零件加工
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零件加工范文第1篇
薄壁零件因它具有重量轻,节约材料,结构紧凑等特点而广泛应用于产品生产中。但薄壁零件的加工特别是在车削加工过程中,由于薄壁零件刚性原因,如果不采取措施,常常会因为夹紧力、车削力、车削热、内应力、振动与变形等,使工件产生较大的变形,导致零件的加工质量难以保证。
一、影响薄壁零件加工精度的因素
在机械加工中，零件的加工精度从根本上取决于工件和刀具在加工过程中相互位置的关系。在刀具和工件接触过程中，工艺系统会产生各种误差，影响零件的加工精度。归根结底主要有以下三个方面：1.受力变形：因工件壁较薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度；2.受热变形；因工件较薄，切削热引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；3.振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动变形，从而影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
二、保证薄壁零件车削加工精度的措施
（一）提高薄壁零件的刚度。在加工过程中，提高零件与工装的刚度是极其重要的。提高薄壁零件与工装的接触刚度，可减小加工过程中工件的变形，也可提高薄壁零件的工艺刚度。提高工件与工装连接配合表面的加工精度（尺寸精度与几何形状精度）和加工表面粗糙度，使工件与工装有效接触面积增大也可提高接触刚度。其次，在零件间预加载荷、消除配合间隙和造成局部预变形，可有效提高工件的工艺刚度。另外，采用具有较高弹性模具的材料或提高接触表面硬度，都可以提高工件的工艺刚度。
（二）设计合理的夹具结构。工件材料为铜合金，车削的最大直径为61mm和最薄处的孔壁厚度为1.5mm的薄壁零件（图一）。
当工件刚度成为生产加工的主要环节时，我们可以采用合适的夹具来提高零件的加工精度。因此，合理的夹具及装夹方式对薄壁零件的加工精度有很大影响。
对于图二所示的夹紧机构，安装工件时，先卸下压盖4，将工件2装到夹具体1上，再将压盖4装上，紧固螺杆3，就可对工件进行轴向夹紧。其缺点是工件与夹具体配合过紧时，装卸过程繁琐；当工件与夹具体配合过松时，装卸显然比较容易，但因工件与夹具体配合时轴向夹紧间隙大，且工件在高速旋转情况下产生一定的离心力，工件的加工精度也会大大降低。
（三）切削热对加工的影响及控制。在加工过程中，刀具和工件接触摩擦会产生大量的切削热，切削热使刀具和工件温度急剧上升，从而造成它们的热变形，严重影响工件的加工品质。特别是薄壁零件的热容量较小，极易在切削热影响下产生变形，并导致零件尺寸增大。因此，在加工过程中要充分考虑到零件在温升膨胀后的伸长问题。零件受温度影响一般表现为轴向伸长或径向膨胀。
轴套类零件壁的厚度越薄，其热胀冷缩现象越显著，又因为铜合金材料的热膨胀系数较大，因此切削热对零件精度影响很大。
下面通过计算来验证温度变化对工件变形引起的径向膨胀的影响。
套筒类零件的外径膨胀缩量λ=ad（t）=1.76×10-5，mm/（mm・℃）×50℃=0.066mm
式中，a=1.76×10-5，mm/（mm・℃）为铜合金的热膨胀系数；d=75mm。
对于零件的轴向伸长所引起的变形，如果我们进行轴向的刚性压紧，温升后必然导致夹紧力的增大，变形难以控制。而在夹具中采用弹性装置，锥度开口弹性套受轴向力左移过程中产生径向均匀的弹性变形，使薄壁零件夹紧，很好的解决了轴向弹性变形的问题。
（四）减小切削力。在切削加工时，使零件产生变形的力主要是径向切削力。零件在加工过程中所受径向切削力的大小与所用的刀具及车削用量等有直接关系。刀具的选择应尽可能选择主偏角大的刀具。但主偏角为90°的刀最好不要选用。因为主偏角为90°的车刀切削过程中虽然径向分力几乎为零但这种刀具极易产生扎刀现象。刀具的主偏角最好选择在45°~75°之间。
因为粗加工产生的切削力可以通过对零件的热处理进行彻底的消除。零件的粗加工时就要选择小的切削深度和小的进给量。使用几何参数正确的刀具，这样可以减小切削力对零件的影响。
（五）选择合理的切削液。金属切削液在金属切削过程中具有相当重要的作用。实践证明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60-150℃，降低表面粗糙度1-2级，减小切削阻力15-30%，成倍的提高刀具使用寿命。并能把切削过程中产生的屑从切削区域冲走，因而提高了生产效率和产品质量。故在薄壁零件的切削过程中必须使用合适的切削液，以降低切削过程中产生的热量堆积，提高表面质量和加工精度，降低切削成本，对薄壁零件的切削起到事半功倍的作用。
零件加工范文第2篇
关键词：轴类零件 轴的设计 工艺规程
中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082 （2017） 04-0229-01
C器产品中的轴类零件是通用零件，应用非常普遍。机器工作能力和工作质量在很大程度上都与轴有关，轴一旦失效，有可能造成严重后果。轴是组成机械结构的重要零件之一。它是轴系零件中的主要零件，也是支撑轴上零件、传递运动和动力的关键部件。为了保证安装在轴上的零件能正确地定位和固定，满足轴的加工和装配的要求，必须合理地定出轴各部分形状和结构尺寸，即进行结构设计。
一、轴类零件加工的概述
轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。 根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。根据轴的承载情况，又可分为：转轴、心轴、传动轴。 轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，
以下是一般轴结构设计原则：
1.轴的设计主要包括材料、结构设计、性能设计与精度设计等。轴的设计内容是确定轴的合理外形和全部尺寸。由于轴、轴上零部件（包括支承轴承）等构成了轴系组件，故轴的结构设计需同时考虑轴上零部件的定位、固定、调整、装拆等功能需求。轴的性能设计主要包括强度设计、刚度设计。轴的性能设计首先需进行其力学模型的简化（根据其支承方式简化为简支梁和悬臂梁）；其次根据其承载类型和工况确定其可能的失效形式，进而选用相应的设计准则进行性能设计。轴的性能设计准则包括强度准则和刚度准则。高速轴常需要进行振动稳定性设计。轴的振动稳定性设计主要目的是避免轴振动过大，特别是发生共振。轴的精度设计，包括其尺寸公差和几何公差。2.轴的加工工艺分析 轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有所差异。在日常的工艺工作中遇到的大量工作是一般轴的工艺编制。技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的。二、轴的材料及选择
1.轴的材料主要是碳素钢和合金钢。常用的碳素钢为45钢，一般应进行正火或调质处理，以改善其力学性能。合金钢比碳素钢具有更高的力学性能和热处理性能，但对应力集中的敏感性强，价格较贵，因此多用于高速、重载及要求耐磨、耐高温或低温等特殊条件的场合。由于在常温下合金钢与碳素钢的弹性模量相差很小，因此，用合金钢代替碳素钢并不能明显提高轴的刚度。
2.对于承受较大载荷、要求强度高、结构紧凑或耐磨性较好的轴，可采用合金钢。常用的有40Cr、20Cr、35SiMn等。应当指出：当尺寸相同时，采用合金钢不能提高轴的刚度，因为在一般情况下各种钢的弹性模量相差不多；合金钢对应力集中的敏感性较高，因此轴的结构设计更要注意减少应力集中的影响；采用合金钢时必须进行相应的热处理，以便更好地发挥材料的性能。
3.轴的毛坯一般采用热轧圆钢或锻件。对于形状复杂的轴（如曲轴和凸轮轴等）也可采用铸钢或球墨铸铁，后者具有吸振性好，对应力集中敏感性低和价格低廉等优点。
三、轴类零件的设计要求
根据轴类零件的功用和工作条件，其设计技术要求主要在以下方面：
1.尺寸精度
轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6～IT9。2.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
3.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
4.表面粗糙度
轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2～1.6μm，传动件配合轴颈为0.4～3.2μm。5.其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
四、轴类零件的热处理
1.中碳钢和中碳合金钢。考虑到轴类零件的综合力学性能要求，主要选用经过轧制或锻造的35、40、45、50、40Cr、40CrNi、40MnB钢等，一般应进行正火或调质；若轴颈处耐磨性要求高，可对轴颈处进行表面淬火。具体的钢种应根据载荷的类型、零件的尺寸和淬透性的大小决定。承受弯曲载荷和扭转载荷的轴类，应力的分布是由表面向中心递减的，对淬透性要求不高；承受拉、压载荷的轴类，应力沿轴的截面均匀分布，应选用淬透性较高的钢。2.对承受冲击载荷较大，对强韧性要求高时或要求进一步提高轴颈的耐磨性时，可选用20Cr、20CrMnTi等合金渗碳钢并进行渗碳、淬火、低温回火处理。
3.对于受力小、不重要的轴可选用Q235～Q275等普通质量碳钢。4.球墨铸铁和高强度灰铸铁可用来制作形状复杂、难以锻造成形的轴类零件，如曲轴等。
五、轴类零件加工工艺规程及注意点
工艺过程，在学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料锻造正火粗加工半精加工渗碳去碳加工（对不需提高硬度部分）淬火车螺纹、钻孔或铣槽粗磨低温时效半精磨低温时效精磨。3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。因此，在制订工艺规程时，必须从实际出发，根据设备条件、生产类型等具体情况，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺过程。
参考文献
[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2004.
零件加工范文第3篇
关键词：颤动;薄壁零件;非线性理论
引言
薄壁零件是指零件的壁厚小于2mm的零件，主要用于航天航空、机械制造等领域。但由于薄壁零件刚度低、结构复杂、工艺性差、加工余量大，在切削热、切削力及残余应力等因素的影响下极易发生变形和切削颤动。刀具与工件之间的颤动，不仅会破坏加工系统的使用寿命，严重时还会使切削加工无法进行，延缓了整个产品的制造周期，大大降低了加工效率。目前整体薄壁结构零件制造技术的水平，已经成为衡量世界各国工业发展水平的重要标志之一。本文通过回顾了切削颤动的研究历史，在为机械加工过程中减小或消除加工颤动提供了有益的参考。
1.切削颤动的机理研究
切削颤动的机理研究构成了切削颤动理论的内容。各种类型的颤动，根据其产生的机理，可归纳为下述几点：
（1）切削厚度变化的再生效应;
（2）振型关联效应;
（3）进给速度变化的切入效应;
（4）刀具工作角度的动态变化效应;
（5）切削力随切削速度增加而减少的下降特性;
（6）刀具的刀面与工件之间的摩擦系数，随相对运动速度增加而减少的下降特性。
在实际中，切削过程受许多复杂因素的影响，使其发生颤动的大多是上述多个因素共同作用的结果。所以，许多学者近些年一直着力于研究切削颤动的复杂情形，并且提出了一些新的理论和分析方法。
切削因为受到许多因素的影响，所以并不是一个确定的过程。通过将切削系统视为一随机的振动系统，并且用时间序列的分析方法建立工况下的切削系统模型，进而进行颤动分析，这为切削颤动的研究开辟了新的途径。这种研究方法的结果更为接近实际，因为分析信号来源于工况下的切削过程。
2.切削颤动的非线性分析理论
切削过程的动态特征与机床机构系统的动态特征，在切削颤动的线性理论中假定为线性的。然而在实际中出现的，如颤振振幅稳定性、有限振幅不稳定性、起振阀与消振阀的分离等是切削颤动的线性无法解释的。当其线性项无法被系统的非线性特性直接取得时，必须采用非线性的理论进行稳定的分析。并且只有非线性理论才能解释切削颤动中的有限振幅不稳定性的问题。通过归纳，影响切削颤动的几个非线性的因素为：
（1）机床机构中的非线性刚度;
（2）切削力的非线性特征;
（3）后角限制;
（4）刀刃运动轨迹的一部分越出工件材料之外。
3.切削颤动研究中存在问题
尽管开展了大量的工作研究，关于切削颤动的研究仍不是很成功。主要表现在以下几个方面：
（1）理论欠完善，由于物理模型过于简单，不能完整的描述切削系统的动态特征。首先，研究中将切削系统简化为一维的系统，而事实上大多是三维切削。其次，假定切削系统是线性系统，而事实上非线性是比较明显的。因此这方面的研究还很不充分。
（2）切削系统动态特征难以准确确定。首先，切削过程的动态特性未能得到完整而准确的描述。目前，切削机理研究还不完善，因此用理论计算方法来确定切削力的特性很难保证其正确性;而在用试验方法识别参数时，又受到切削颤动理论的假设条件限制，对复杂的切削过程描述过于简单，对切削过程非线性特性的描述及识别缺乏研究。其次，机床机构的动态特性也没能准确的描述。有许多结合部及相对运动环节，在机床机构系统中，其特性很难计算分析。静态与空运转激振试验与实际切削状态差别很大。因此，机床机构系统非线性描述与参数识别，尚是一个有待研究的问题。
（3）试验技术有待进一步发展。就目前的测试设备与技术水平而论，开展此方面的工作还有许多困难，特别是动态切削力的测量及处于工件与刀具之间的切削点的相对位移的测量。这有待于试验方法的创新和试验技术的发展。
4.未来发展动向
目前，切削颤动的检测与控制技术还处于发展之中。由于目前的颤动检测与控制技术是建立在切削颤动的线性分析理论基础之上，因此不可避开切削颤动理论研究而独立发展。考虑切削颤动的非线性特征，还是一个崭新的问题。但是随着人们对切削颤动机理认识的不断深入，切削颤动的检测及控制技术会更加的可靠和有效。
5.结束语
薄壁零件的加工极易发生切削颤动，因此是生产实践中的一大难题，切削颤动会影响切削过程、零件质量及生产率。本文回顾了切削颤动的机理研究历史，并分析了切削颤动的非线性分析理论，分析了切削颤动研究中目前存在的问题及未来发展动向。
参考文献：
[1]于骏一，吴博达.机械加工震动的诊断.识别与控制[M].北京，清华大学出版社，1994
零件加工范文第4篇
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。那么用数控加工中心加工零件时，我们如何选择定位基准呢？下面就简单的介绍一下：
1、所选基准应能保证工件的定位准确，装卸工件方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，夹紧可靠，且夹具结构简单。
2、数控加工中心所选定的基准与各加工部位的各个尺寸运算简单，尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差。
3、保证各项加工精度。在具体确定零件的定位基准时，要遵循下列原则：
（1）工件坐标系原点即“编程零点”与零件定位基准不一定非要重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。工件坐标系原点的选择主要考虑便于编程和测量。对于各项尺寸精度要求较高的零件，确定定位基准时，应考虑数控加工中心坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量。
（2）当在数控加工中心上既加工基准又完成各工位的加工时，其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容。为此，要考虑便于各个表面都被加工的定位方式，如对于箱体，最好采用一面两销的定位方式，以便刀具对其他表面的加工。
（3）尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。这就要求在粗加工时，考虑以怎样的粗基准把精基准的各面加工出来，即数控加工中心上使用的各个定位基准应在前面普通机床或其它机床中加工完成，这样容易保证各个工位加工表面相互之间的精度关系。
零件加工范文第5篇
关键词：机械加工工艺；零件加工精度；热变形
机械加工工艺，即利用机械加工的相关办法更改毛坯，使其逐渐与零件的生产标准相吻合，主要包括了更改毛坯的形状、尺寸等方面。通常情况下，机械加工工艺越合理、越到位，则对应的零件加工精度也就越高。因此，加强对机械加工工艺对零件加工精度影响的分析，无疑对于从基础工艺层面提高零件加工的精度具有重要的作用和意义。
1机械加工概述
机械加工工艺是指，在机械加工的具体工艺流程当中，借助某种方式方法改变生产对象的位置、大小以及形状和性质等属性，进而将生产对象转变为半成品或产成品的工艺流程[1]。简单来说，机械加工的流程主要为，从最初的粗加工到精加工，再到机械装配和检验，最后，对通过检验的零件进行包装。在机械加工过程中，所实施的工艺从总体上来看可分为工艺流程与工艺规程两方面，其中，工艺流程是机械加工工艺的全部实施过程，工艺规程，即将工艺流程中所涉及的相关内容以文件形式呈现，便于后续相关工作的查阅和借鉴。对机械加工工艺流程进行如下说明：机械加工工艺流程则是使毛坯相合格产成品转变的过程，该过程主要由零件加工流程与零件加工步骤共同构成，不同的加工流程与加工步骤所对应的标准和规范也不尽相同，而不同的机械加工标准和规范则共同构成了机械加工工艺。例如，在对毛坯进行加工的过程中，需要对毛坯的粗糙度、具体工序等相关数据进行规定和说明，从而形成毛坯的粗加工工艺。对机械加工规程进行分析如下：机械加工规程，即零件加工企业在对其加工工艺过程进行选取时所产生的一系列工艺文件。对零件加工企业进行分析可知，其在对零件加工工艺过程进行选取时，盲目性较小，企业大都能够从自身的实际生产情况，如机械加工人员的技术水平、职业素养以及零件加工的设备、工况等角度出发，科学制定出符合企业盛产目标的机械加工规程。通常情况下，一般的机械加工工艺规程主要涵盖了零件加工的加工工序、路线和所用设备等。综上所述，在具体的零件加工过程中，机械加工的工艺流程可被定义为零件加工的生产路线，而其工艺规程着是对零件加工生产工作所进行的一系列指导，由此，机械加工工艺会直接决定零件加工的精度。
2机械加工工艺对零件加工精度的影响
2.1内部因素影响
基于内因的机械加工工艺对零件加工精度的影响主要表现在以下三方面：（1）机械加工工艺系统的生产制造与相关标准和零件加工需求发生偏离，从而导致其从出厂时刻起便难以满足零件加工精度的要求；（2）机械加工工艺系统在安装使用时，因自身安装标准存在差异，加之操作的精细化水平较低，定位不准，导致零件加工精度大打折扣；（3）机械加工工艺系统在长期应用过程中，某些部位出现严重磨损，从而导致零件加工的精度大幅下降，例如，在机床以及刀具等设备出厂时，未满足相关生产标准，或是在组装和使用过程中发生碰撞、磨损而导致内部构件松动或失灵，从而影响零件加工精度[2]。降低内部因素影响的处理办法为：因基于内因的机械加工工艺对零件加工精度造成的影响主要表现为机械加工工艺系统自身的问题，例如，相关机械设备在出厂时便存在误差，或是在使用过程中的定位不准、磨损等造成的误差，故可采用相关补偿技术减小误差，提高零件加工的精度。例如，在智能化、自动化数控机床中配置由正规厂家生产的专业校正软件，若当前投入使用的机床存在工艺误差，则可在校正软件中输入机床误差的补偿工具，从而将相关误差予以最大程度的降低，而后，再使其投入到有关工作中。除此之外，当机床发生磨损后，为避免其对零件加工精度产生影响，可在参考相关校正数据的基础上，以手动的方式设置螺母，从而使构件误差和系统自身误差得以良好补偿，从整体上确保零件加工精度的提升。
2.2外部因素影响
对机械加工工艺进行分析可知，在加工过程中，系统经常出现因受力而产生形变的问题，在增加所加工零件误差的同时，也对机械加工工艺系统运行的稳定性和系统自身寿命产生了严重影响。基于此，将基于外因的机械加工工艺对零件加工精度的影响总结为以下几方面：（1）运行强度较大，因所用刀具和夹具或其他相关构件长期承受较大的负荷，从而导致机械加工系统共本身具有较大的运行强度，故在长期运行过程中，相关构件则易因受外部作用力而发生形变或位置偏移，降低零件加工精度；（2）机械加工工艺系统的各个部件面临多方受力，降低零件加工精度。在系统运行更过程中，相关构件一方面会受到来自系统自身的作用力，另一方面，还会承受加工零件对其施加的外部力，而还需说明的是，除了这两种作用力外，构件彼此间的摩擦力也是导致其发生变形、位置偏移的关键原因，在各种外力的作用下，最终导致零件加工精度大幅下降；（3）对机械加工工艺进行分析可知，在整个工艺流程过程中，机械加工的工艺体系不仅会受到自身和外部作用力的影响，进而导致零件加工精度下降，而且还会受到相关设备和工具热变形的影响，进一步导致所加工的零件难以满足相关工艺规程中对零件加工的精度要求，在降低零件加工精度的同时，也不利于零件加工企业的长期、稳定发展。对基于热变形的零件加工精度下降进行如下分析：在机械加工的热处理环节中，大都利用温度使零件材料的材质更具稳定性，防止零件在后续加工中发生形变[3]。但在这一过程中，相关热量不仅包括了外部加热，而且还包括了刀具、机床运作过程中所产生的热作用，从而导致系统构件与零件因均因受到温度过高影响而发生热变形，从而不利于零件加工精度的提高。降低外部因素影响的处理办法为：（1）可通过对机械加工工艺协同自身相对薄弱的构件进行改进，从而提高构件刚度及其对相关作用力的抵抗性能，降低因受力而发生形变和位置便宜的几率；（2）根据零件加工工作的实际情况降适当降低系统运行的载荷量，即在不影响生产进度的前提下，减轻系统工作量，进而减少来自各方面的外力，使机械加工工艺的整个流程能够顺利完成对零件的高精度加工；（3）对于机械加工中构件和零件所发生的热变形问题，可在加热过程中将油滴入构件连接处以及各构件与零件连接处，一方面，使得各构件、零件间的连接处较为光滑，而减少相互作用的摩擦力，降低因摩擦力导致的构件、零件位置偏移问题；另一方面，通过滴入油，进而降低各构件和零件连接处因摩擦而产生的热量，以此来降低或消除热变形对零件加工精度造成的影响。除此外，还可借助冷却水等强制降温方法将机械加工过程中所产生的热量进行吸收，降低系统构件与零件发生热变形的几率，并提高零件精度。
3结论
本文通过对机械加工的概念进行说明，进而分别从内部因素与外部因素两方面对机械加工工艺对零件加工精度所造成的影响展开了深入研究，研究结果表明，基于内因的机械加工工艺对零件加工精度的影响主要表现在机械加工系统自身出厂精度和磨损方面，而基于外因的机械加工工艺对零件加工精度的影响主要体现在机械加工系统构件的受力形变以及构件与零件的受热变形等。未来，还需进一步加强探究机械加工工艺对零件加工精度影响的力度，为确保零件加工精度的全面提升奠定良好基础。
作者:许振珊 李陆星 单位:济宁职业技术学院机电工程系
参考文献：
[1]高晚生.基于机械加工工艺对零件加工精度影响对策的研究[J].科技视界,2015,12(16):85.
