊铸造工艺及凝固模拟研

铸造工艺设计范文第4篇

关键词:竹工艺品;造型设计;产业开发;对接

随着环保意识的增强以及科技的快速发展，人们的价值观念、消费意识、审美情趣也在不断变化，外观造型美观、实用性强、低碳环保的竹编产品已成为消费者购买的新宠［1］。为适应市场的需求，竹工艺生产厂家不仅要有创新的设计理念，生产出新颖、高附加值的产品，更要与产业开发对接，形成规模化的产业，企业才能健康持续发展。

1竹工艺品造型设计与产业开发的涵义

产品造型设计是一门融人文艺术和计算机技术于一体的综合性学科。随着商业化进程的发展，市场对产品的设计、功能、外观形象、物质技术基础要求越来越高，产品造型设计应运而生。竹工艺产品造型设计是实现竹工艺生产厂家产品形象统一标识的具体表现，是以设计为核心而进行的一种外观形象设计，重塑和宣传企业形象，凸显独具地方特色的企业个性、企业文化、产品质量、实用价值、消费者认同等，从而赢利于激烈的市场竞争中。竹工艺产品造型设计的基本要素包括3个方面:使用功能、造型形象和低碳环保。就使用功能来讲，人们注重的是产品的性能、质量和实用，由此要求产品设计者在设计中要充分考虑消费者需求，以及产品应用的普遍性和独特性，并以此为原则，保证高品位、高品质的设计，这样才能体现产品的经济价值［2］。产品的造型形象关系到产品的外观品相，由人们的审美情趣所决定。竹工艺产品的设计应注重体现传统竹编技艺文化的重现，并与现代设计艺术相融合，集民俗性、地域性、实用性、观赏性、装饰性、收藏性为一体，以赢得消费者的青睐。在低碳环保方面，竹工艺产品的原材料是竹材，其本身就是一种低碳环保可再生材料，在附加花样用色和产品外层保护上，不能使用化学染色剂和油漆，而是使用食品原料或植物汁进行染色;在编织成型的产品外层保护上，使用土漆、茶油或桐油进行保护，使生产加工出来的竹工艺品具有真正意义上的低碳环保特性，从而成为绿色产品。产品开发是指个人、企业、学校、研发机构、金融机构等创造性地研发新产品，或者对原有产品进行改良。产品开发的方法可以为发明、组合、减除、技术革新、商业模式创新或改革等［3］。竹工艺产品因创新的造型设计而极具产品开发潜力。比如，竹工艺产品外层保护设计、混合竹编设计的更新换代、竹工艺产品销售方式的创新、传统竹产品增加文字图案等大大提高了产品的附加值，销售前景广阔，可以形成一定规模的产业。

2有效对接的必要性

近几年来，国内各类竹工艺生产厂家都在不断地利用新技术、购置新设备和引进专业设计人才以提高企业的生产加工能力，创造更多的经济效益。然而，在实践中产品设计与产业开发之间往往缺乏有效的衔接。一方面，不少竹工艺企业或竹工艺作坊的竹艺师凭借自身的经验和想象，能够编织出精美的竹工艺作品，但由于缺乏造型设计技术人员，没有规范的样品图案，制作出的作品存在不同程度的差异，无法批量化生产，从而导致产品开发周期延长，效益不佳。另一方面，不少高校的产品设计专业人员，缺乏社会实践经验，缺少与相关企业的合作，其设计的图案无法在产业开发中发挥实质性的作用。例如，在设计平面竹编字画挂牌时，高校的设计人员未考虑编织竹篾的大小、宽窄和厚薄，将书法文字下面的落款文字设计的太小，难以编织出来，造成产品设计图样与生产加工产品不相匹配，导致竹工艺生产厂家加工生产的产品与设计图案不符，编织技术与设计图案不对路，良好的设计创意不能实现。究其原因，造型设计与实际的编织生产脱节、设计的初衷无法在产品中完全展现，从而影响着竹工艺产品造型设计与产业化开发的有效对接［4］。因此，竹工艺产品造型设计只有与产业开发有效对接，才能产生应有的经济效益和社会效益，竹编产业才能做大、做强。

3有效对接的方式

竹工艺品造型设计与产业开发对接是产品生产中的系统工程，目的是解决产品外观造型设计与技术实现的可行性问题。优质的竹工艺品不仅要有创新的设计(包括产品的色彩和形状)，还要通过科学的编作技术对材料进行加工以实现设计理念。因此，竹工艺产品编作技术是实现造型设计的手段和桥梁，产品加工的各个步骤和环节也是设计创意的再现过程［4］。竹工艺品造型设计通常是由设计者通过手绘制图或者利用电脑软件设计制图来完成。设计过程融入了设计者所理解的用户心理、审美情趣、民族特色、地域文化、市场需求等相关信息，诠释了设计者的创意思维和设计理念。编作技术涉及构图设计、图案分析和材料工艺等内容。通常，编织技艺师利用现有的设备、技术力量和加工条件，带领编作人员选择所需要的竹材，通过锯竹、刮青、开竹、打结、破篾、匀篾、刮篾、染色、制作、油漆等工序，最大限度地展现竹工艺产品设计理念。实践中，产品造型设计与产业开发对接并非易事。一方面，编作的竹艺师不能完全理解设计人员的创意理念，也就无法掌控产品细节形态或要求的特殊材质对整个造型设计的意义所在;另一方面，设计人员的创新设计方案会受到现实产品的结构、材料、工艺、成本等相关因素的限制而无法转化为货真价实的设计产品。要想使编作成型的产品达到或超过原设计方案的效果，就要求造型设计阶段必须清楚该造型设计在实现时可能遇到的问题，包括现有的编作技法能否保证竹工艺产品形态特点，以及什么样的工艺和材料才能实现最佳的设计成效［2］。同时，竹艺师或编作人员也要理解设计人员的创意要求、造型细节、产品形态特征、材料要求、颜色搭配等。因此，只有产品的造型设计与编作现实紧密联系、与产业开发顺利对接，才能保证竹工艺产品转变为畅销商品，从而实现产业化［5－6］。

4实现有效对接的建议

1)转变传统的竹工艺品设计模式。目前，多数竹工艺品生产厂家仍然采用传统的依葫芦画瓢模式进行生产，亦即竹工艺品的生产不需要什么造型设计，仅凭篾匠师傅想象或参照某种相似物体就开始制作，制作中发现与想象的作品不一致时，就推倒重来，一件作品的制作往往要反复多次，不仅劳动成本高，产量低，而且延误了产品出厂销售期，影响经济收入。因此，竹工艺企业应转向现代造型设计生产模式，充分利用电脑软件、聘请设计人员或与高校相关专业合作，根据市场需求，对产品进行造型设计。同时，竹工艺品设计师也要经常深入企业，了解和参与竹产品制作工艺，减少产品早期设计阶段的盲目性，缩短研制周期，使产品造型设计与产业开发形成良性循环的有效对接。2)建立产品设计者与编作者协调配合的工作模式。竹工艺设计机构和竹工艺生产厂家应经常为设计师和竹艺师提供相互协调的机会，使设计师与竹艺师充分进行交流，开展讨论、座谈和图纸分析等，以减少设计修正调整的工作量，减少部门间的隔阂，提高产品开发的速度和质量，实现产品造型设计与产业开发的实时对接。3)加强设计师和竹艺师专业知识的培训。竹工艺产品的设计与制作涉及的知识领域广泛，因此应加强设计师、竹艺师和制作技术人员的常规培训工作，使他们具备一定的力学、美学、生态学、环保学、艺术学、工艺学、材料学、形态学等专业基础知识，并不断吸收新知识，跟上时代步伐，才能保证设计生产的产品既美观、时尚又具有实用价值。

参考文献

［1］杨丰齐，张应军．湘西民间竹编产业开发潜力与对策［J］．世界竹藤通讯，2016，14(5):39－41．

［2］刘牛．企业品牌战略下的产品形象评价研究［D］．合肥:合肥工业大学，2010．

［3］马凯．Z公司实施高效产品开发模式研究［D］．天津:天津大学，2011．

［4］刘艳霞，李志华．产品造型设计与工程实现的对接研究［J］．机电产品开发与创新，2011，24(3):52－54．

［5］李婕静．TCL波轮洗衣机造型设计工艺实现的应用研究［D］．北京:清华大学，2006．

铸造工艺设计范文第5篇

关键词：施工组织设计；工程造价；需注意的问题

1 铁路工程造价特点

铁路是现代国家交通发展的重要方式，铁路具有结构连续、平顺、稳定、耐久和少维修的性能，这就决定了铁路工程造价的如下几个主要特点：

1.1 征地拆迁量大，投资较高

铁路工程征地拆迁是造成铁路工程总投资增幅较大的一个主要原因。铁路工程的建设往往建在人口较为密集的地区，用于缓解人员、物资的流动，这些地区征地拆迁指标都很高，如某疏港铁路拆迁补偿费6.77亿元，占总投资的10.85%，某线路电化工程拆迁补偿费8.59亿元，占总投资的20.93%。

1.2 路基工程投资大

铁路路基能够满足列车平稳、安全运营，以及旅客乘坐的舒适度要求，就必须具有足够的强度、刚度、稳定性，满足耐久性要求。铁路路基填料的技术要求必须符合路基的设计规范，保证线路平稳顺畅。路基基底处理有多种，地质条件较差的可以采用搅拌桩、旋喷桩、CFG桩复合地基和刚性桩（预应力管桩、方桩和钻孔灌注桩等）；地质条件一般的可以采取强夯或强夯置换、振动碾压、冲击压实，这些措施往往工程量大，费用高，如某疏港铁路，沿线地质条件复杂，盐渍土路基、浸水路堤、软土地基，大多数工点采用水泥搅拌桩加固措施，地基处理费用高达7.39亿元，占路基工程投资的40.3%。

1.3 桥隧工程投资大

铁路工程桥梁隧道是满足铁路线路走行平顺的重要因素，然而桥梁隧道的投资也决定了铁路工程造价。如某疏港铁路工程桥隧比重29.3%，费用占总投资的34.13%。

2 施工组织设计中需注意的问题

2.1 工程建设总工期

工程建设总工期是项目施工组织设计的重要组成部分。工程建设总工期的确定要考虑施工准备、站前工程施工、铺架施工、四电工程施工、联调联试和运行试验。在确定控制性工程及重难点工程的施工方案和工期的基础上，合理安排好施工总工期。不合理的施工总工期，会引起的投资增加，压缩工期会引起施工方案、大临工程及工程施工措施变化，导致投资增加。

确定工程建设总工期要注意以下问题：（1）施工准备时间要适宜，要把拆迁难度大的工点作为控制工程考虑。（2）控制工程工期要尽早确定，控制工程的工期影响着总工期。（3）充分考虑各专业工程之间的工期安排，如同区段的桥涵工程宜在路基完工前0.5-1.5个月完成。（4）总工期应该排除恶劣气候日历天数，充分考虑冬季施工影响。（5）施工进度指标按铁路工程施工组织设计规范考虑，宜选择居中指标。

2.2 铺架（轨）基地的设置地点及规模

基地位置宜设置在铺轨起点及中间邻近铁路既有车站的线路附近，衔接运营线便捷，对运营线干扰小、邻近技术站的开阔地带。铺架基地需考虑存轨（包括工具轨和长轨条）、存枕、组装轨排、铺轨机编组、运料列车进出、存放道砟、设置简支T梁预制场等因素，需要占用面积较大。如采用简支箱梁配有碴轨道，施工组织设计按单枕法铺设无缝线路考虑，简支箱梁制（存）制场按简支箱梁分布情况沿线设置，铺轨基地只需考虑存长轨条、存枕、铺轨机编组、运料列车进出、存放道砟等因素，占用面积稍小。如采用简支箱梁配无砟轨道，现场铺轨基地仅用来存放长钢轨，占地面积较小。铺架（轨）基地的设置地点及规模应满足施工总工期需要及经济性的原则，避免材料倒运。

2.3 桥梁梁部工程施工方案

简支箱粱目前普遍应用的施工方案有3种，分别为预制架设法、移动模造桥机桥位现浇法和膺架桥位现浇法。对于桥梁梁部的施工方案需重点研究解决2个方面的问题：一是梁部施工方案如何满足施工总工期的要求。包括：（1）大跨度连续梁间简支箱梁的施工方案的选择；（2）连续梁跨及钢拱桥跨施工方案的选择；（3）拆迁难工点梁部施工方案的选择；（4）设置预制场场地条件困难（或造价高）梁部施工方案的选择。

二是隧道间少量简支箱梁的施工方案技术经济比选。包括：（1）设置小型制（存）梁场方案；（2）短隧道或浅埋隧道改路堑方案；（3）短隧道或浅埋隧道改明洞方案；（4）切翼缘板过隧道方案；（5）整孔箱梁改组合箱梁方案；（6）隧道扩挖方案；（7）造桥机桥位现浇法；（8）膺架桥位现浇法。

2.4 制（存）梁场、制板（枕）场设置地点和规模

（1）减少征地拆迁工程量。梁场宜设置在场坪工程量较少的开阔地带，临时用地应按“因地制宜，综合利用”的原则复垦，并且要考虑永临结合，充分考虑地基稳定性和承载力，尽量采用双层存梁，减少征地拆迁工程量。（2）选择水文地质条件较好的地点。制存梁场要尽量选择土石方工程较少和基础加固工程较少的平坦地带，这样能减少工程造价。（3）交通条件要好。梁场的位置既要满足成品梁外运至工地条件，又要满足当地料源的运入条件。（4）梁场规模不宜过小，尽量和铺轨基地集中设置。（5）附近宜水源充足、电源可靠、通信良好，并靠近当地料源。

2.5 材料供应方案

拟定材料供应的料源点：根据调查资料，发表按铁路专用材料、主要建筑材料和当地料三大类，拟定料源点，如储量产量不足以满足工程施工，应扩大调查范围。拟定运输方法和运输距离：运输方法应综合比较后确定，铺轨后应尽可能有工程列车运输。如有水运条件，应注意同航季节、运输能力、船只来源、修建码头费用。运输方案的比选，根据不同的运输方法、运距、运价，并全面考虑不同运输方案所引起的修建临时设施的费用，不同产地材料价格的差别、安全可靠性等因素，选择合理的运输方案。

3 工程造价确定与控制中需重点关注的问题

铁路工程造价的确定与控制中需要注意以下问题：

3.1 线路走行方案的技术经济比选

线路走行方案中分析比较主要的两个方案就是桥梁方案和路基方案。桥梁方案投资较少还是路基方案投资较少，往往由很多因素决定，如沿线的高程差、土石方的价格和运距、混凝土梁的价格和运距等等。这需要我们进行详细的方案比较，通过投资对照分析采用最为经济合理的方案。

3.2 路基土石方的技术经济比选

在大多数铁路工程中，铁路路基投资额均较大，对整个工程造价有较大影响。以某疏港铁路为例，铁路所经地貌单元为黄河三角洲冲积平原前端，东部有部分滨海平原。地层土质为粉质黏土，淤泥质粉土，以砂类土为主。经勘察及试验查明，沿线均为C、D组土，工程范围内A、B组填料极缺。经调查A、B组填料平均运距为180公里，每立方米填料造价为190.02元，而采用将当地C组良为B组土（掺入6～7%水泥），每立方米土造价为90.41元。经比选，为进一步降低工程造价，填料采用C组粉质黏土掺加水泥改良方案，有效降低了路基填料工程造价。做好路基土石方的经济比选对控制工程造价有极为重要的作用。

3.3 基底处理的技术经济比选

在地质条件较差的地区，铁路路基基础处理在工程投资的比重很大，其对铁路工程造价确定和控制作用不容小视。盐渍土路基挖除地表盐壳0.5m后铺砂垫层，砂垫层中夹两布一膜土工布，若地表有积水则垫层底位置应高于最大地表积水高度。浸水路堤（塘、洼地、水渠、桥头浸水路堤等）路堤防护高程以下填筑渗水土，以上填筑合格土，当两种填料粒径相差较大时，于两种不同填料间设0.3m垫层。填料分界处不应低于防护高程，且应设宽度为2m的平台。软土地基加固处理根据地层情况、软土性质、路堤填高、不同部位等条件经沉降与稳定检算后采取综合加固措施。

铁路是我们日常生活中不可或缺的交通运输方式，铁路的安全、平稳运行是我们每个铁路人工作的宗旨，期望铁路工程建设蓬勃发展，建设更多更快的铁路，为广大人民群众提供更为优质的服务。

参考文献

[1]铁路工程施工组织设计规范[S].