齿轮磨损修复

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齿轮磨损修复范文第1篇

关键词：露天 采掘 设备 机械 维护 损坏 修复

1、采掘设备维护与检修的规定

（1）坚持“四检”制，不准将检修时间挪作生产或他用。（2）严格执行对采掘设备的有关规定、管理制度及标准要求。（3）充分利用检修时间，合理安排人员，认真完成检修计划。（4）检修时，检修班长或施工组长（或其他施工负责人），要先检查施工地点、工作条件和安全情况，清理四周环境并洒水降尘，然后在施工地点四周用标识牌围成封闭的工作区域，检修人员在工作区域内施工。（5）施工前把采掘设备各开关、控制器置于断开或零位的位置，并切断高压柜上的隔离开关、真空接触器，同时切断动力电缆的柱上开关并挂上标识牌，他人不得送电，以免发生安全事故。（6）严禁带负荷切断柱上开关和隔离开关，更换高压柜内高压保险器时，必须切断隔离开关，确认处于断开位置并进行对地放电。（7）行走、回转、提升减速器在注油清洗时必须按照油质管理细则执行，注油口设在上盖上的，注油前要先清理干净所有碎杂物，注油后要清理油迹，并加密封胶，然后紧固好。（8）检查螺纹联接时，必须注意防松螺母的特性，不符合使用条件及失效的应予更换。（9）检修标准应符合《冶金采掘设备完好标准》的有关规定。在检查和施工过程中，应做好采掘设备的防滑工作。注意观察周围环境变化情况，确保安全施工。（10）检修结束后，按操作规程进行空负荷试车，然后进行负荷试车，试验合格后再停机、断电、结束检修工作，最后做好检修记录。

2、露天矿山采掘设备齿轮类零件损坏的形式、原因及修复工艺措施

2.1断齿。齿轮类零件发生断齿的原因一般是由于载荷过大、齿根有缺陷，轮齿的弯曲强度不够，导致齿根弯曲、疲劳折断。如常见的WK-4A电铲推压大轴轴齿轮断裂（齿面良好），考虑到轴齿轮啮合精度不够，会造成齿轮接触面不足，促使接触应力增大，载荷作用不均匀等现象，但这并不影晌使用，所以制定其修复工艺措施如下：（1）首先采用碳弧气刨清根。（2）采用焊条进行手工电弧焊接，按照焊接工艺的要求，做好焊口处的坡口处理、焊前预热、焊后保温。（3）补焊结束后，利用角向磨光机进行打磨加工，磨出相应齿形，并修复补焊过程中产生的焊接缺陷。

2.2齿面磨损。引发齿面磨损的原因主要有以下几种：（1）箱内缺油，造成非正常磨损。（2）啮合齿内落入沙粒，铁屑等杂物，导致齿内产生划痕并逐渐磨损。（3）齿轮存在缺陷，即齿轮热处理硬度不够，或没有进行齿面热处理（渗碳、渗氮、表面淬火）。在检修过程中对齿面磨损严重的配件，一般不予修复。

2.3齿面点蚀与剥落。齿面点蚀和剥落的主要原因是齿轮的接触疲劳强度不足所致。点蚀和剥落与磨损不同之处在于，金属的点蚀和剥落不是以微粒形式被磨损掉，而是以成块的形式发生剥落，造成齿面裂纹，齿轮油渗入疲劳裂纹，在齿轮的反复啮合过程中，疲劳裂纹不断扩展和延伸，油也伴随着裂纹的扩展与延伸不断向裂纹深部充满，直到有一块金属剥落而离开齿面。在检修过程中对产生齿面点蚀与剥落而损坏的零件，一般也不予修复处理。

3、轴类零件损坏的形式、原因及修复工艺措施

3.1断轴。断轴的主要原因：承受载荷过大或应力集中引发断轴，如WK―4电铲推压二轴断轴，ЭКТ―5A电铲的回转、行走减速箱输入轴断轴等，检修过程中对断轴损坏的配件，一般不予修复处理。

3.2轴颈磨损。轴颈磨损主要是由于缺少油或承受载荷过大（造成轴承、齿轮损坏）。检修时对于轴颈磨损损坏进行修复的主要方法如下：（1）补焊法：采用强度相近材质的焊条进行补焊修复，补焊结束后再用机床进行加工，将零件恢复到技术要求规定的外形尺寸和性能（适合小轴类加工）。（2）胶补法：采用厌氧胶在空气中能保持稳定的、液态或膏状，一旦涂在金属表面装配后，与氧隔绝而接触金属，就会自动聚合形成有一定坚韧程度的固体聚合物，利用厌氧胶进行轴颈磨损修复时，所修轴颈的磨损量不得大于0.40mm，偏磨量最大处不超出0.5mm，安装成型后需要轴垂直方向静置不低于20h。（3）调整换位法：将已磨损轴调换方位，利用未磨损或磨损较轻的部位继续工作。

4、轴承类零件损坏的形式、原因及修复工艺措施

4.1损坏的形式：（1）磨损。原因：不良或异物进入。（2）烧伤。原因：不良，异物进入、轴（箱）配合精度不良、轴的挠度大。（3）保持架损坏。原因：安装不良、冲击（振动）过大。（4）剥皮。原因：载荷大、不良。轴承损坏后无修复价值，一般检修时都换掉。

4.2安装使用注意事项。（1）保持轴承及其周围环境的清洁，即使肉眼看不见的微小灰尘进入轴承也会增加轴承的磨损、振动和噪声。（2）在轴承的使用和安装时，不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击轴承，不允许通过滚动体传递压力。（3）尽量使用专用工具安装，极力避免使用布料和纤维类的东西。（4）采用磁感应加热轴承时，加热到80℃～l 00℃，最高不超120℃，以防止发生回火效应。加热后尽快装在轴上。为防止冷却后的内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。

5、大型焊接结构件开裂的原因及修复工艺措施

5.1开裂原因。由于大型的焊接结构件在使用过程中承受载荷过大，或设备操作过程中存在操作不当，导致结构件的意外损坏，或由于大型焊接结构的原焊缝存在焊接缺陷和应力集中，经过长期的使用，在存在焊接缺陷和应力集中的地方便会出现微小裂纹。随着设备的不断运行，裂纹会逐渐延长和发展，最终导致较大、较深裂纹的产生。

5.2修复方案。（1）对于一般件的裂纹，主要采用碳弧气刨沿裂纹开坡口，然后利用角向磨光机对气刨刨开的坡口进行打磨，去除氧化层，然后利用与结构件母材相近材质的焊接材料进行补焊修复，最后利用角向磨光机对焊接处的余高进行打磨，减少过渡角处的应力集中。（2）对于结构件在某一处发生重复性开裂的现象，若采取气刨开玻口再补焊的方式，已经不能够满足检修要求，而且焊补后裂纹开裂的频率会逐渐增加。主要是因为裂纹的反复焊接时，在焊接热影响区周围材质的各项力学性能发生变化，焊接性降低。对于发生多次重复性开裂的区域，在焊接修复时，必须彻底去除热影响区的材质，更换上与原母材相近的材质，进行焊接修复。（3）修复中应尽量采用小电流、细焊条进行。使用的焊条（或焊丝）其抗拉强度一般不应低于490MPa（50Kg/mm2）。

齿轮磨损修复范文第2篇

关键词 齿轮；内孔；焊修

中图分类号：TG455 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）07-0083-02

该设备从日本引进，其损坏部件为齿轮，其外径达2016 mm，内孔为￠310 mm厚度为430 mm的铸造钢结构。内孔与轴磨损严重，键严重被滚，不能正常使用，要重新铸造并铣齿加工，其外购厂家少，从日本进口的周期长，且价格贵达20多万，该设备如不能正常运转将严重影响锻造分厂的正常生产，因此制定了抢修计划及工艺。精车轴外径铣键槽堆焊齿轮内孔车、磨内孔插键槽的工艺过程。从该过程可知我们缺乏的是堆焊这种材料的实际经验。对修复可能出现的问题缺乏认识。因此必须从多方面入手，以达到成功修复的目的，由于本人实际参与该齿轮的修复工作，现就整个过程做以论述。该齿轮的外形及需修复的部位如图1所示。

图1 图1侧视图

1 确定材质及原始状态

通过公司专业人员对大齿轮的材质进行了提取化验，得出的结果：C：0.35%、Si：0.5%、Mn：1.17%、Cr：0.2%比较与35Mn2钢接近。硬度实验HB=269 Mpa，属调质状态，与35Mn2相比较：Si偏高，Cr含量偏低，因此属于Cr-Mn-Si系列的中碳调质钢。

2 工艺制定

零件的工作状况及其一般工艺方式：

首先从碳当量计算Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+Ni/15%（适用于中碳钢、高碳钢及低合金钢的碳当量计算）计算得出该齿轮材料炭当量为Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5=0.6%。由于含碳当量高，造成焊接性差，淬硬倾向高，韧性低，因此焊接困难。因此按一般工艺方式，中碳调质钢都是在退火状态下焊接，修复完了再进行调质处理，而恢复到原始状态。但这只适合调质状态的毛坯件或留有加工余量的工件，对于该齿轮属于成品件，只对修复处进行加工，而对于外形及齿部都要保证原样，如果在退火状态下修复，肯定会引起齿部的变形，而无法恢复，因此需在调质状态下焊接。

3 工艺措施

通过齿轮外圆找正来测内孔，发现内孔磨损严重偏心，且偏心量在3 mm左右，齿轮轴修复后的尺寸为￠305 mm，而孔最大的直径在315 mm因此堆焊最小单面量应在7 mm以上，才能保证内孔的修复。为此我们首先根据齿外圆找中心，划出焊接参照线，并打冲眼。如图2所示。

图2

根据中碳调质钢的焊接性和加工性以及为了保证焊缝与材料在相同的热处理条件下获得相同的工艺性能的要求，我们选用D107（见表1）焊条进行多层多道的堆焊修复。步骤为焊前整体预热，中间炉内保温，焊后去应力回火，车磨内孔，插键槽的修复过程。

每一步工序的的工艺参数：

1）预热温度：中碳调质钢焊接时，为了防止冷裂纹，必须提高预热温度，一般可控制在250℃～300℃之间，考虑到当时修复的时间是冬天，冷速快，而且齿轮内孔壁厚，拘束度大，所以预热温度应高些，所以最终确定为300℃～350℃。

2）堆焊操作：

①焊条选用D107 ￠4.0，电流170 A，电压：22 V～26 V，焊条烘干温度：150℃～250℃，保温两小时，随取随用。

②焊机选用：ZX7-500（逆变焊机）。

③接法：直流反接。

④位置：两个人一组分布齿轮内孔左右，同时施焊，采用平焊、短段跳焊法。焊接位置如图3所示。

图3

⑤层数：一般位置焊3层，磨损严重部位焊4-5层。

⑥手法：第一层采用快速不摆动焊，后几层采用慢速大摆动堆复。

⑦注意事项：焊前清理必须干净，每一次施焊前需用打磨机及锉刀修出金属表面；每层间必须除渣，断弧处除渣后再引弧，中间接头处每层错开。由于键槽处被加宽8 mm，考虑键槽被滚过，为了节省材料，因而只在键槽的两个侧面堆焊3 mm堆层。

⑧检查：堆焊层是否够量，可以通过之前划出的样冲眼来定划规检查，如果都在￠300以内即可。并检查无焊接缺陷如夹渣、裂纹、大气孔等。

3）层间保温度：由于生产中采用两台焊机同时操作，因而堆焊过程中温度下降较小，在中间休息时或第一层打底焊结束后都将其放入炉内保温，保温进行消氢处理温度为250℃，时间1 h以上。

4）焊后去应力回火：回火温度应低于母材调质温度且高于预热温度，差值在50℃以上，而Mn-Si系列调质钢存在回火脆性，必须避开此温度范围，而且下降速度要快，因此制定了下面的工艺曲线，如图4。

图4

5）车、磨内孔、插键槽（略）。

4 总结

这次堆焊经过1天1夜，两台焊机同时作业，并在热处理分厂的紧密配合下，圆满的完成了堆焊修复任务。在机加工的过程中未发现裂纹及夹渣等缺陷。该齿轮装机后已超负荷运行了8年，实践证明，当初制定的焊接修复工艺措施是完全合理的。通过对该齿轮的修复也让我们从中探索出了一套焊接中碳调质钢的新工艺及宝贵经验，并对Mn钢的回火脆性也有了进一步的了解。

参考文献

齿轮磨损修复范文第3篇

【关键词】齿轮泵常见故障 齿轮泵的修理 齿轮泵的组装要求

一、齿轮泵常见故障

（一）噪声及压力波动严重，其主要原因如下

（1）油泵吸入空气：如进油管接头漏气、油池油量不足或进油管插入油池太浅（一般要插入油池三分之二深度）、回油管口未插入油面以下产生飞溅泡沫、回油管与吸油管在油池中没有隔开产生冲射涡流等。

（2）油泵吸油不畅通：如油液太脏使滤油器堵塞、滤油器网孔太密、吸油管贴近油池底、吸油管径太小或吸油管路太高（一般不应超过500mm）、油的粘度太大或油箱被密闭不透气。

（3）机械原因：如联轴器不同轴、轴承磨损、油泵困油、齿轮精度低或磨损都是引起噪声及压力波动的原因，要仔细检查予以消除。

（二）油泵压力提不高、不输油或流量不足，其原因如下

油泵磨损使得轴向和径向间隙过大、滤油器堵塞、压力阀失灵使阀芯卡住或振动、油泵齿轮磨损形成多边形使封油不良、油泵转向接反、油温太高造成油粘度下降使漏损增加等。也要仔细检查，予以解决。

（三）油泵旋转不灵活，其原因如下

油泵过载、压力过高、联轴器不同轴（未能保持在0.1mm以内）、轴向间隙过小、螺钉紧固不当产生变形、前后端盖孔与端面不垂直、轴承卡住或零件有毛刺等。

二、齿轮泵的修理

在生产实践中，由于齿轮泵结构简单故应用广泛，现将其主要件的修复和技术要求探讨如下：

（1）齿轮：油泵齿轮使用较长时间后，一般齿形表面和两端面均有不同程度的磨损和擦伤。对于齿形表面较好的，用着色法检查其齿向接触率60%、齿高接触率55%以上的，端面有部分磨损或擦伤，可将两个齿轮一起放在平面磨床上磨平，达到两平面之间的平行度误差不超过0.005mm，安装内孔相对于端面垂直度误差不超过φ0.005mm，Ra不超过0.63μm，两齿轮的等高误差不超过0.005mm即可（见下图）。将齿端锋口用油石倒钝（不能倒角）。如果齿形表面严重磨损，形成显著多边形的，啮合处失去密封性不能封油的，应当予以更换。

（2）长、短轴：长、短轴一般在滚针接触处磨损，长轴还在油封处也产生磨损。如果轴承处磨损严重使轴承间隙增大，引起齿顶擦伤泵体或油封处磨损引起漏油的，应该予以更换。材料采用45或40Cr，热处理55HRC以上，其圆度误差不能超过0.005mm。如轻度磨损可以修光使用。

（3）泵体与前、后盖板：泵体由于压油腔压力大于吸油腔而产生的径向不平衡力一般磨损吸油腔，由于齿轮泵泵体两端开有卸荷槽，不能翻边使用，对于吸油腔磨损严重的应该予以更换。对于磨损较轻的，去掉毛刺可以继续使用。因径向间隙对漏油的影响较小，而轴向间隙影响较大。前后盖板由于与齿轮直接接触，一般均有磨损，应检查加以修理。

泵体与前后盖板的材料均为铸铁，其结合端面要求有严格的密封性。在修理时，可以在平面磨床上磨平，或在研磨平板上研平，其接触率一般不低于85%。其精度要求：平面度误差不大于0.01mm，端面对孔的垂直度误差不大于0.01mm，泵体两端平行度误差不大于0.01mm，两孔中心线的平行度误差不大于0.01mm。

（4）检查滚针轴承的配合精度：全部滚针直接的大小差不能超过0.003mm，长短允差不超过0.1mm。与长、短轴装配时，应保证其配合间隙在0.01mm左右，滚针应充满轴承壳体，以免工作时倾斜，影响旋转精度。

（5）齿轮泵的组装要求：仔细去除毛刺，用油石修钝锐边，特别注意齿轮不能倒角。仔细清洗零件。轴向和径向间隙：CB齿轮泵轴向间隙一般由齿轮与泵体直接控制，中间不许加纸垫，因此组装简单。可将泵体与齿轮的厚度分别用千分尺测出，使泵体厚度大于齿轮0.02～0.03mm即可；或将泵体与齿轮放在标准平板上，用百分表比较测量也可。其径向间隙应保持在0.13～0.16mm之间。

在齿轮泵修理中，如遇到老式的轴向间隙由齿轮、两端的轴向座圈和纸垫与泵体的相对厚度来控制的齿轮泵，因结构复杂，轴向叠加环节较多，其轴向间隙比CB齿轮泵要大，应控制在0.03～0.06mm之间。由于开有压力平衡槽，其径向间隙要求比较小，一般控制在0.03～0.06mm之间。将定位销插入后，对角交叉均匀紧固螺钉，以防止变形。装配完成后用手旋转长轴，感觉旋转平稳，无轻重现象即可。将油泵置于工作系统或试验台上，空转15分钟左右，升至工作压力，一般压力波动在±150N/cm2即可。

齿轮磨损修复范文第4篇

关键词：机械传动;齿轮失效;诊断检修

随着机械传动齿轮在机械制造业中的使用越来越广泛，它的检修技术与诊断技术将会不断进行推广，更多的人将会掌握这一技术。运用科学的方法，不断引进国际先进仪器与技术，更加熟悉齿轮的运行规律，才能更好地判断齿轮的故障问题与解决办法，更好地为国民经济的发展贡献齿轮传动最大的能力。齿轮传动的失效是机械设备失效的形式之一，是指在运行中失去设计功能或者发生损伤失效。通过对大量事故进行分析，人们认识到失效分析工作的重要性。在许多现代的先进企业中，失效分析已成为一项重要的工作。

1.机械传动齿轮失效的检修

检修失效的机械传动齿轮主要有几种情况：首先是齿轮有裂纹出现或是齿面断裂时，就需要报废了;二是当齿轮轮齿的表面点蚀损坏占整个轮齿表面的三成以上，深度达到10%以上，或者点蚀面积超过60%，就需要报废处理;三是对于齿轮的磨损，它对于不同的应用机构有着不同的要求。对于一般的提升机构而言，安全系数较高，磨损齿厚不应该低于原厚度的80%;对于一般性的运行机构而言，齿轮的磨损不应该低于60%，如果超出此范围，则需要更换齿轮结构了。第四，为避免胶合现象出现，应该采用高粘度的油，因为胶合会发生在低速但载荷力较大的场合，这个时候除了加油外，还需要提高齿轮面的硬度、减少齿面的表面粗糙度。加入油，对于点蚀失效、磨损失效都有较佳效果。针对不同的失效模式的齿轮有着不同的检修方法。对于高速运转使用的齿轮出现磨损情况时，一般油过少或者间隙过小，它的排除方法就是减少负荷，增加油;针对齿顶变尖的现象，可以增加齿轮的齿心距，或改用变位齿轮;针对齿形出现波纹磨损时，需要增加油。

2.机械工程中齿轮失效形式

2.1齿轮折断

在机械工程中，齿轮折断有着很大的危险性，这类现象的发生直接导致齿轮最终失效。按照其引发机制可分为疲劳折断、过载折断以及随机折断。齿轮在循环载荷的作用影响下，齿根处将会集中较大的弯曲应力，长此以往，如果集中的应力超出了齿轮的疲劳极限，那么就容易在齿根圆角部位出现疲劳裂纹。随着齿轮循环次数和工作时间的的增加，经过长期的重复工作，疲劳裂纹将会不断加深扩展，终将出现疲劳断裂。有较多的因素可以预防齿轮形成疲劳断裂，如齿轮设计时未能充分的估计实际荷载、齿根过渡圆角小、加工精度低、齿轮材料不当等等。

2.2齿面胶合

齿轮在机械运动过程中，往往是进行高速重载传动，齿轮在发生传动时，机械摩擦力做功会使齿合区的温度上升，这就在一定程度上破坏了油膜，进而导致两个齿面金属直接接触，且相互粘连，进而在齿面进行相对滑动，相对较软的齿面金属则会随着齿轮的滑行方向被撕下，并产生沟纹，齿轮发生的这种现象则称为胶合。结合齿面胶合的不同原因和特征，可将其分为破坏性胶合、轻微胶合、局部胶合及中等胶合等。齿轮若发生齿面胶合后，将会引发强烈的发热现象和磨损、出现不平稳的传动，甚至是导致齿轮报废。

2.3齿面点蚀

在工作过程中，齿轮齿合表面上的每一个点产生的接触应力都是根据其工作状态进行变化的。如果齿面的接触应力大于材料的接触应力的极限值时，那么将会有一些细微的疲劳裂纹在齿面表层形成，随着裂纹的扩展，逐渐剥落齿轮表层的金属微粒，进而出现一些细小的坑洼，又被俗称为点蚀麻坑。齿面在出现点蚀后，其承载面积将会减少，引发噪音或冲击，甚至会折断齿轮。倘若齿轮的点蚀面积大于齿宽、齿高的60%，则要对零件进行更新。

2.4齿面磨损

齿面磨损通常有两种形式：一种是齿面进入了砂粒、铁屑等硬质屑粒，进而形成磨粒磨损现象，另一种是齿轮表面的相互摩擦而形成研磨磨损。当齿轮表面出现过渡磨损后，会大量的磨损工作表面材料，破坏齿轮形状，极易引发严重的振动和噪音，进而导致齿轮传动失效。所以，在关键的重要齿轮中，齿面磨损要小于原齿厚度的10%，而对于一般齿轮的齿面磨损，则是根据设备的用途小于20%-30%，应及时更换超过标准的齿轮。

3.预防机械工程齿轮失效措施

3.1提高齿轮安装精度

齿轮材料的选择，要根据强度、韧性和工艺性能要求，综合考虑。结合我国实际，宜选用低碳合金渗碳钢。对于承受重载和冲击载荷的齿轮，采用以Ni-Cr和Ni-Cr-Mo合金渗碳钢为主的钢材;对于负载比较稳定或功率较小，模数较小的齿轮，亦可选用无Ni的Ni-Mn钢。用这种钢材制造的齿轮与普通电炉钢制造的齿轮相比，其接触和弯曲疲劳寿命可提高3-5倍，齿轮极限载荷可提高15%-20%。

3.2齿轮的热处理及表面硬化

合理的热处理及表面硬化处理，可以大幅度提升齿轮性能，防止失效。先对齿轮进行渗碳、渗氮等热处理，在对齿面、齿根等关键部位喷丸强化，即提升了表层向芯部过渡的区域抗剪强度又提高了齿轮表面接触疲劳强度（30%～50%）。此外正确的安装运行，选用合理的油等措施都可以起到防止及减缓齿轮失效的作用。根据相关资料显示，齿轮失效事故中，由于不当的而引发的机械事故占20%，不足而引发的机械事故占有的比例为35%。可以看出过半的机械事故是因为问题引发的。可见，齿轮在使用过程中选用较好的油的意义非常重要

4.结束语

据资料显示，机械故障的34.4%源于不足，19.6%源于不当，换句话说，以54%的机械故障是由于问题所致。因此，选择好的齿轮油对提高齿轮使用寿命有重要的意义。为了确保齿轮的强度和硬度，决定采用氩弧焊合金焊丝堆焊修复，后用磨光机整形处理方案，这样焊后的齿轮轮齿少不经热处理达到较高的硬度和强度。通过对齿轮失效形式的分析，可提高准确判别设备故障的能力，及时解除故障，提高经济效益。

参考文献：

齿轮磨损修复范文第5篇

中图分类号：TD528文献标识码：A文章编号：1003-2738（2011）12-0283-01

摘要：减速机是机械传动系统的重要组成部分，保障其稳定安全运转十分重要。本文在介绍减速机的工作原理的基础上，分析了减速机运行过程中出现的常见故障及故障发生的原因，对各种故障提出相应的解决对策，并对指出了减少减速机故障的预防措施，对降低减速机在运行中发生的故障具有重要意义。

关键词：减速机；故障；处理方法；预防措施

一、引言

减速机是一种利用齿轮的速度转换器将电机的回转数减速到所要的回转数的动力传达机构，用来降低转速并相应地增大转矩。第一次工业革命以来，减速机作为独立的产品迅速发展壮大，其在工业设备中的应用渗透于冶金、物流、石化、化工、环保、国防等国民经济各个领域。作为生产中的关键生产设备，减速机在传递动力与运动的机构中已得到了相当广泛的应用，大到机械工业中的自动化生产设备、汽车、机车及建筑等用的重型机具，小到日常生活中常见的家电，钟表等，都可以见到减速器的踪迹。因此开展减速机常见故障及处理方法研究对保障减速机械的可靠性运行变得尤为重要。

二、减速机的工作原理和分类

在现代化工业生产中绝大部分的生产机械是采用电动机来拖动。机械传动系统基本结构如图1所示，它是由原动机、传动机构和生产机械三部分组成[1]。减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，是原动机与工作机之间独立的闭式传动装置。从图1可以看出，减速机是装在原动机与工作机之间，用来降低转速和相应地改变其扭矩。减速机通常分单级传动和多级传动两类，不论是何种传动方式的减速机，构成其内部结构的零部件都是由轴、轴承、齿轮、联轴器、机壳等组成

图1 机械传动系统基本结构

三、减速机常见故障原因及处理方法分析

作为生产中的关键生产设备，保障减速机的安全运转十分重要。当减速机出现异常情况时，一般由轴、轴承、齿轮、联轴器、机壳等零部件出现故障所引起的，因此，减速机的故障原因的查询也就是针对这几种零件的故障诊断，如果能对这些零部件出现故障引发减速机故障做出准确的判断，则可以对减速机运行过程中出现的问题及时做出判断和处理，保证机组运行的安全。目前减速机常见的主要故障类型有四类：1.轴不平衡；2.轴不对中；3.滚动轴承故障；4.齿轮故障[2]。

不平衡是减速机最常见的故障。引起转子不平衡的原因有：结构设计不合理，制造和安装误差，材质不均匀，运行中转子的腐蚀、磨损、结垢、零部件的松动和脱落等。轴不对中通常是指相邻两转子的轴心线与轴承中心线的倾斜或偏移程度。轴不对中可分为联轴器不对中和轴承不对中，联轴器不对中又可分为平行不对中、偏角不对中和平行偏角不对中三种情况。滚动轴承损伤或损坏将导致减速机故障，滚动轴承主要故障形式有：疲劳剥落、磨损、塑性变形、断裂、保持架损坏等。由于齿轮制造，操作，维护以及齿轮材料、热处理、运行状态等因素的不同，产生异常的形式也不同，常见的齿轮异常有齿面磨损、面胶合和擦伤、面接触疲劳及弯曲疲劳与断齿四种形式。

由于减速机运行环境恶劣，常会出现磨损、渗漏等故障，运行中的减速机很容易出现故障，故障的主要表现形式有如下几种：1.减速机轴承室磨损，其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损；2.减速机齿轮轴轴径磨损，主要磨损部位在轴头、键槽等；3.减速机传动轴轴承位磨损；4.减速机结合面渗漏。针对减速机磨损问题，传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系。

运行中的减速机除了磨损、渗透故障外，还有渗透油、温升过高、运转声响异常及油流不循环等故障形式，其产生原因和处理方向分析详见表1。

表1 减速机常见故障及处理方法

故障现象 产生原因 处理方法

渗漏油 减速机轴同被驱动装置轴安装时对中精度低，加快了油封及轴承的磨损，形成渗漏油 重新找正及调整联轴节，保证对中精度；更换新的骨架式橡胶油封

结合面的密封垫或O型密封环损坏 按要求更换

输出轴端油封损坏或紧固环外圆表面磨损 更换新油封，或将原紧固环去掉，更换

结合面螺栓松动 将螺栓配合弹簧垫圈紧固

油中不洁物及杂物太多，使油封磨损加快 将陈油放尽，冲洗机内后，更换新油及油封

油过多，运转中形成或过高的搅拌热，导致油从油封处渗漏。 按油标的规定油面加油，切勿过多

温升过高 油或脂性能不佳 按说明书推荐的油或脂牌号，予以加足，切勿降低牌号

转臂轴承不良 按规定油面加足油；保证油泵正常工作及油路畅通

转臂轴承损坏 更换转臂轴承

运转声响异常 安装误差大，使减速机轴同被驱动装置轴对中精度太低，致使轮齿啮合及轴承运转声音异常 重新找正，调整联轴器

使用链条传动时，链条太紧 调整链条松紧度

零件损坏（如针齿套、针齿销、柱销套等） 拆机检查，修复或更换

油流不循环 油路堵塞 将油路疏通后，放尽机内陈油，冲洗机内油垢及杂物，再加入新油

油泵损坏 检查油泵，若发现零件（如泵体、凸轮、弹簧等）损坏，者应修复或更换

四、减少减速机故障的预防措施分析

对于机械传动系统生产设备，一旦减速机发生故障，会造成设备停机，给企业带来巨大损失。所以对减速机采取预防措施对防止和减少故障发生具有重要意义。减速机故障常见的预防措施有及保养，减速机通常装备有注油孔和放油塞，因此在减速机投入运转之前，工作人员应在减速机中装入建议的型号和数值的脂。其次减速机在非常规工作条件的运行时，应征询制造厂的意见。正常运行条件下减速机工作油温不能超过80℃。如果传输功率超过减速机的热容量，必须提供外置冷却装置。

五、结束语

生产实践证明，对减速机运行中的常见故障采取相应的预防措施，对于发现了的问题及时安排停机检修，做到预知维修，避免了故障状态的进一步扩大。这些措施的实施能顺应企业生产，将为企业带来可观的经济效益。

参考文献：