小零件

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小零件范文第1篇

摘 要：本文简述了小壳体零件的特点，提出了以往生产中产品由于壁薄而废品率高的问题，由于零件设计和铸件毛料入手作以具体分析，改进了工艺方法，增加了加工余量，更改了毛料，实践证明，改进后的工艺方法，大幅度降低了加工中的废品率，提高了劳动生产率，满足了该零件的设计要求，为公司节省了大量生产成本。

 

关键词：小壳体；铸件毛料；加工余量

中图分类号：03 文献标识码：a

1 引言

对于一些小壳体零件，由于铸造毛料，结构复杂，在以往，合格率低至30%左右，零件的设计要求很难得以保证，高投入低产出的日子持续了很长时间，为彻底解决这一瓶颈问题，能提高产品合格率，减少废品损失，完成现场的生产任务，我们对该系列零件的加工进行了工艺攻关研究。

 

2 零件的设计要求及加工难点

小壳体是油门杆操纵机构中的零件，内配滑轮，和钢索联合起传动作用。该零件结构复杂，毛料为ct7级精度熔模铸件，零件上多处需机械加工，部位间相互均有位置要求，加工时装夹困难，毛料与机加之间的同轴问题矛盾突出，因此零件上各部分同时保证装配位置，这对零件加工提高了难度。

 

加工难点：

如毛料图所示，图上2-ф17圆柱位置即要求加工出m14外螺纹，设计考虑到零件结构复杂，零件背面有一个内圆球状形面相连，四方与圆柱面相接，后空刀槽不必机加，m14螺纹机加出即可，直接铸造到位，但在m14圆柱内部要求钻、扩、铰通孔，这一步机械加工与原始铸造圆心造成客观偏移，使退刀槽部分最终壁厚偏薄，这一项目难以满足设计要求，也是小壳体零件中易超差部位，难点所在。

 

3 零件超差的原因分析

由于零件结构复杂特殊，铸件毛料在成形后热处理释放应力过程中变形机率极大，随之自然变形，其中两项变形为主要影响因素。

毛料图如下：

其一是首道工序基准b面与ф14圆柱面不垂直，定位面不准确，直接导致加工从开始就脱离原始中心线，其后的多道工序再传递加积累定位误差，致使最后一个工序机加中心与毛料原始中心越偏越远，而机械加工m14同时在原中心钻通孔，在没有余量的ф12小圆柱段的壁厚差最为明显，薄处超出极限者因此而报废。同时定位不准的毛料，划线检查余量的结果也不可靠，垂直度需限制大0.3mm以内。

 

其二的变形情况是如图所示，毛料螺纹圆柱中心直接变形偏离原始中心线，这类毛料由于退刀槽外无余量，中心偏离超过0.5mm以上者就没有挽救的希望了。

另外，原机械加工的方法为直接领料按工艺规程加工，而由于零件结构复杂，前几个工序加工中并不能反映出最后工序（加工螺纹柱和内孔工序）的可能结果，而偏偏这最后工序还必须得其它部位加工完才得到定位面，才可实施加工。这样，前面的大部分工序一切正常，以至最后的半成品就不得不半途成废品，因为带有机加表面的半成品不能再进行毛料校正了，因而失去了挽救的机会，这个结果让人感到婉惜，无奈，大家决心一定要把废品率降下来。

 

3 针对影响因素而采取的改进措施增加加工余量经与设计协调，允许将非加工表面的退刀槽加一些余量，然后机械加工，因为形状复杂，是方形与圆柱形相接，所以要求加工余量限制在1至1.5mm左右才可。这样才能 挽救偏移不超过1mm的零件。

 

增加提前划线工序

根据该零件的具体情况，力求降低废品率，采取提前预防措施，我厂和铸造厂共同商定，毛料在出厂前在铸造厂先按我机加厂要求划线筛选，觉得有把握的毛料发出来，由于毛料厂划线条件有限，我们机械加工工节中也增加划线检查余量的工序，现采用领料后逐个毛料划线法，首先检查定位面，垂直度限制在0.35以内，超范围的毛料返修至定位面符合要求。然后再次回来划线检查中心偏移量，在单面1mm以内者留下加工。中心偏移量大于1mm的毛料在机加前再退回毛料厂，给他校正机会，予以挽救，尽可能的降低超差机率。

 

调整机械加工工艺尺寸

在加工第二道工序时，针对划线时发现的圆柱中心偏离方向统一性，在公差范围内调整两个避免公差积累的工艺尺寸，将4±0.15调整为3.85～4，将7±0.61调整为7.3～7.61，就避免了安装误差和毛料变形对零件尺寸的影响，因此零件的各项要求均可以得到有效保证。

 

调整后的尺寸如下：

应用措施后取得的成果

接下来的8个月左右 ，我厂先后领取了5个批次的小壳体毛料，虽然件号不都相同，但结构相同，我们均采用了上述方法，并作了细致的跟产记录，并制表如下：

以上五批毛料加工的平均合格率为88.3%。

结语

通过以上113件毛料的加工跟产记录看出，改进后的合格率由原30%提高到88.3%，该零件在加工中产生的壁厚不均问题得到了有效控制，说明此工艺方法是行之有效的。

 

参考文献

[1]机械制图[m].高等教育出版社.

小零件范文第2篇

关键词 薄壁零件 加工精度 切削热 弹性心轴

薄壁零件因它具有重量轻,节约材料,结构紧凑等特点而广泛应用于产品生产中。但薄壁零件的加工特别是在车削加工过程中,由于薄壁零件刚性原因,如果不采取措施,常常会因为夹紧力、车削力、车削热、内应力、振动与变形等,使工件产生较大的变形,导致零件的加工质量难以保证。

一、影响薄壁零件加工精度的因素

在机械加工中，零件的加工精度从根本上取决于工件和刀具在加工过程中相互位置的关系。在刀具和工件接触过程中，工艺系统会产生各种误差，影响零件的加工精度。归根结底主要有以下三个方面：1.受力变形：因工件壁较薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度；2.受热变形；因工件较薄，切削热引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；3.振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动变形，从而影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

二、保证薄壁零件车削加工精度的措施

（一）提高薄壁零件的刚度。在加工过程中，提高零件与工装的刚度是极其重要的。提高薄壁零件与工装的接触刚度，可减小加工过程中工件的变形，也可提高薄壁零件的工艺刚度。提高工件与工装连接配合表面的加工精度（尺寸精度与几何形状精度）和加工表面粗糙度，使工件与工装有效接触面积增大也可提高接触刚度。其次，在零件间预加载荷、消除配合间隙和造成局部预变形，可有效提高工件的工艺刚度。另外，采用具有较高弹性模具的材料或提高接触表面硬度，都可以提高工件的工艺刚度。

（二）设计合理的夹具结构。工件材料为铜合金，车削的最大直径为61mm和最薄处的孔壁厚度为1.5mm的薄壁零件（图一）。

当工件刚度成为生产加工的主要环节时，我们可以采用合适的夹具来提高零件的加工精度。因此，合理的夹具及装夹方式对薄壁零件的加工精度有很大影响。

对于图二所示的夹紧机构，安装工件时，先卸下压盖4，将工件2装到夹具体1上，再将压盖4装上，紧固螺杆3，就可对工件进行轴向夹紧。其缺点是工件与夹具体配合过紧时，装卸过程繁琐；当工件与夹具体配合过松时，装卸显然比较容易，但因工件与夹具体配合时轴向夹紧间隙大，且工件在高速旋转情况下产生一定的离心力，工件的加工精度也会大大降低。

（三）切削热对加工的影响及控制。在加工过程中，刀具和工件接触摩擦会产生大量的切削热，切削热使刀具和工件温度急剧上升，从而造成它们的热变形，严重影响工件的加工品质。特别是薄壁零件的热容量较小，极易在切削热影响下产生变形，并导致零件尺寸增大。因此，在加工过程中要充分考虑到零件在温升膨胀后的伸长问题。零件受温度影响一般表现为轴向伸长或径向膨胀。

轴套类零件壁的厚度越薄，其热胀冷缩现象越显著，又因为铜合金材料的热膨胀系数较大，因此切削热对零件精度影响很大。

下面通过计算来验证温度变化对工件变形引起的径向膨胀的影响。

套筒类零件的外径膨胀缩量λ=ad（t）=1.76×10-5，mm/（mm・℃）×50℃=0.066mm

式中，a=1.76×10-5，mm/（mm・℃）为铜合金的热膨胀系数；d=75mm。

对于零件的轴向伸长所引起的变形，如果我们进行轴向的刚性压紧，温升后必然导致夹紧力的增大，变形难以控制。而在夹具中采用弹性装置，锥度开口弹性套受轴向力左移过程中产生径向均匀的弹性变形，使薄壁零件夹紧，很好的解决了轴向弹性变形的问题。

（四）减小切削力。在切削加工时，使零件产生变形的力主要是径向切削力。零件在加工过程中所受径向切削力的大小与所用的刀具及车削用量等有直接关系。刀具的选择应尽可能选择主偏角大的刀具。但主偏角为90°的刀最好不要选用。因为主偏角为90°的车刀切削过程中虽然径向分力几乎为零但这种刀具极易产生扎刀现象。刀具的主偏角最好选择在45°~75°之间。

因为粗加工产生的切削力可以通过对零件的热处理进行彻底的消除。零件的粗加工时就要选择小的切削深度和小的进给量。使用几何参数正确的刀具，这样可以减小切削力对零件的影响。

（五）选择合理的切削液。金属切削液在金属切削过程中具有相当重要的作用。实践证明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60-150℃，降低表面粗糙度1-2级，减小切削阻力15-30%，成倍的提高刀具使用寿命。并能把切削过程中产生的屑从切削区域冲走，因而提高了生产效率和产品质量。故在薄壁零件的切削过程中必须使用合适的切削液，以降低切削过程中产生的热量堆积，提高表面质量和加工精度，降低切削成本，对薄壁零件的切削起到事半功倍的作用。

小零件范文第3篇

关键词：微小零件； 微细切削； 技术

Abstract: the subtle cutting technology is high speed of low cost to tiny mechanical parts of the process, it is the future the development trend of manufacturing technology, is 2 l century focus on the development of the key technical one. Subtle cutting technology is the main processing objects such as metals and alloys of silicon micro small parts, is the key technology of precision processing. Based on the characteristics of small parts, and analyzes the technological system of fine cutting.

Keywords: small parts; Subtle cutting; technology

中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：

随着材料学、微电子学、机械学和信息学等学科的发展，微细切削技术也迅速发展，成为具有多学科交叉的前沿研究领域。微细切削技术是一种快速低成本的微小零件机械加工方式，不受加工材料的限制，在三维几何形状和多样化材料的微细加工中有独特优势，是一项微米和中间尺度机械制造领域的新兴技术，能实现微小模具的批量化生产。微细铣削、微细车削、微细磨削和微冲压等。构成了目前的微细切削技术。

一、微小零件的特点和加工范围

微小零件是指微小尺度范围内的光、电、机、磁、液等要素高度集成的一类零件。微小零件在结构形式、构件材料和加工工艺等方面有以下特点：1、微小型零件的构成材料主要是金属、合金或者复合材料等非硅材料，机械特性好，强度硬度高，具有耐磨损、抗过载、耐高温或耐腐蚀能力，能够恶劣工况条件下也能正常工作。2、现在广泛存在于各种微小型系统，包括框架、壁、腔体、轴、槽、轮、孔系等多种结构形式，市场需求量大，现在最大的问题是在满足加工精度要求的前提下如何解决批量生产的问题。3、指整体尺度在毫米级，很难利用常规方法加工的小型零件。4、以准三维或三维的立体结构为主的结构形式，深宽比高或长径比大。5、结构复杂，空间紧凑，各个部件之间存在确定的连接、传动或装配关系，对形状和位置的精度要求非常高。对于零件表面的精密度要求较低，不一定要纳入纳米级别。

二、微细切削的机理

微细切削其实和常规切削一样的，都通过刀具去除工件表面材料。但由于微细切削的工件、刀具尺寸非常小，所以微细切削会出现许多与常规切削不同的现象。提高加工质量的有效途径之一是通过对微细切削机理的研究进而推动微细切削实用化进程。在切削加工中，工件材料与刀具的接触区域不可避免的会出现局部变形，所以必须控制刀具的切削厚度，使厚度控制在工件材料的最小切削厚度之内，保证加工质量。刀具在微细切削加工时去除材料逐渐减少，刀刃刃口的半径逐渐接近最小切削厚度，与传统切削的模型不同，切削沿着刃口半径轮廓会产生剪切变形。因此微观组织和切屑的形状变化与传统大尺寸的切削切屑存在差别。微细切削中，刀具磨损是关键问题，所以硬质合金材料被广泛应用于微细铣刀中。

三、面向微小零件的微细切削技术

（一）微细切削是高集成的综合性技术，对于微小零件很很强的适应能力。微细切削技术有自己特有的优势。

1、适合多种材料的加工。微细切削的去除机理是通过刀具在切削层施加机械力产生切削变形，以切屑的形式从工件表面脱离。所以从理论上说，如果刀具材料有足够的的强度和硬度，刀具与工件之间不发生热化学反应，合金、金属、陶瓷、塑料、石墨、复合材料、玻璃和硅等任何材料都可进行微细切削，所以加工材料范围广泛。微细切削加工材料的广泛性对具有高承载或高耐磨要求的微小零件加工比较有利。

2、可进行三维立体加工。传统的切削工艺在微观加工尺度的延伸就成了微细切削。微细加工不仅能加工平面图案或轮廓，还可以通过采用微细立铣刀或钻头，合理规划刀具路径和加工策略，能够沿零件的纵深方向进行 加工，具有很强的三维加工能力，对高深宽比高或长径比大的微小零件非常适用。

3，加工单位小，精度高，材料去除比率高。微细切割尺度很小，随着机床定位的精确度和刀具尺度的减少，微细切割可以满足非常小尺度的零件加工。微细切割通过锋利的刀具能准备定位切割位置，减少加工误差，具有较高的相对精度。另外，可以通过控制切割深度和量提高工作效率，实现微小零件的快速生产。

（二）微细切割的技术障碍

1、刀具制作技术落后。实现微米级切削的必备条件是要有极小尺度的微细切削刀具。然而，制约微细切削水平的关键因素则是刀具制备技术落后。根据分子动力学的仿真结果的理论，刀具刃口要半径小于l纳米才能实现对单位0．1纳米的微细切削加工，就目前的技术水平和应用材料还达不到这个要求。由于磨削力作用，在专用刃磨机上实现的微细刀具批量化生产成品率低，而且刀具的最小直径也受到限制。

2、微细切削工作监控困难。微细切削技术难点之一是切削工作状态的监控。在常规尺度切削下会有比较明显的切削冲击、振动、噪声等现象出现，而在微细切削下这些现象会变得微弱，反映切削工作状态的价值信号的噪音低、幅值小，在辨识和提取特征参数时有一定的困难。因此，为了深入了解微细切削工作的状态，就要加大对切削力和切削振动等信息的监控。实现工作监控必须建立可靠性高的实时监控系统，借助高灵敏度的测量仪器，实现全程健监控。

3，加工精度和加工能力受限，不能完全适应批量生产。由于刀具的使用和产生的切削力的原因，需要不断提高加工的精度和加工能力。微细刀具的制作工艺容易造成刀刃口磨损，磨损后的刀具切削尺度和原来理论上的尺度发生了变化，加工精度上还有待进一步提高。切削力的大小在切削转角时会导致切削力增加，所以这就限制了对精密表面的获取。微细切削技术现在对于微小零件的多种产品已经可以进行小批量生产，但生产过程的自动化程度低，目前还没法满分大批量生产需要。

结语：

微细切削技术是精密加工工艺的重要延伸，尽管目前的微细切削技术只能针对小规模的微小零件加工，在尺度和精度上还达不到最完美的程度，但是目前对微细切削技术的研究和试验方法在不断改进，新型复合材料也在不断地投入实验中，所以它的发展前景和运用前景非常广阔。

参考文献：

[1] 石文天, 刘玉德, 李慎龙. 微小型零件的微细切削加工工艺研究[J]. 组合机床与自动化加工技术, 2011, (5): 93-97.

[2] 梁迎春, 赵岩, 王波, 等. 面向微小零件加工的微细切削技术[J]. 吉林大学学报：工学版, 2008, 38(5): 1069-1076.

小零件范文第4篇

钛合金凭着其优异的性能以及加工技术的逐渐成熟，近些年来已经从之前的军事、航天等领域向民用领域拓展，如：在体育用品、医疗器械、建筑等行业的应用。由于钛易于阳极化成各种颜色，这一特征也被广泛应用在珠宝、手表行业，据统计，2001年日本钛合金手表的销量占6%市场份额，在其他国家，钛手表的销量已占一半左右，因此有着极大的市场潜力。我们国家的钛资源丰富，但总的来看，对钛合金研究的多，应用的少的现象仍然严重，究其原因，与钛合金的高成本及加工技术和生产工艺的局限性有很大的关系。本文通过对钛合金手表零件的车削加工，来分析其可加工性能以及工艺参数。

1 钛合金性能分析

1.1 比强度高

钛合金的比强度（强度/密度）高，其密度约为4.5g/cm2，

仅为钢的60%，而强度则超过了合金结构钢，因此可以制造强度高、刚性好、质轻的零件。

1.2 高温和低温性能优良

钛合金在500℃时仍有很好的比强度，在低温下，其强度比常温时还有所增加，特别是在低温-253℃时，仍能保持良好的韧性。

1.3 抗蚀性好

钛合金在潮湿的大气中以及在海水介质中工作，其抗蚀性远优于不锈钢，而且对于点蚀、酸蚀抵抗力强。

1.4 导热系数和弹性模量小

钛合金的导热系数约为钢的1/5，铝的1/4，弹性模量约为钢和不锈钢的1/2。

2 钛合金加工性能分析

对金属进行切削加工时，切削层金属发生的弹性变形以及塑性变形所消耗的能量，98%都转换为切削热，在车削时，50%～86%的热量由切屑带走，10%～40%传入车刀，3%～9%传入工件，1%通过辐射传入空气中。钛合金的导热系数小，切屑带走的热量小，切削热都集中在切削区及切削刃附近，导致切削温度高，加剧了刀具磨损，影响加工精度。由于钛合金的变形系数小于或等于1，在车削时切屑会向上翻卷，切屑在刀具前刀面的滑动摩擦增大，使得刀具单位面积上的切削力增大。在显微镜下，可见到刀具磨损后形成的锯齿形切削刃。车削时在车刀产生的径向力作用下，切削产生弯曲变形，易引起震动，从而影响零件的加工质量。钛合金的化学活性大，车削时产生的高温易导致其和空气中的氧、氮、氢等气体发生反应，从而形成硬而脆的外皮，使得零件产生塑性变形，造成加工表面硬化，加剧了刀具的磨损。从切削时刀具的耐用度、零件的表面质量，以及排削散热等方面综合衡量，钛合金都属于难加工材料。

3 切削改进措施

钛合金的上述加工性能，导致其加工效率低，工件质量差，刀具消耗大。经过多次的车削试验，从刀具材料、几何角度、切削参数等方面进行了改进，很好的解决上述问题。

3.1 刀具材料

对钛合金加工刀具的选用，应从刀具的耐用度，以及如何提高零件表面质量和减少加工粘结等方面考虑，现如今在手表零件的车削加工中，广泛使用硬质合金做为刀具材料，硬质合金刀具具有高的耐磨性和红硬性，抗弯强度高，导热性能好，结合现手表零件的生产条件，选用YG6X硬质合金刀具，来作为钛合金的加工刀具。YG类硬质合金与钛合金的亲和力差，可以有效减少粘结，而且手表零件加工时的切削量不大，选用硬质合金刀具加工，可获得较高的表面粗糙度。

3.2 刀具角度

进行钛合金切削，刀具必须锋利，这样可以减少加工变形，降低加工硬化，有利于提高零件的表面质量。传统的手表零件在进行车削时，统一使用0°的前角，但进行钛合金切削时发现，刃磨出较小的前角，可以减少切屑和前刀面的摩擦，改善了散热条件，并加强了车刀刃，使得切削变的轻快，因此选取前角γ0=3°～5°。钛合金加工时零件表面回弹大，采用大的后角可以减少零件和刀具的摩擦，使得刀具刃口锋利，并可有效减少粘结和撕裂现象，实际生产时发现，过大的后角会让刀具磨损加快，并降低了刀具耐用度，结合手表零件的加工特点及对于刀具刃磨的经验，选取刃磨后角α0=13°～15°。和传统的机械加工不同的是，手表零件在进行车削时，其外圆车刀同时又兼做各阶梯端面的加工，因此主偏角κr一般都取到90°，但为了减少切削时径向力对加工震动的影响，有利于加工时排削方便，选取主偏角κr=90～92°。一般情况下，车刀的副偏角κr越小，越有利于零件加工表面质量的提高，但过小的副偏角也会加大车刀副后刀面和零件已加工表面之间的摩擦，不利于散热和消除加工震动，为了保证刀具的强度和重磨后的尺寸精度，选取副偏角κr=3～5°。

3.3 加工参数

钛合金加工的普遍原则是“大的进给量，大的切削深度，低的转速”。切削速度对于零件表面质量影响不大，但随着切削速度的提高，切削温度将显著上升，从而影响刀具的使用寿命。进给量对刀具寿命影响较小，但在大进给量切削时，金属的切除量增多，也会增加切削热的产生，生产时在保证加工质量的前提下，应努力提高零件的生产效率，因此可选择大的进给量。经过多次试切发现，当选用进给量f=0.003～0.005mm/min，并配合主轴转速在230～350r/min，并在大背吃刀量的切削状态下，可以取得较好的加工质量以及生产效率。

当然加工时为了降低切削热的产生，提高刀具的寿命，在进行钛合金切削时，正确的使用切削液是必须的。一般来说，当切削速度小于30m/min时，选用油冷的方式进行降温，可获得较好的加工效果，而且采用油冷，可以减少硬质合金车刀骤冷性危险。有利于和保护刀具，提高零件粗糙度。结合现手表零件车削的冷却方式，选用7号主轴油进行冷却。在实际生产时还应注意以下的两个问题：1）在进行车刀的对中安装时，车刀刀尖应略低于工件的工作中心，否则容易扎刀。2）由于钛合金的弹性模量小，加工时应调整好棒料在数控车床中心导套中的合理间隙，使的棒料与导套处于良好的滑动状态，可略松些。

4 结论

钛合金的性能特点决定了其加工难度，在生产中采用低的转速，可降低刀具磨损，延长刀具使用寿命。选用小的切削量，可避免加工高温产生的零件变形、硬化。采用数控机床进行加工，其主轴回转精度高，刚性好。和传统机械加工相比，手表零件又有着其自身特点：“加工余量少、受力小、精度高”。通过选择正确的刀具材料、刃磨角度，合理的切削参数及加工工艺，对钛合金手表零件进行数控加工，可以获得良好的加工质量。

参考文献：

[1]张喜燕等，钛合金及其应用，化学工业出版社，2005.

小零件范文第5篇

Abstract: CNC lathe is a kind of high accuracy, efficient automation machine tool. It has a wide range of process performance, turning external rotary surface, rotary surface, all kinds of special and complex parts. This paper mainly discusses how to determine the typical part machining programs as well as method in the process of machining process, determination of feed route.

关键词： 加工精度；表面粗糙度；进给路线

Key words: machining precision；surface roughness；feed line

中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）24-0025-02

0 引言

加工方案的确定是否合理对加工效率以及加工精度都有重要的影响。一般要按下列程序进行：研究零件图，进行工艺分析；制定工艺规程；明确生产类型；选择毛坯；拟定加工路线；进行各工序的详细设计；进行技术分析，确定最佳方案。

1 数控车削加工外回转体内零件表面以及端面的加工方法

1.1 车削加工外回转体内零件的方法

1.1.1 移动床鞍至工件右端，用中滑板控制吃刀量，摇动小滑板丝杠或床鞍作纵向移动车外圆。一次进给车削完毕，横向退出车刀，再纵向移动刀架滑板或床鞍至工件右端进行第二、第三次进给车削，直至符合图样要求未止。

1.1.2 在车外圆时，通常要进行试切削和试测量。其具体方法是：根据工件直径余量的1/2作横向进刀，当车刀在纵向外圆上移动至2mm左右时，纵向快速退出车刀，饶后停车测量，如尺寸已符合要求，就可切削。否则可以按上述方法继续进行试切削和试测量。

为了确保外圆的车削长度，通常先采用刻线痕法后采用测量法进行。即在车削前根据需要的长度，用钢直尺、样板、卡钳以及刀尖在工件表面上刻一条线痕，然后根据线痕进行车削。当车削完毕时，再用钢直尺或其他量具复测。

1.2 车削工件，一般分粗车和精车

1.2.1 粗车 在车床动力条件许可时，通常采用切削深度和进给量大，转速不宜过快，以合理时间尽快把工件余量车掉。因为粗车对切削表面每有严格要求，只需留一定的精车余量即可。由于粗车切削力较大，工件装夹必须牢靠。粗车的另一作用是：可以及时发现毛坯材料内部的缺陷。

1.2.2 精车 精车是指车削的末道加工。未了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度，操作者在精车时，通常把车刀修磨得锋利些。车床转速选得高一些，进给量选得小一些。

2 车削加工内回转体内零件表面的加工方法

2.1 车孔方法 直孔车削基本上于车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀然后停车试测。反复进行，直至符合孔径精度要求为止。

2.2 孔径测量 测量孔径尺寸，通常用塞规和千分尺测量，它对于粗车和试切削的尺寸都能迅速地反映过来。目前对于精度较高的孔径都有用内径表测量。

用塞规测量 塞规由过端、止端和柄组成。过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。

3 工序的划分

3.1 数控车削加工工序的划分

3.1.1 以一次安装所进行的加工作为一道工序 将位置精度要求叫高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。

3.1.2 以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序 一些零件在装加过程中虽然可以一次装夹完成多道工序的加工，但有时也会受到各种限制，如数控系统本身的容量限制，机床超时间运行甚至要超负荷运行等等因素限制。有时程序太长也会增加机床的出错率，差错与检索困难，因此程序不能太长。这时可以以一个独立、完整的数控程序连续加工的内容为一道工序。在本工序内用多少把刀具，加工多少内容，主要根据控制系统的限制，机床连续工作时间的限制等因素考虑。