汽车模具
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汽车模具范文第1篇
关键词：汽车 模具 材料选用 使用寿命 成本
模具是冲压生产的关键工艺装备，随着模具行业的不断发展，模具在兵器工业、机械工业及日用品的生产中应用越来越广泛。我国的模具行业已步入了高速发展时期，但模具的制造水平和使用性能与世界上发达国家相比，还有很大的差距[1]。现代汽车90%以上的白车身零件，都靠冲压模具实现大批量生产。
根据汽车冷冲模具的使用寿命要求：在正常使用、维修状态下，能多批次、小批量生产出50万辆合格零件。故模具材料的性能、质量对模具的使用寿命有极大的影响。因此，模具材料的研究和开发，一直受到模具钢生产厂商的重视，并得到了迅速的发展。
1.模具材料的现状
近年来，我国模具钢生产技术发展较快，用于制造冷冲压模具材料主要分为以下几类：
（1）高碳低合金冷作模具钢，如：9SiCr、7CrSiMnMoV、8Cr2MnWMoVS、等。
（2）抗磨损冷作模具钢，如：6Cr4W3Mo2VNb、Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1等。
（3）抗冲击冷作模具钢，如：4CrW2Si、5CrW2Si、6CrW2Si等。
（4）冷作模具用高速钢，如：W6Mo5Cr4V2、W12Mo3Cr4V3N、W9Mo3Cr4V等。
2.汽车模具材料的使用性能
（1）冲裁模材料的使用要求
对于薄板冲裁模具的用材要求具有高的耐磨性和硬度，而对厚板冲裁模除了要求具有高的耐磨性、抗压屈服点外，为防止模具断裂或崩刃，还应具有高的断裂抗力、韧性。
（2）拉延、整形模材料的使用要求
要求模具工作零件材料具有高的耐磨性和硬度、一定的强韧性以及较好的切削加工性能、良好的抗粘附性（抗咬合性），而且热处理时变形要小。
根据汽车厂生产冲压件的模具现状，汽车模具主要采用的材料为：钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷钢。
钼铬铸铁：属于镍硬白口铸铁系中高铬白口铸铁的一种，由于其共晶组织由一种M7C3型碳化物和奥氏体其它转变物组成，其基体退火成马氏体后能表现出很高的耐磨性，同时其含有的铬能显著提高强度、硬度和耐磨性、锰能显著提高韧性，而且钼能使钢的晶粒细化，提高淬透性。其热处理的方法为表面淬火，大量节省热处理时间，淬火后硬度HRC 50以上，热处理后变形量小。由于其铸造性好，且铸造成本较低，可实现整体铸造，减轻钳工的工作强度，缩短模具的制造周期。同时由于其硬度相对空冷钢低，加工时对刀具的磨损较小，具有良好的切削加工性能，加工成本低。在模具工作时，由于钼铬铸铁的散热性能优于其他几种模具材料，尤其模具在机械压力机上工作时，其具有良好的抗粘附性（抗咬合性）能最大化的保护模具，延长模具使用寿命。维修时，可以直接对其表面进行冷焊，大量节约维修时间。但由于其淬火后的硬度相对较低，耐磨性差，生产高强板的模具不会采用钼铬铸铁。
Cr12MoV：属于高碳高铬钢，其含有大量的碳化物和高合金度的马氏体。使钢具有高硬度、高耐磨，其硬度与耐磨性要高于钼铬铸铁。其含有的钒能细化晶粒增加韧度，又能形成高硬度的VC，以进一步增加钢的耐磨性；铬又使钢具有高的淬透性和回火稳定性。经整体淬火后，需要1～2次的回火，热处理时间较长。火后硬度可以达到HRC 60-62。但热处理后变形量要大于空冷钢，消除变形困难，容易降低模具的精度。生产Cr12MoV模具钢的方法为锻造，生产成本较高，同时由于锻造工艺的局限性，Cr12MoV钢只能分块锻造，制造模具时还需要拼装镶块，增加了钳工的劳动强度，延长了模具的制造周期，成本也随之增加。同时由于其硬度相对空冷钢高，加工时对刀具的磨损较大，增加了切削加工的时间和成本。另外，由于Cr的大量存在，钢液结晶时析出的大量共晶碳化物，形成带状或网状碳化物脆性区，其塑性、韧度差，裂纹很容易在这里萌生与扩展，往往成为裂纹产生的主要原因，使其使用寿命降低。对其维修时，由于焊接性能差，不能直接对其表面进行冷焊，需要加热并保温一段时间后，再对其表面进行焊接，大量浪费维修时间。
铸态空冷钢：是一种以铸代锻的高碳低合金钢，其含有的锰使钢有较高的强度和硬度，提高钢的淬性。其热处理的方法也为表面淬火，然后空冷即达到淬火的目的，大量节省了时间和成本。火后硬度可达HRC 55以上，不须其他加工，所以变形很小，并且随淬火温度的升高变形量逐渐减小[2]。空冷钢进行表面淬火后，淬硬层下有高韧性基体作衬垫，韧性高于Cr12MoV，工作时不容易产生开裂、崩刃现象。但由于铸态空冷钢不能整体铸造，在加工模具前，需要钳工将镶块拼接好后在进行机加，钳工劳动强度增加，延长了制造周期，增加了制造成本。但由于其可以使用泡沫板材制造成近型模具型，可以节省铸造费用以及部分加工费用，又可以降低部分成本。其硬度相对钼铬铸铁高，加工时对刀具的磨损较大，增加了切削加工的时间，增加了加工成本。另外，空冷钢具有良好的焊接性能，从而模具获得较高的使用寿命。制造有偏差时可以直接进行补焊，经打磨修整即可达到理想的效果，大量的节约了维修时间。
基于以上性能介绍，适用于拉延凸模、凹模、压料圈的材料为钼铬铸铁和Cr12MoV；适用于整形模的材料为钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷钢；适用于修冲模具的材料为Cr12MoV、铸态空冷钢。
3.结论
故经过上述材料性能对比以及对生产现状的经验积累，对于普通钢板（如DC01、DC04、DC06、B170P1等），料厚在1.2以下时，由于板材的屈服强度在260MPa以下[3]、硬度比较低的钢板，拉延模具的材质选用钼铬铸铁即可；修冲模具的材质选用铸态空冷钢即可；翻边整形模具工作部分的包容型面等要求高韧性的地方，镶块材质选用铸态空冷钢即可，工作部分的被包容型面等要求具备高耐磨性的地方，镶块材质选用钼铬铸铁即可。
对于高强钢板（车身常用材料，如B280VK、B340/590DP、B400/780DP、SAPH440等），以及料厚在1.2以上时，由于板材的屈服强度在260MPa以上，590MPa以下[3]、硬度比较高的钢板，拉延模具的材质选用Cr12MoV即可；修冲模具的材质选用Cr12MoV即可；翻边整形模具工作部分的包容镶块材质与被包容镶块材质选用Cr12MoV即可。
参考文献：
[1]黄全新 模具材料与热处理工艺选择探讨 《广西教育》2012年第11期
汽车模具范文第2篇
高性价比的CAD/CAM一体化优势获得青睐
经过多次的测试和与沟通，Feist公司认为中望3D的数据兼容性和CAD/CAM一体化优势，能够为Feist公司实现新的效率提升。
作为汽车产业供应链的一环，与其它公司的数据进行转换是Feist公司的“例行公务”，包括打开上游客户提供的三维模型文件，性能测试数据等。中望3D的超强兼容性能够保证不同数据及文件格式的流畅转换，避免打开其它软件格式的文件时会丢失数据。同时中望3D也能将数据转为Step和IGES这些通用的文件格式，保证Feist公司与其它合作伙伴的顺利沟通。除此之外，中望3D也支持Feist公司进行3D打印和扫描点云数据，使得中望3D在Feist公司的运用更加广泛。
除了优化与外部的协作，中望3D的CAD/CAM一体化优势可以提升Feist公司的内部管理效率。Feist公司每年都有2-3个项目同时运行，需要生产150多钟不同规格的产品，并且与客户确定了产品设计方向后，就必须在规定时间内完成模具设计和产品成型，非常考验Feist公司的内部管理协作。中望3D集成了CAD设计和CAM加工，恰恰缓解了Feist公司内部的压力——CAD/CAM的无缝对接，使项目负责人能更顺利地把控设计到加工的整体流程，极大减少不同环节对接带来的沟通成本等。
中望3D的易学易用性和定制化服务减少应用成本
中望3D大幅减少Feist公司的软件学习成本也是其选择的重要因素，Feist公司的总经理Peter对此很满意，“与以前使用的三维CAD软件相比，中望3D在速度和稳定性更有优势，并且中望3D的易学易用性，能够减少软件的学习和培训成本，新员工可以很快掌握中望3D的操作”。
汽车模具范文第3篇
关键词：汽车车身 冲压模具 开发同步工程 关键技术
中图分类号：TG 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）05-0072-01
1.前言
进入二十一世纪以来，我国的汽车制造行业的发展非常迅速，我国每年汽车总产量不断提升，目前位居世界第三位。与此同时，汽车市场的竞争也日益加剧，致使汽车产品的市场生命周期也越来越短。汽车模具制造周期并没有缩短，目前几乎占整个产品周期的一大半。因此，缩短模具制造周期成为缩短整个产品周期的关键。这就需要我们在控制成本与保证质量的前提下，大大的缩短模具制造周期，从而缩短整个产品的周期。
2.同步工程技术的定义和重要作用
同步工程技术是一种集成了汽车设计公司以及模具制造公司各自的优势，主要用于车身开发阶段的现代科技。同步工程技术具体的实施过程是，通过先进的三维造型以及模拟仿真和有限元分析软件，在车身设计人员的共同参与下，对数模进行合理优化以及修改，从而实现将汽车产品设计问题最大限度地消除在前期三维数模设计阶段。同步工程的实质是在汽车产品的设计阶段，充分地预测该产品的在全过程中可能出现的“问题”，包括了产品的制造、装配、销售以及回收等环节，并且可以对出现的问题提前进行修改和优化，进而实现一种对产品及其过程进行同步的一体化设计的工作模式。而传统的汽车模具前期不会做任何处理分析，直接按照最初的材料设计工艺和模具，会产生大量问题，甚至会影响整个车身的装车时间以及最终的上市。利用同步工程技术之后，我们可以提前考虑到产品模具制造整个过程中的各个环节可能遇到的问题，还可以同步的进行车身设计与模具制造的可行性分析，有效缩短了模具的制造周期，提高了产品设计的质量，有效的降低产品成本。
将同步工程技术运用到汽车车身冲压模具开发的过程之后，可以通过计算机辅助技术以及虚拟制造技术，将产品制件的工艺分析、三维数模造型、成型过程虚拟调试以及冲压模具的加工制造等环节紧密联系起来，为创新产品的开发以及企业之间有效的合作提供良好的运行机制与条件，同时可以有效缩短了产品生产周期，加速了产品的设计和创新，进而使汽车公司根据市场需求持续不断降低成本，及时设计与制造出新车型，以提高企业的核心竞争力。
3.传统的汽车车身模具开发存在的问题
传统的汽车车身模具开发流程主要包括产品规划、概念设计、工程设计、样车试制、数模确定、工艺成形模具合理性分析、工艺设计、模具设计、模具制造、市场销售和售后服务、反馈新数模等环节。传统的汽车车身模具开发流程主要存在以下几点问题：
（1）汽车的设计由公司独立开发车身，而模具公司只是被动接受产品设计而去制造，这二者之间是相互独立的，其优势不能互补。
（2）汽车设计公司与模具制造公司之间无法有效的快速的沟通，而模具公司需要等待修改与确认后才能实施，造成周期加长，严重影响公司该款汽车的上市与销售的计划和进度。
（3）整车车身数模在到达模具制造公司之前，数模已经基本确定，等到后期模具公司提出的修改数模数据时，由于涉及到很多前期工作，如焊接关系、主断面图以及汽车整车外形等，因此，数模数据进行修改的可能性很小，从而严重影响模具的制造周期。
（4）由于数型的反复工艺分析、修改以及确认，给模具公司对数型的整理带来大量重复因性工作，从而严重影响整个产品周期。
4.汽车车身冲压模具开发同步工程关键技术的发展措施
同步的汽车模具开发流程是在传统的汽车模具开发流程的基础上，进行了改进。它把产品规划、概念设计、工程设计和样车试制归为同步车身造型开发，并增加了成形CAE预分析、工艺合理性预分析、模具工程性预分析、模具制造预分析等内容，优化了传统的汽车模具开发流程过程。在汽车车身冲压模具开发同步工程中的关键技术主要包括计算机辅助设计（CAD）技术、计算机辅助工程分析（CAE）技术、虚拟制造技术和产品的工程性分析技术。
目前，同步工程技术已经被广泛应用于汽车产品的生产过程以及汽车车身冲压模具开发领域，并且已经成为汽车车身设计和汽车模具开发的必然趋势。有效的缩短了整车模具的开发周期，为汽车公司以及模具制造公司节约了生产成本，提高了公司的市场竞争力。但是，目前的同步工程应用范围以及深度还远远不够，而在一些方面的管理水平还不够太成熟，仍然需要在以后的应用过程中进一步提高。因此，要想进一步使同步工程的发展，我们还需要采取一些行之有效的措施，主要表现在以下几个方面：
（1）建立同步工程的相关的法律规定、规范、实施标准以及相关方面的知识数据库。
（2）让汽车模具制造公司设计人员参与到汽车公司前期的车身设计工作中去。
（3）加强汽车设计公司和模具公司之间相互合作，并且不断提高二者的科研实力和以及技术水平，以达到增强公司的市场竞争力的目的。
（4）积极摸索与创新，不断的积累经验，并且对现有成熟的模具制造经验和标准进行总结，大大缩小和国外先进汽车制造企业的差距，并且不断扩大同步工程在整个汽车制造行业中的发展与应用，最终提高国内自主品牌的竞争力。
5.结束语
综上所述，随着同步工程技术的不断发展，有关同步工程技术的经验与知识的不断扩充，知识库的容量会逐渐膨胀，这就要求具有较高职业道德素质与专业技能水平的技术人员来操作。因此，我们必须不断的培养具有较高职业道德素质与专业技能水平的技术人员，并且定期进行专业素质的教育与培训，以促进车型开发和制造，最终达到促进企业的可持续性发展的目的。
参考文献：
[1]周猷，赵朝智.浅析长丰汽车车身冲压模具的特点[J].湖南工业职业技术学院学报，2007（4）.
[2]阮景奎，柯映林，范树迁.汽车车身模具的数字化快速修复技术[J].汽车工程，2006（8）.
汽车模具范文第4篇
关键词：汽车冲压模具；设计；制造；维修
中图分类号： N945.23 文献标识码： A 文章编号：
引言
汽车制造行业如今已是我国的重工业经济支柱之一，本世纪更是发展迅猛，尤其是汽车模具冲压的技术水平不断进步，对汽车制造质量及成本起到了直接且重要的影响。特种冲压成型、新模具材料、模块化冲压技术尤其是计算机技术辅助更大程度上的促进了冲压模具技术的发展。首先，要了解什么是汽车冲压模具技术？汽车冲压模具技术是现代汽车工业中十分重要的加工方法，用来生产汽车车身零件的技术，冲压模具所制出的车身零件自重轻、强度高、硬度大、成本低，并且生产过程便于实现批量化和机械自动化。它生产效率高，是一种其它模具加工方法所不能替代的先进的汽车模具制造技术。
一、冲压模具工艺设计的基础理论
1、冲压模具的设计
1.1冲压间隙的确定方法
冲压间隙一般指的是冲压的凹摸与凸模中刃口部分的尺寸之差。冲压间隙的大小直接影响冲压件力的大小以及冲压件的单面质量，此外，对模具的使用寿命也有一定的影响。因此，在对冲压模具进行设计的过程中其中最重要的一点便是对冲压间隙的确定。在设计冲压模具的过程中，应该注意选择合适的冲压间隙，间隙的大小根据不同的数据应该具有不同的标准，在选用过程中，应该注意选用在生产中应该处于一定的合适范围的冲压间隙。在这个合适范围中，最大最小值分别称为最大和最小的合理间隙值。一般在实际中，会采用最小合理间隙值，因为模具在使用过程中会有一定的磨损从而使得间隙变大。
1.2对凹凸模外形尺寸的确定
在冲压模具的设计过程中，凹凸模外形尺寸的大小一般是依据严格的计算得来的。
（1）凸模
冲压模具的凸模的结构形式应该依据冲压零件的需要来定，其制作方式也应该严格按照计算出来的数据进行。一般凸模是由铆钉来进行固定的，有时候也会使用低熔点的焊接剂或者是低熔点的合金进行固定。
（2）凹模
冲压模具的凹模通常情况下也是根据冲压零件的需要进行制作，其制作方法也是根据计算出来的数据进行，凹模在制作出来之后一般会直接固定的凸模上。凹模的厚度指的是凹模刃口距离外边缘的长度，在进行凹模外形尺寸的确定过程中一般会采用凹模外形的经验公式选取，在实际制造过程中，不仅要算出凹模的厚度，还应该在在此基础上计算出凹模周围与之相关的可利用的数据。在此之后只要根据确定的模具从而构成合适的模具结构组合，这样，冲压模具的设计就大大简化了。最后应该根据已经设计好的图纸，将凹模与凸模以及一些其它相关零件进行安装组合即可。
2、冲压模具的设计工艺
2.1冲裁工艺
冲裁工艺的基本运动便是卸料板应该先与板料接触并且进行压牢，在凸模下降到与板料接触的时应该继续下降使得其能够进入凹模，在凹凸模以及板料产生相对运动的过程中会导致板料分离，这便使得凹凸模分开，然后开始卸载料板并且把废料从凸模上推落，这便完成了冲裁运动。在此过程中，卸板料的运动是十分关键的，因此应该严格控制卸料板的运动，应该保证其先与凸模与板料进行接触，还应该保证充足的压料力，这便可保证良好的冲裁面质量，高尺寸进度以及较长的模具寿命。
2.2弯曲工艺
弯曲工艺的基本运动便是将卸料板与板料接触并且压死，在凸模下降到与板料接触时，继续下降使其进入凹模，从而使得凹凸模以及板料产生相对运动，导致板料产生变形折弯，然后使得凹凸模分开，利用弯曲凹模上面的顶杆或者是滑块将弯曲边退出，这便完成了弯曲运动。在弯曲工艺中，卸料板以及顶板的运动是十分关键的，应该控制卸料板的运动，保证其在凸模与板料接触之前与板料接触，同样应该保证有足够的压料力，从而使得弯曲件的精度高、平整度良好，在此基础上还应该保证足够的顶杆力，使得其能够有足够的推力将弯曲件推出，防止弯曲件的弯曲变形，使得生产率降低。
二、汽车冲压模具的设计与制造
汽车是人们出行的重要交通工具之一，汽车的质量自然是保证人们出行安全的重要因素之一。一般的汽车冲压模具使用的寿命不少于60万到80万次。汽车冲压模具在其生产、设计过程中既要满足汽车车身的零件的工艺要求，还要满足冲压模具所能适应的生产条件和制造技术，就是说制造时采用的设备、人员的操作方式、制造后的运输及销售、模具的安装、废料的处理等等都应当在设计和制造汽车冲压模具时的考虑之中。汽车冲压模具的设计和制造要考虑的基本因素有以下几种：
1、价格
设计和制造汽车冲压模具首先要考虑的就是价格。价格的高低很大程度的影响着产品的销量。以某汽车厂的覆盖件冲压的模具生产为例，同样一套A级模具，日本价格约为15万USD，台湾地区次之约10万USD，内地生产价格最低仅为7万USD左右。
2、质量
同样的，影响销量的还有汽车冲压模具的质量，更重要的是，汽车的安全则大部分是由汽车冲压模具所决定。以上述汽车厂为例，质量与价格成正比，日本的汽车冲压模具质量普遍要好于台湾地区和中国内地，因此，大部分国家的汽车厂都比较喜欢使用日本生产的模具，或者采购时以日本生产模具的参数来作为选择依据。
3、工艺性
工艺性虽然不是设计和制造汽车冲压模具的最重要的因素，但是也是不可忽略的。相比较而言，日本制造较台湾、欧美、中国大陆等地区在设计模具时更多的考虑了其工艺的合理性。
4、材料
近些年，我国在材料选择方面已经明显优于国外，多是选用合金钢或者合金铸铁等，局部用材选用Cr12Mov、9CrSi等材料。而在2002年中国加入世贸组织后，又从其他发达国家引进了更多的优质模具钢材。
5、精度
模具生产的重要参数之一就是精度，这关系到转配完毕后整车零部件之间的契合度的高低，间隙一致性的好坏。
三、汽车冲压模具的维修
汽车冲压模具是比较复杂又比较精密的生产工艺设备，它的生产周期长，制造成本高，并且工作环境恶劣。在使用中，汽车冲压模具经常会遭受突然的撞击或者摩擦、热变等较多的不同力量的冲击。因此在经过一段时间的使用或者工作后，汽车冲压模具工作部位，契合部位或者滑动位置都会发生不同程度的磨损或者损坏，致使模具性能下降，影响整车的性能和质量，轻则整车停工，重则还会引发安全事故。为了能在使用过程中正常工作，保持良好的工作性能，首先要做好汽车冲压模具的维护，定期的对模具进行检查，发现问题第一时间维修，不要小毛病不重视，大毛病才维护，要重视维护、维修，严防“以小积大”。这样不仅能提高其使用精度，延长使用时间，并且能够保证产品质量、降低维修成本，确保安全。汽车冲压模具的日常维修内容很多，主要包括以下几方面：
1、模具的技术资料保管；
2、模具的技术状态鉴定；
3、模具的保管与保养方法；
4、模具易损零件预留备品。
结束语
综上所述，汽车冲压模具在汽车制造业有着举足轻重的位置，模具的设计、生产直至最后的维修都是息息相关、不可分割的。虽然我国已经跻身于世界汽车冲压模具生产、制造的先进行业队伍中，但是还有着不可轻视的问题，在工艺性方面，国内的设计大多注重模具本身，随意性较强，对其工艺合理性考虑较少；在人性化方面也有欠缺，标准化程度低，致使维修难度大，影响销量；除此之外，模具毛坯铸造和热处理质量差，影响实际性能。这些就是我们在未来需要继续努力钻研的方向。
参考文献
[1]徐政坤：《冲压模具设计与制造》，化学工业出版社，2009.
汽车模具范文第5篇
关键词：汽车车身；冲压工艺；模具关键技术；应用分析
我国的汽车行业的发展时间较短，从目前的规模来看，尽管我国的汽车行业现在在全世界上无论是销量还是利润都占有一席之地，但是我们必须承认我国依然存在着汽车行业的技术突破方面的许多问题。并且我国的汽车模具制造工业的发展时间也不过数十年，距离西方国家的技术成熟度还相差很远，这也是我国当前汽车行业的发展中所面临的一定的瓶颈。尽管如此，我国的汽车行业在近些年来的发展确实取得了突破性的进展，一些汽车企业也开始走出国门，创造属于自己的企业文化，取得了可喜的成就。
汽车车身的冲压形成技术作为汽车覆盖件成型中最为重要的一个步骤，无论是在国际上还是在国内都是被广泛认可的。可以这么说，国家间汽车制造水平的竞争，就是冲压成型技术之间的竞争，也不为过。就目前而言，我国绝大多数的汽车的表面覆盖件都是冲压件，冲压件的品质与结构要求都直接影响着成本的控制与后期产品品质的整体水平，从而在品牌竞争上影响着一个国家行业的整体发展。为了提高我国的冲压成型技术的整体发展速度，就必须先来了解一下我国目前常用的几种冲压工艺以及模具关键技术有哪些。
一、模块化模具设计
所谓模块化模具的设计，就是指尽管汽车的零配件有成千上万个，但是由于汽车的本征表现是固定的也是类似的，其实不同的汽车相同的配件之间往往只是存在一些细微的差距，这些差距在一定的范围内通过模具的模块化处理就可以很轻易的解决掉。换个角度理解，就像我国古代的活字印刷术一样，只需要更换字块即可。这方面模块化模具设计理念不但在西方已经获得了上百年的应用，并且在上个世纪就进入了中国的汽车工业市场。就目前国内的汽车工业市场的模具模块化设计而言，已经取得了相当规模的成就。不但大大降低了人工的设计成本与制造成本，还解放了人的双手与大脑，提高了从业人员的工作效果，确定了设计的方向与思路等等。模块化的内容比较繁杂，一般将不同的车型按照大、中、小三个级别进行模块化分配，一个级别的车型使用一个体系的模块化设计，对于不同的汽车厂商自己可能还有一套相应的设计理论，不过基本的理念都是要提高设计效率与降低生产成本。
二、斜拉延筋工艺方案的发展
所谓斜拉延筋工艺方案主要是指在现有的冲压成型的工艺技术的条件之下，一般来说，拉延模具主要是由三个部分组成的，而这三个部分又分别分成三个不同的派系。一般在模具生产的厂商有专门的技术员工进行管理和设计。拉延筋的基础是以控制板为基础，控制板料在冲压过程中受到的流体冲击力在一定可以接受的范围之内，而且一般拉延筋的设置都会形成一定的缺陷，如果缺陷较小，往往是可以忽略不计的，但是随着工业技术的要求越来越严格，缺陷也逐渐的降低甚至被消除。就当前斜拉延筋工艺方案中存在的问题，笔者也做了一定的理论研究，主要是通过冲压中板材的被动性质来提高流动阻力的抗性，从而主动引导材料的作用力，对材料的流动起到更好的控制效果，从而防止角部的皱起与拉裂，降低各种缺陷的出现的几率与风险，提高冲压质量。
三、模块化模具快速制造成套技术
模块化模具的快速制造成套技术的发展其实也是机械自动化发展的一个缩影。通过模块化模具的快速制造的成套技术理念与核心，我们可以将软件与硬件有机结合起来，通过数据编程的方法提高模块化模具的快速制造水平，不但可以降低生产中各种误差带来的质量风险，还可以显著提高生产速度与生产质量，降低生产成本。这个过程一般由专业的模具制造师通过输入CAD图纸来完成。对于一些曲面的组件的成型装置的具体技术要求，一般平钢板都是通过后钢板直接切割而成的，而曲面组建往往要通过一些复杂的加工工序来完成，目前国内主要是采取的热弯的工艺与手工冷弯相结合的工艺，尽管表面质量还可以接受，但是与发达国家的汽车制造水平还是具有一定的差距。
