铸造工艺设计

前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇铸造工艺设计范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。

铸造工艺设计范文第1篇

差压铸造工艺的过程依次为：升液、充型、结壳、增压、结晶保压和卸压。（1）同步压力该压力是指在差压铸造工艺过程中上密封罐与下密封罐压力相同时的压力，取为0.65MPa。（2）升液速度与充型速度升液速度为金属液在升液管中上升的平均速度，其大小的选取需保证金属液上升平缓。充型速度为金属液在模具型腔中充型的平均速度，其大小的选取需防止金属液紊流的产生。取充型速度和升液速度分别为45mm/s、35mm/s。（3）升液压力与充型压力升液压力为可以使金属液上升至升液管管口处的压力，主要由升液管高度决定。充型压力为可以使金属液从升液管管口提升至型腔顶部的压力。由于金属液的流动阻力和粘度将在充型过程中快速增加，所以实际压差应比克服金属液重力所需压差适当大些。综合以上信息，为了使得铸造过程中具有合适的充型压力和升液压力，铸造的加压速度选为0.05MPa/s。（4）结壳增压压力与结壳时间为了不破坏结壳，同时保证增压补缩效果，可在结壳开始5s后进一步增加适当的压力，使得铸件壳层在较高的压力环境下进一步增厚，直至铸件凝固。这样便可保证铸件拥有完整的轮廓和良好的表面质量。（5）结晶增压压力在铸件结壳结束后，为了保证铝液能够继续对铸件补缩，在原有的结壳增压压力上，再增加适当的压力，使得铝液在该压力下完成结晶，该压力便是结晶增压压力。随着铸造的推进，铝液不断凝固，铸件补缩通道不断变小，铝液对铸件的补缩变得越来越困难。为了保证铝液能够继续经升液管流入铸型，对铸件补缩，必须在原有的结壳增压压力上继续增加适当的压力。这样不仅可以消除铸件可能存在的疏松和缩孔缺陷，还可提高其组织致密度，提高其力学性能。试验表明结晶增压压力越高，铸件的力学性能越好，但结晶增压压力增加得太大，将大幅提高铸造成本，综合考虑两方面因素，取结晶增压压力为0.01MPa。（6）结壳和结晶增压速度结壳和结晶增压速度分别指在铸件结壳和结晶过程中，增压压力建立的速度。为了保证结壳和结晶过程中压力快速建立，结壳增压速度取为0.015MPa/s，结晶增压速度取为0.035MPa/s。（7）结晶时间结晶时间为在结晶增压压力下，铸件凝固补缩需要的时间。该时间主要由连接升液管的横浇道的冷却凝固时间决定。在铸造试验中，通过确定浇道残留长度来确定铸件结晶时间。取浇道残留长度为50mm。（8）充型压差铸造过程中的充型压差ΔP由式(1)计算得出。式中：H为金属液充型过程中最低点到最高点之间的高度，mm；ρ为金属液的密度，g/cm3；K为阻力系数，K∈(1.0,1.5)，阻力越小K越小，阻力越大K越大。本铸造工艺充型压差为0.035MPa。（9）铸型预热温度为了保证涂料粘结牢固，铸型需预先加热至150℃左右。在喷完涂料后，铸型需进一步预热至200~250℃后，才可以进行浇注。（10）铝液浇注温度浇注温度过高将导致铝液结晶粗大，铸件内部组织疏松。浇注温度过低则会减小铝液充型能力，导致铸件产生冷隔和欠铸等缺陷，甚至产生浇注不足的问题。本铸造试验浇注温度取为700~720℃。

2铸造缺陷的预防

为了防止铸件出现铸造过程中较易发生的疏松和缩孔缺陷，将补缩暗冒口分别设置于铸件各个大热节处，使铝液可对其补缩。同时在模具不同位置喷涂冷却速度不同的涂料，从而保证铸件不同位置的凝固速度有利于铝液补缩。

3仿真与试验结果分析

3.1仿真结果分析充型仿真结果如图4所示。图5为铝合金舱门盖的凝固仿真结果。图6为仿真所得铸件横断面缩孔分布。铝液充型时间为2s，凝固时间为460s。铸件上部厚大部位无缩孔缺陷，缩孔缺陷均被引至冒口内。

3.2铸件试制及检测铸件剖面如图8所示。可以看出，铸件外壳完整，内部无缺陷。经力学性能测试可知，铸件抗拉强度320~330MPa，伸长率5%~6%。而采用低压铸造工艺所得铸件抗拉强度为290~300MPa，伸长率为4%~5%。由此可见，差压铸造工艺可获得力学性能更好的铸件。

4结论

铸造工艺设计范文第2篇

关键词：热节；缺陷；铸件；工艺设计

侧架的内腔连接筋较多，生产制造时容易受人为影响，常常因为对接不良而产生错位[1]。铸造工艺过程比较复杂，易于显现出来缺陷，利用微机模拟仿真，便可在熔炼浇注前对可能出现的缺陷位置和凝固持续时间进行计算，以便设计出最合适的工艺，以保证铸件的生产品质，缩短试验时间，为生产提供理论依据[2]。

1模拟计算前处理

1.1铸件分析

铸件外型尺寸为长2199.64mm，宽565.3mm，高419.8mm；体积为3.963×107mm3,毛坯质量为381kg。平均壁厚为25mm，内腔连接筋较多，材质为B级钢，多用于铁路机车车辆上，其凝固方式为中间凝固，实验性能不好，液相温度高，易形成集中缩孔热裂等铸造缺陷。此零件是对称的，为了加快仿真时间，模拟运算时，只取零件的一半。计算网格数目166万。

1.2边界条件及参数设置

边界条件以及相关参数的设置准确与否，直接影响金属液体和铸型等的换热，会导致热节计算、凝固进程以及缺陷预测偏差很大，经过多次试验、模拟，进行如下设置。凝固过程在液态金属未完全充满型腔时已经开始，对于快浇大中件的砂型铸造，t凝＞＞t浇，充型时间很短暂，不考虑充型对初始条件的影响，结果计算误差不大，由于侧架尺寸比较大，充型速度大，砂型的起始温度设定为室温（即20℃），铸件初始温度稍低于浇注温度为1580℃。设铸件与砂型之间的换热系数为1100W/m2,砂型表面与大气之间的换热系数为500W/m2。

2裸件凝固模拟及制定工艺

2.1凝固进程模拟及确定

热节边界条件设置好之后，进行无浇注系统和无冒口的裸件凝固计算。通过凝固计算预测出侧架各个部位的凝固时间，确定热节部位及预测各热节的凝固时间。从而使得铸件的浇冒口可以按照热节的温度、出现部位进行设计，参照热节的凝固时间设计，使得铸件按照顺序凝固进行[3]。通过凝固模拟计算得出铸件的整体凝固时间为381.76s，侧架左右两侧凹进去的部位凝固时间最长，为最后凝固部位，是第一热节；凹进去的侧旁的热节为倒数第二最后凝固的部位，凝固时间约为321s，为第二热节，第三热节凝固时间为303s，第四热节为243s，充型结束190.88s以内，没有明显的热节，确定了侧架的热节和凝固次序。

2.2缺陷预测及工艺制定

预测的缺陷主要在铸件的厚大部位[4]，尤其是中间顶部的肋板处，缺陷比较集中，根据缺陷预测的位置及凝固进程，制定了如下工艺方案。

（1）冒口。铸件中间上部两肋板交叉处壁最厚，液相结晶凝固最慢，分别设置冒口，尺寸为ф100mm×130mm。铸件中心空腔靠近第三热节的凸台，预测有缩孔，对称地在两凸台分别设计冒口，尺寸为ф85mm×90mm。铸件最长框架中间上部设计一冒口，尺寸为ф50mm×85mm，第一热节处，铸件两侧各设置一冒口，尺寸都为ф80.5mm×120.4mm，并设计了冒口颈。

（2）冷铁。第二热节处设计外冷铁，尺寸为ф16mm×50mm，两肋板交叉处下方设置一冷铁，尺寸为ф16mm×90mm，第四热节共四个位置设计四个冷铁，尺寸都为ф16mm×30mm。

（3）浇注系统。浇注位置从两侧导柱头浇注，分型面在零件竖直方向中间平面上；内浇口安放在两端，内浇口长宽高分别为34.7mm、25mm、40mm，从浇口杯流进钢液，设计为过桥浇注，一件一箱，直浇道直径为45.3mm、高424mm,为了缓冲液体流动速度，在直浇道正下方设计了一浇口窝，浇口窝由一个立方体块和一个半球组成，立方体块在半球上方，立方体块的长宽高尺寸分别为：71.8mm、71.8mm、40.5mm，半球的直径为71mm。

2.3有浇补系统的铸件模拟

计算凝固时间是1461.42s，与裸件的凝固时间381.76s相比，时间变为4倍，其原因是设置了浇补系统总质量增加，从凝固进程图中看出，冒口和浇注系统都比铸件热节凝固时间要晚，从而很好地补缩了铸件凝固过程中的收缩，裸件凝固预测的热节已经基本消除，最后凝固的部位都从裸件中的热节转移到浇冒系统中，表明铸造浇冒工艺设计是合理的[5]。

3预测缺陷与实物对比

比较实物纵剖面图和对应缺陷预测，可以发现此剖面内部型腔没有大缺陷，只是中间空腔上部有少许缩松，实物和预测情况基本吻合，表明上述工艺是切实可行的。

4结语

（1）通过反复试验，找到了合适的初始条件和边界条件相关参数，为准确预测热节、缺陷奠定了基础。

（2）通过不加浇冒系统的裸件凝固模拟，找出了各个热节、预测出各热节的凝固时间，并预测出铸件的缺陷大小和位置，从而为合理地设计浇冒系统提供了参考。

（3）参照各个热节以及缺陷大小和位置，设计出了合理的浇冒系统，进行电脑虚拟浇注后，发现热节和缺陷已经基本消除，并与实物缺陷相比较，结果计算机预测缺陷和实物缺陷基本吻合。

（4）电脑虚拟浇注为铸造实验的进行提供了科学的指导作用，可以降低试制时间、改进工艺及降低实验耗费，是一种科学可靠的铸造技术。

参考文献

[2]柳百城.铸造技术和计算机模拟发展趋势[J].铸造技术，2005（7）：611-616.

[3]中国机械工程学会铸造分会.铸造手册[M].北京：机械工业出版社，2004：46-82.

[4]王文清，李魁盛.铸造工艺学［M］.北京：机械工业出版社，2002．

[5]李英民,崔宝侠.计算机在材料热加工领域中的应用[M].北京:机械工业出版社，2001.

铸造工艺设计范文第3篇

关键词：冶炼离心轧辊；设备制造；工艺与设计

中图分类号：TG249 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）08-0016-03

1 案例简介

离心铸造是一种综合性比较强的铸造方法，每年我国使用离心铸造的方法生产的铸件在323万吨以上，在铸件生产中有着非常重要的地位。某钢铁公司由于增加新的生产线，对D390离心轧辊的需求量增加，需要增加规格更大的离心铸造设备生产离心轧辊，设计人员要通过设计来得到离心轧辊铸造设备。

2 离心轧辊铸造的优缺点和作业原理

2.1 离心轧辊铸造的优缺点

离心轧辊铸造主要是使用旋转来产生离心力，有着其他铸造工艺不具备的优点，具体如下：（1）一些部件不需要浇冒口，有效的提升了金属液的使用效率；（2）不需要使用砂芯就可以铸造出环形和空筒形的铸件，同时也可以生产出长度和直径不同的铸管，具有良好的生产效率，生产成本也不高；（3）在离心力的作用下，金属液凝固后，质地细腻；（4）可以浇筑出不同的双金属铸件。不过在使用过程中也有一定的局限性，比如离心铸早需要结构相对复杂的铸造件，价格比较贵，离心铸造设备的投资要比较高。所以对离心轧辊铸造设备进行自行设计是很有必要的。

2.2 离心轧辊铸造的作业原理

离心铸造指的是将金属液浇入到正在旋转的铸型中，在受到离心力时，会凝固成所需的固件，属于一种比较特殊的铸造形式，根据铸造方法的不同，可以将离心铸造分成立式离心铸造和水平离心铸造两种。在生产离心式轧辊的时候，一般使用水平离心铸造的方法进行生产，在制作的过程中，会先将离心设备上放入铸型中，在托轮的带动下铸型会进行旋转，在铸型的转速达到规定的转速后，将铁液浇入，在离心力的作用下，铁液会变成铁壳，然后在规定的时间内，降低铸型的转动速度直至停止，对上下型腔和吊下铸型进行组合，将铁液向内进行浇筑，最后完成离心轧辊的浇筑。如图1所示。

图1 离心轧辊铸造设备的作业原理

3 新型轧辊产品的规格

此钢铁公司设计的离心轧辊铸造设备可以生产的轧辊的规格如表1所示，按照轧辊最高设计规格为D755*425为基础，对理论进行计算。

4 设计离心轧辊设备的方法

离心铸造设备在设计的过程中，主要需要设计动力驱动系统、浇注系统、防护系统、托轮组等。

4.1 设计离心轧辊设备的托轮组

在离心式轧辊铸造设备中，托论组的主要是用来对铸型进行支撑和驱动，共有从动托轮和主动托轮两个部分构成。在设计时，需要考虑以下几个方面的内容。（1）选用合理的托轮材料。由于在铸型生产的过程中，托轮会和铸型产生比较强烈的滚动摩擦。因此，选用的托轮材料要有良好的韧性、抗冲击性和耐磨性，本设备使用42GrMo来进行托轮的制作。（2）选取合理的托轮宽度和直径。在离心轧辊铸造设备作业的过程中，输出速率受托轮直径的影响比较大，另外，托轮的宽度会对铸型旋转的平稳性造成较大的影响，根据相关的经验参数以及轧辊的具体规格，将托辊的大小确定为D655*125。（3）确定托轮组的平衡精度。由于对托轮组各个零件进行加工的过程中，会有一定的误差存在，在快速旋转的过程中，会有比较大的偏心力，对托论组的旋转平衡造成较大的影响，所以要确定托轮组的平衡精准度，经研究决定本离心轧辊主要设备托轮的平衡精准度为G6.3级。（4）计算主动轴和从动轴的强度。利用带轮或者接手，可以使电机向主动轴输出133kw的功率，将主动轴工作的转速确定为994r/min，电动机向主动轴的外力偶矩Tmax为：

使用40Cr进行主动轴和从动轴的制作，根据强度对轴的最小直径进行计算得到：

在公式中，轴的许用扭转强度[t]=46MPa。由于键槽会削弱轴径，需要将轴径提高5μ，将安全系数确定为s=1.5，轴的最低直径D=105mm。

4.2 设计动力驱动系统

在设计动力驱动系统的时候，主要需要设计控制电路，计算电机功率。在铸造D755*D425的离心轧辊时，经计算得出铸型的转动速度为n=490r/min，铸型的转矩为T=2253N.m，经计算电机的功率为128.54KW。根据标准化，经电机的功率确定为133kw，为了保证在生产过程中，离心速度处于最佳状态，使用直流变频调速式电机进行制造，并将自动减速设备安装到电机上，将电机的转动速度控制在0～1450r/min。

4.3 设计防护系统

为了防止轧辊制造设备在工作的过程中，钢液和铸型在高速旋转的状态下飞溅出来，对人造成伤害，要求设备在完全封闭的环境下进行作业。因此需要设计防护系统。一般情况下防护系统主要是由两个钢材质的防护罩构成，施工轨道的方法进行移动，在生产的过程中，可以先打开防护罩，然后将铸型放入，最后合上防护罩，将浇筑完成。

4.4 支撑脚的设计

为了保证铸型旋转的平稳性，要根据铸型的直径确定被动托轮和主动托轮之间的间距，要使托轮中心线和铸型中心线之间的夹角为90°～120°之间，当夹角过低时，对驱动电动机的功率要求不高，不过会因为铸型的圆度导致径向圆跳动过大，如果夹角过大，铸型圆度会使径向圆跳动较小，运行相对来说也比较稳定，不过随着两托轮对铸型的夹持力不断提高，电动机转动的功率也会随之证据，经研究决定，此次设计使用的夹角度数为120°。

4.5 选择合理的主动轴电机的连接方法

在铸造离心轧辊的时候，在将铁液浇注到高速旋转的铸型时，如果使用皮带轮进行连接，铁模的转动速度很容易因为皮带打滑而降低，金属液会因为离心力过低，从铸型中遗漏出来，引发事故。所以，最好使用联轴器对大型离心铸造设备进行连接，通过对不同联轴器的性能进行对比，齿式联轴器可以符合离心铸造工艺的基本要求，根据相关的参数联轴器可以使用GICL7型鼓形齿式联轴器，联轴器的需用转速为2685r/min，公称转矩10000N.m。需用径向的位移为4.8mm。

4.6 设计轴承座和轴承

以往多是使用精准度比较高、间隙比较小的轴承对离心机的轴承进行更换，但是在实际应用的过程中，效果并不理想。经过试验发现，使用游隙在0.21mm左右的轴承具有使用年限长，振动小的优点。在对轴承座进行设计时，使用水冷式轴承座。使用空腔结构取代轴承座的内腔结构，在设备运行的过程中，可以使用循环水将多余的热量带走，有良好的降温效果，延长了轴承的使用时间。

4.7 设计浇注系统

在对浇注系统进行设计的时候，要根据下面几个方面的要求进行设计：（1）为了便于操作人员进行观测和操作，设备浇注系统和铸型之间要可以互相移动。（2）规格不同的轧辊设置的浇注中心的高度也是不同的，要保证浇筑杯调节的快捷性和方便性，根据工艺的具体要求，将系统设计成轨道式移动小车浇注系统，具有非常良好的使用效果。

5 离心轧辊铸造设备实际运用

离心轧辊设备在投入使用后，检测证明离心铸造设备生产的贝氏体离心轧辊基体组织中贝氏体的含量在61μ以上，离心轧辊的工作层没有出现比较明显的合金偏析情况。设备在投入使用半年后，离心铸造设备在产生贝氏体离心轧辊的时候，振动幅度比较平稳，没有出现一些比较大的铸造缺陷，检查贝氏体离心轧辊工作层也没有出现剥落、夹渣、掉块的情况，设备符合使用的基本要求。

6 结语

经过实践证明，使用新制作的离心轧辊铸造设备符合离心轧辊生产的轧辊符合基本的工艺要求，设备在工作的过程中也比较稳定。通过自行设计和制作离心轧辊铸造设备，有效的节约了企业的资金，同时也为轧辊铸造设备的设计和制作提供了宝贵的经验，值得被推广应用。

参考文献

[1] 乐庸志，钱国钢，曾明.提高铸铁轧辊心部强度的

工艺研究[J].铸造，2011，（1）：87-88.

[2] 高玉章.离心复合轧辊辊身裂纹缺陷分析与控制

[J].特种铸造及有色合金，2011，（7）：195-196.

[3] 邹小伟，张旺盛，胡建国.离心铸造含硼高速钢轧

辊的研究[J].铸造技术，2011，（9）：219-220.

[4] 郝素斌，刘瑞玲.复合轧辊铸造工艺及凝固模拟研

铸造工艺设计范文第4篇

在确定拉杆位置时，通常要选择在距离原有工程横墙5cm处，距离原工程楼板底10cm处，同时要确保同一拉杆在墙柱和梁柱的预留孔标高相同，以免破坏后续工程施工的工序和进度。在进行加固改造之前，要在拉杆穿过预应力拉杆的施工质量是确保工程加固改造效果的关键点。要选择冷拉Ⅱ级(原)钢筋为拉杆制作材料，直径为2cm，韧度为fpyk=450N/mm2。拉杆一定要先对焊后冷拉，以确保产生良好的冷拉效果，并有效检验对焊接头质量。在确定拉杆位置时，通常要选择在距离原有工程横墙5cm处，距离原工程楼板底10cm处，同时要确保同一拉杆在墙柱和梁柱的预留孔标高相同，以免破坏后续工程施工的工序和进度。在进行加固改造之前，要在拉杆穿过的竖墙上挖出10cm×10cm的孔洞，同时与梁柱预留孔的标高保持一致，一旦发现问题要及时加以解决。张拉控制应力采用标准值δcon=0.5fpyk，正常张拉即可。

张拉时必须确保混凝土符合标准的设计强度。在张拉过程中，以张拉控制应力为主，以伸长值校核为辅，以此确保张拉的正常化。为确保拉杆端部机构的荷载能力，端部需要加设规格为5cm×7cm×7cm的垫板。原工程结构中的公共卫生间都改造为宿舍，在改造过程中要从高层到底层进行逐层的楼板拆除和墙体拆除，然后对需要改造的结构重新做基础，并从底层开始，重新砌筑墙体，逐层设置新楼板。在改造过程中，必须要严格按照施工计划施工，确保整体工程的施工质量。所以新增的门窗，必须要进行槽钢过梁加固。改造时先安置槽钢过梁，然后由高到低逐层凿开门窗。张拉结束后，要对拉杆进行全面的防锈处理，以延长拉杆的使用寿命和时限。拉杆两端螺丝端杆锚具要采用细石混凝土加以封堵。

构造柱施工：在进行构造柱改造时，要先砌墙体，同时设置马牙槎，并使用混凝土加以浇筑。马牙槎深度为6cm，并沿着竖墙每隔50cm设置2φ6.5拉结筋，两端深入墙体深度为10m，若是墙长不够10m，那么便将拉结筋深至墙端，以确保墙体和构造柱的整体性能，提高改造工程结构的受力性。为强化构造柱和原有工程墙体连接的可靠性，要在原工程墙体上沿着柱高每隔10m踢打出深6cm，高50cm的马牙槎，并将原工程墙体上的抹灰层彻底清除。

铸造工艺设计范文第5篇

关键词：施工组织设计；工程造价；需注意的问题

1 铁路工程造价特点

铁路是现代国家交通发展的重要方式，铁路具有结构连续、平顺、稳定、耐久和少维修的性能，这就决定了铁路工程造价的如下几个主要特点：

1.1 征地拆迁量大，投资较高

铁路工程征地拆迁是造成铁路工程总投资增幅较大的一个主要原因。铁路工程的建设往往建在人口较为密集的地区，用于缓解人员、物资的流动，这些地区征地拆迁指标都很高，如某疏港铁路拆迁补偿费6.77亿元，占总投资的10.85%，某线路电化工程拆迁补偿费8.59亿元，占总投资的20.93%。

1.2 路基工程投资大

铁路路基能够满足列车平稳、安全运营，以及旅客乘坐的舒适度要求，就必须具有足够的强度、刚度、稳定性，满足耐久性要求。铁路路基填料的技术要求必须符合路基的设计规范，保证线路平稳顺畅。路基基底处理有多种，地质条件较差的可以采用搅拌桩、旋喷桩、CFG桩复合地基和刚性桩（预应力管桩、方桩和钻孔灌注桩等）；地质条件一般的可以采取强夯或强夯置换、振动碾压、冲击压实，这些措施往往工程量大，费用高，如某疏港铁路，沿线地质条件复杂，盐渍土路基、浸水路堤、软土地基，大多数工点采用水泥搅拌桩加固措施，地基处理费用高达7.39亿元，占路基工程投资的40.3%。

1.3 桥隧工程投资大

铁路工程桥梁隧道是满足铁路线路走行平顺的重要因素，然而桥梁隧道的投资也决定了铁路工程造价。如某疏港铁路工程桥隧比重29.3%，费用占总投资的34.13%。

2 施工组织设计中需注意的问题

2.1 工程建设总工期

工程建设总工期是项目施工组织设计的重要组成部分。工程建设总工期的确定要考虑施工准备、站前工程施工、铺架施工、四电工程施工、联调联试和运行试验。在确定控制性工程及重难点工程的施工方案和工期的基础上，合理安排好施工总工期。不合理的施工总工期，会引起的投资增加，压缩工期会引起施工方案、大临工程及工程施工措施变化，导致投资增加。

确定工程建设总工期要注意以下问题：（1）施工准备时间要适宜，要把拆迁难度大的工点作为控制工程考虑。（2）控制工程工期要尽早确定，控制工程的工期影响着总工期。（3）充分考虑各专业工程之间的工期安排，如同区段的桥涵工程宜在路基完工前0.5-1.5个月完成。（4）总工期应该排除恶劣气候日历天数，充分考虑冬季施工影响。（5）施工进度指标按铁路工程施工组织设计规范考虑，宜选择居中指标。

2.2 铺架（轨）基地的设置地点及规模

基地位置宜设置在铺轨起点及中间邻近铁路既有车站的线路附近，衔接运营线便捷，对运营线干扰小、邻近技术站的开阔地带。铺架基地需考虑存轨（包括工具轨和长轨条）、存枕、组装轨排、铺轨机编组、运料列车进出、存放道砟、设置简支T梁预制场等因素，需要占用面积较大。如采用简支箱梁配有碴轨道，施工组织设计按单枕法铺设无缝线路考虑，简支箱梁制（存）制场按简支箱梁分布情况沿线设置，铺轨基地只需考虑存长轨条、存枕、铺轨机编组、运料列车进出、存放道砟等因素，占用面积稍小。如采用简支箱梁配无砟轨道，现场铺轨基地仅用来存放长钢轨，占地面积较小。铺架（轨）基地的设置地点及规模应满足施工总工期需要及经济性的原则，避免材料倒运。

2.3 桥梁梁部工程施工方案

简支箱粱目前普遍应用的施工方案有3种，分别为预制架设法、移动模造桥机桥位现浇法和膺架桥位现浇法。对于桥梁梁部的施工方案需重点研究解决2个方面的问题：一是梁部施工方案如何满足施工总工期的要求。包括：（1）大跨度连续梁间简支箱梁的施工方案的选择；（2）连续梁跨及钢拱桥跨施工方案的选择；（3）拆迁难工点梁部施工方案的选择；（4）设置预制场场地条件困难（或造价高）梁部施工方案的选择。

二是隧道间少量简支箱梁的施工方案技术经济比选。包括：（1）设置小型制（存）梁场方案；（2）短隧道或浅埋隧道改路堑方案；（3）短隧道或浅埋隧道改明洞方案；（4）切翼缘板过隧道方案；（5）整孔箱梁改组合箱梁方案；（6）隧道扩挖方案；（7）造桥机桥位现浇法；（8）膺架桥位现浇法。

2.4 制（存）梁场、制板（枕）场设置地点和规模

（1）减少征地拆迁工程量。梁场宜设置在场坪工程量较少的开阔地带，临时用地应按“因地制宜，综合利用”的原则复垦，并且要考虑永临结合，充分考虑地基稳定性和承载力，尽量采用双层存梁，减少征地拆迁工程量。（2）选择水文地质条件较好的地点。制存梁场要尽量选择土石方工程较少和基础加固工程较少的平坦地带，这样能减少工程造价。（3）交通条件要好。梁场的位置既要满足成品梁外运至工地条件，又要满足当地料源的运入条件。（4）梁场规模不宜过小，尽量和铺轨基地集中设置。（5）附近宜水源充足、电源可靠、通信良好，并靠近当地料源。

2.5 材料供应方案

拟定材料供应的料源点：根据调查资料，发表按铁路专用材料、主要建筑材料和当地料三大类，拟定料源点，如储量产量不足以满足工程施工，应扩大调查范围。拟定运输方法和运输距离：运输方法应综合比较后确定，铺轨后应尽可能有工程列车运输。如有水运条件，应注意同航季节、运输能力、船只来源、修建码头费用。运输方案的比选，根据不同的运输方法、运距、运价，并全面考虑不同运输方案所引起的修建临时设施的费用，不同产地材料价格的差别、安全可靠性等因素，选择合理的运输方案。

3 工程造价确定与控制中需重点关注的问题

铁路工程造价的确定与控制中需要注意以下问题：

3.1 线路走行方案的技术经济比选

线路走行方案中分析比较主要的两个方案就是桥梁方案和路基方案。桥梁方案投资较少还是路基方案投资较少，往往由很多因素决定，如沿线的高程差、土石方的价格和运距、混凝土梁的价格和运距等等。这需要我们进行详细的方案比较，通过投资对照分析采用最为经济合理的方案。

3.2 路基土石方的技术经济比选

在大多数铁路工程中，铁路路基投资额均较大，对整个工程造价有较大影响。以某疏港铁路为例，铁路所经地貌单元为黄河三角洲冲积平原前端，东部有部分滨海平原。地层土质为粉质黏土，淤泥质粉土，以砂类土为主。经勘察及试验查明，沿线均为C、D组土，工程范围内A、B组填料极缺。经调查A、B组填料平均运距为180公里，每立方米填料造价为190.02元，而采用将当地C组良为B组土（掺入6～7%水泥），每立方米土造价为90.41元。经比选，为进一步降低工程造价，填料采用C组粉质黏土掺加水泥改良方案，有效降低了路基填料工程造价。做好路基土石方的经济比选对控制工程造价有极为重要的作用。

3.3 基底处理的技术经济比选

在地质条件较差的地区，铁路路基基础处理在工程投资的比重很大，其对铁路工程造价确定和控制作用不容小视。盐渍土路基挖除地表盐壳0.5m后铺砂垫层，砂垫层中夹两布一膜土工布，若地表有积水则垫层底位置应高于最大地表积水高度。浸水路堤（塘、洼地、水渠、桥头浸水路堤等）路堤防护高程以下填筑渗水土，以上填筑合格土，当两种填料粒径相差较大时，于两种不同填料间设0.3m垫层。填料分界处不应低于防护高程，且应设宽度为2m的平台。软土地基加固处理根据地层情况、软土性质、路堤填高、不同部位等条件经沉降与稳定检算后采取综合加固措施。

铁路是我们日常生活中不可或缺的交通运输方式，铁路的安全、平稳运行是我们每个铁路人工作的宗旨，期望铁路工程建设蓬勃发展，建设更多更快的铁路，为广大人民群众提供更为优质的服务。

参考文献

[1]铁路工程施工组织设计规范[S].