数控切割
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数控切割范文第1篇
随着现代工业的快速发展，优势较为明显的数控火焰切割技术得到了相当广泛的运用，明显地提升了工业切割的效率。但是，数控火焰切割技术在实际的运用过程中，由于各种各样的原因，容易导致切割件变形，这需要花费时间和精力进行变形复原，有些难以复原的只能直接报废等，造成了人力、物力和财力的大量浪费。因此，我们需要对自动化控制技术的优势进行分析，进而提出相应的通过自动化控制技术解决切割件变相的策略，最终促进切割效率的有效提升。
1 自动化控制技术的优势
1.1 自动化控制技术能够使切割任务处理迅速化
在传统的切割中，需要耗费大量的时间来对切割件的性状进行测量和评估，然后才能够根据实际的情况指定相应的切割方案，采用相应的切割工艺来对切割件进行切割。这样容易导致切割的效率较低，同时还容易因为在切割的过程中处理不当导致切割件在切割过程中容易变形。而通过采用自动化控制技术进行切割，能够实现对切割件性状的自动化识别，然后根据其实际状况选择最符合切割要求的切割工艺、切割流程以及切割顺序等。此外，自动化控制系统中还包含有批量处理设置，能够对性状相同的切割件进行批量切割和批量进行防变形处理。
1.2 自动化控制技术能够更加准确地完成切割任务
在人工控制的切割过程中，对于切割件的判断和测量都存在着一定的误差，同时对切割过程中切割件发生的变形也不能够完全控制，因而容易导致切割件变形。而在采用自动化技术控制的切割中，能够实现对切割件具体数据的精准掌握，然后根据这些数据掌握的情况来精准地确定切割位置、控制切割工艺等，同时，能够对切割过程中的切割件进行实时监控，根据切割件的变化实时开展防变形控制，最终保障切割任务的准确和高效完成。
2 自动化控制技术的内涵
自动化控制技术是指通过对相应的硬件设备进行自动化的控制，从而使硬件设备能够按照命令要求实现相应的动作，完成作业过程的一项技术。自动化技术需要有相应的软件技术的支持，同时也离不开能够准确执行软件命令的硬件设备。自动化控制技术是相对于人工控制技术而言的，在自动化控制技术中，全程没有或者很少有人工参与，自动化控制系统就能够根据参数设置，使控制对象运行工作流程，实现参数控制的结果。自动化控制技术能够大幅解放人力，使人们将精力投入到更加有创造力的活动当中去，同时还能够避免人们在操作过程中受到伤害。因而，自动化控制技术的发展和应用是大势所趋，自动化控制系统能够在更多的领域取代人工控制，需要我们对其予以足够的关注。
3 运用自动化控制技术防止切割变形的策略
3.1 运用自动化控制技术对切割件进行切割控制
运用自动化控制技术对切割件进行控制的流程如下：人工在自动化控制端输入切割件的材料、长宽高、硬度以及制作工艺等/自动化控制系统根据安装的红外线装置自动检测切割件的长宽高以及重量，根据这些条件自主算出密度――根据输入或者计算出来的数据在数据库中进行检索和分析，选择出合适的切割速度、喷嘴型号和切割流程――控制人员对上述内容进行检查，选择是否执行切割，然后系统发出相应的命令（不执行切割返回第二步，重新检索和计算，执行切割继续下一步）――切割设备接收到系统发出的命令之后，自动设定切割速度、适配喷嘴型号，执行切割流程――切割命令执行完毕之后，返回完成信号，自动化控制系统对切割状况进行重新检测，然后测算出合适的冷却环境，制定出冷却环境参数――自动化操作系统自主调整冷却环境，使切割件顺利冷却。这样，就能够根据切割件的状况来实现切割工艺的自动化调整，避免因为材料密度不均匀、受热不均等导致的切割变形状况。
3.2 运用自动化控制技术实现对切割顺序的控制
对顺序进行控制是自动化控制技术的一个重要功能，同时，通过对顺序进行控制也能够有效保障切割件的稳定，避免切割件由于受热不均导致的变形。在利用数控火焰切割技术进行切割件切割时，正确的顺序应该是按照小大，内外，圆方的顺序来进行的，按照这样的顺序能够有效保障在切割的过程中受力、受热以及散热等的均匀，最终保证切割件不会变形。因此，我们需要充分地运用自动化控制中的顺序控制技术来实现对切割顺序的控制。首先，人工将需要切割的参数输入到自动化控制系统当中，系统根据控制人员输入的参数来实现对切割件大小和外形的分析，进而自主排列出切割的先后顺序。其次，控制人员对切割的先后顺序进行确认操作，然后系统按照切割要求进行顺序切割，实现对切割顺序的控制。
3.3 运用自动化控制技术实现对切割工艺的控制
针对不同的材料选择不同的切割工艺有助于防止切割件在切割过程中变形，因此，我们需要运用自动化控制技术来实现对切割工艺的控制。现有的防止数控火焰切割变形的技术有留割技术和搭桥技术等，因此，我们在自动化控制系统中针对这两种技术进行自动化切割程序设计，然后在对切割件进行切割时自主根据不同的切割工艺来进行切割，有效减少切割件的变形。
4 结语
综上所述，在数控火焰切割的过程中，会由于切割件的原因、切割工艺的选择原因以及受热和散热的原因从而导致切割件的变形，导致大量的时间和精力浪费在切割件形状的恢复上面，而有些难以恢复的切割件只能报废等，造成了大量的浪费。因此，我们需要通过自动化控制技术来对数控火焰切割过程进行控制，最终保障数控火焰切割质量的有效提升。
参考文献
[1]吴新哲，边江，银海.提高数控火焰切割质量的途径[J].机械管理开发， 2011（02）.
[2]仇礼娟.浅析板坯自动火焰切割系统的控制及应用[J].机电工程技术，2012（03）.
作者简介
李彦凯（1987-），男，河北省邯郸市人。大学本科学历。现为冀中能源机械装备集团通方煤矿机械有限公司机械助理工程师。研究方向为数控火焰切割变形控制。
数控切割范文第2篇
【关键词】数控切割；编程技巧
【中图分类号】 TG519.1【文献标识码】 A【文章编号】1672-5158（2013）07-0061-01
在金属结构件制造中，许多构（零）件形状比较复杂或不规则，数控切割机床的出现使得这些零件的加工成为可能，切割程序是数控切割机的指挥中枢，编程人员在电脑上进行绘图、套料、编程，生成数控切割指令，然后输入切割机，机器接受“命令”去实现人的“意图”。因此编程技术的优劣直接影响切割的质量和效率，好的程序可以做到：同样板材尺寸切的零件更多；相同切割任务切得更快；同样切割设备切得更好；同样切割方法切得更省。概括来说就是四个字“多、快、好、省”。
目前工厂里使用的套料软件多分为三大模块：（1）Fast CAM：CAD优化处理；（2）Fast NEST 设置切割路径、套料生成程序；（3）Fast PLOT模拟切割、校验。本文将对编程过程经常遇到的一些工艺性问题进行分析，并针对问题找出相应的解决办法，探索几点对于数控切割质量、效率有所提高的技巧。
1 合理选择引入点（打火点）
引入点是数控切割机在钢板上穿孔切割的起始点，由于切割过程中首先规定了切割的方向（顺、逆时针），在切割过程中会出现因引入点设置不当，工作台面无法完全承托零件造成移位、跑偏、落空等现象，直接影响切割质量和零件合格率。因此在选择引入点时，应遵循工件未切割边在切割过程中尽可能的与大板相连，减少因零件自身重量和热变形产生的位移而导致的切割不精确。如图 1：切割的引入点应选在 1 处且逆时针切割，切割的大部分时间工件与大的母板相连，可做到切割过程变形最少，如果选在其他位置，以3为例，逆时针切割，当割完了 3-4-2-1时已完全割断了工件与大板的联系，在切割 1-3 时工件很容易因热应力发生位移导致切割不精确。
2. 共边与连续切割
共边切割与连续切割不仅可以提高钢材的利用率、节省钢材，而且可以减少穿孔次数，节省预热穿孔时间，提高切割效率。连续切割功能可以替代桥接功能，使相邻的几个零件做到连续切割，避免了预热穿孔，从而有效节省割嘴、预热氧，提高切割效率，节省耗材。如图2所示，采用了共边切割模式切割两个零件1和2，一条割缝切出了零件1的上边和零件2的下边，切割1、2的左边同时切出了零件7和8的右边，这种切割模式既节省了材料又提高了工作效率。整个过程只打一次引入孔，实现了一次打孔多零件切割，减少了预热、打孔和切割时间。
3. 切割顺序的选择
切割顺序是指对钢板上若干大小嵌套的套排零件依次进行切割的顺序，根据零件的形状，分析其切割时的变形特点，确定合理的切割顺序可使零件受热均匀，零件内部受力相互牵制，这就减少了变形。切割顺序一般应遵守以下原则：先内后外，先小后大，先圆后方，交叉跳跃，先繁后简等。假如后割内轮廓、小零件，会造成定位不可靠，产生移位，导致零件精度降低。
4. 切割方向的影响
正确的切割方向应该保证最后一条割边才与母板大板部分脱离，如果过早的与母板大板脱离，则零件周边的余料角框刚性无法抵抗切割过程中出现的热变形，造成切割件在切割过程中产生位移而变形，这也会导致切割精度降低。
5. 平滑过渡切割
在切割直角零件时，尖锐过渡的方式容易产生过烧的现象，实质是切割进行到拐角尖时有一个速度下跌甚至停顿而引起。这种情形致使切割零件尺寸超差，机床寿命也受影响。避免的方法是编程时将角部更改为一个微小圆弧，使其变为平滑过渡形式，可较好的提高切割质量，且对保护机床也有很大好处。
6. 热变形与跑偏控制
在火焰切割过程中，由于板材的热胀冷缩、零件受热不均匀和零件形状特异、打火点设置不当等原因，极易造成零件热变形和跑偏现象，从而影响切割精度和零件合格率。
6.1 对于板材的热涨尺寸偏移，按照切割枪嘴线能量和长度尺寸补偿的策略，可在枪嘴较为集中影响的尺寸增加0.5～1mm补偿量，具体数值掌握需结合对应设备并经长期实践获得。
6.2 对于零件受热不均匀的情形，如在小范围单个小零件周边或大零件集中切割处，除采取尺寸补偿的办法外还可采用分散切割的方式。就是让切割不要过于集中，不要一次性全部切割完毕，可在切割一部分形状后转移到另外位置切割，而后再返回到原处切割，既保证该处温度不至于过高而导致零件热变形，也可让板材受热趋于均匀不易发生跑偏现象，但其缺点是切割时空程增加。
7. 排版、布局合理
当多种类、多数量零件需在同一张板料上切割时，编程就需考虑合理排版、布局的问题，需统筹考虑板材尺寸和各个零件的外形尺寸，可采用多种零件混编和单个零件集中切割相结合的策略，应遵守以下原则：先排大零件后插小零件，按照板材大小先将大零件依次排列好，然后在大零件连接的余料处逐个插入小零件，这种模式可有效提高材料的利用率。
综上所述，编程的优劣对数控切割起着关键性的作用，实践中只有将丰富的切割经验和优化工艺融入程序中，针对不同零件采用对应的编程方法，在编程过程中还需对实际零件的材质、形状和用途等特征加以分析，制定最佳方案，才能控制零件变形，提高切割的精度和效率，使数控切割机的功能得到充分的发挥，真正做到“多、快、好、省”。
参考文献
[1] 张全万 数控切割机影响切割质量的因素和措施 2010.12
数控切割范文第3篇
关键词：工艺定额；数控水切割；数学模型
中图分类号：TG482.1文献标志码：A文章编号：1002－2333（2016）01－0226－02
0引言
定额时间是指员工为完成预定的生产或工作任务，直接和间接的全部工时消耗，包括准备与结束时间，作业时间，作业宽放时间和个人休息与宽放时间等［1］。目前由于我公司准备与结束时间另行结算，故本文工时不包含此时间。数控水切割为公司新工艺，没有相应的工时定额标准，因此，制定一种符合公司实际情况，使用简单且调整方便的水切割工时定额制定标准十分重要和迫切。
1水切割工时定额标准的建立
通过水切割工艺调研、各工步影响因素确定、数据搜集、数据分析、数学模型建立、实用数学模型确定等6个步骤开展水切割工时定额制定标准研究。
1.1水切割加工影响因素确定
通过现场跟踪确定水切割的加工流程为装夹工件、编程、穿孔、切割、卸工件，经与技术人员沟通及现场确认，毛坯的材质、厚度及尺寸是装卸时间、穿孔时间和切割时间的重要影响因素，本文以铝合金为例来研究各影响因素与水切割工时的关系，从而确定数学模型并验证。
1.2水切割加时间数据搜集、分析及数学模型建立
1.2.1水切割加工时间数据搜集及分析通过现场模拟不同厚度零部件的穿孔时间和加工时间，确定不同厚度的切割速度见表1。利用数据分析软件将搜集到的数据进行辅助分析，从而确定数学函数。经拟合确定穿孔时间与其影响因素厚度之间的关系见图1。1.2.2数学模型建立采用同种方法对切割速度进行分析，可以得出各工步的数学函数，具体内容如下：1）穿孔时间T1=0.1368-0.0412t+0.005696t2。2）切割速度v=|6.773-0.696t+0.02603t2-0.00032t3|。式中，t为板材厚度。
1.3实用数学模型确定
理论数学模型要应用与生产实际需要添加约束后转化为实用数学模型，添加约束后选取的40组零部件定额工时与数学模型计算工时明细见表2。通过公司实际生产零部件用数学模型进行工时计算，对异常数据进行原因分析，经现场调研确定使用数学模型的约束条件为：1）穿孔时间给予3倍调整系数；2）装卸系数k统一为1.05；3）当毛坯厚度为特定值时需要按附表3进行对照后将t1输入数学模型。
2结论
通过对理论数学模型的修正，形成了实用数学模型经测试后满足公司工时定额数据实际需要。该解决思路适用于切割其他材质的毛坯及其他板材切割工艺，笔者采用该方法建立了公司火焰切割、等离子切割的工时数学模型并成功实施。水切割工时制定数学模型的建立改变了公司无水切割工时制定标准的现状，提高了水切割工时制定的准确性和统一性。
［参考文献］
数控切割范文第4篇
【关键词】数控电火花线切割加工;加工质量;高速走丝
1.引言
电火花加工方法于20世纪中期由苏联拉扎林科夫妇开创，但是加工速度很慢，应用范围很小。随着现代制造加工业的不断快速发展，尤其是计算机信息技术在制造业中的应用和普及，电火花加工方法从最原始的模电火花线切割发展到了现代数控电火花线切割技术，在加工领域的加工应用范围越来越广，并且加工效率和加工精度都有极大的提高。就目前加工技术来说，数控电火花线切割技术主要的应用范围是电火花成形零件、模具以及各种复杂轮廓和高硬度零件。
2.数控电火花线切割加工技术
2.1 数控电火花线切割机床的机械系统
和普通机床一样，数控电火花线切割机床的主要组成部分是床身、工作台、走丝机构、丝架、工作液循环系统，机床的这几个部分的制造加工精度都直接影响到电火花线切割技术的加工性能。
①机床床身
床身作为床体的支撑件，是其他安装部件的基础。
②工作台
线切割零件安置于工作台上。工作台的组成结构为：上下拖板、导轨、丝杆螺母副和变速机构。并且为了保证机械传动的定位精度和灵敏度，通常使用高精度丝杠螺母副，并且要最大可能消除传动丝杠和螺母之间的间隙。
③走丝机构
数控电火花线切割机床的走私机构是指金属丝在工件中做单项或往复运动。并且在移动的过程中，由丝架支撑的金属丝通过导轮结构保证其与工作台垂直或倾斜一定的几何角度。
④工作液循环系统
电火花线切割加工必须在工作液中进行，并且不同的加工工艺条件所选取的工作液不同，但是一般情况下所选取的工作液应具备以下几个条件：
（1）有一定的绝缘性能。但是所选工作液的绝缘性能一定要恰到好处，不能过高也不可过低。
（2）有较好的冷却性能。由于电火花在放电时会在局部产生高温，为了避免这种过热现象的产生，需将切割部位充分冷却。
（3）流体性能较好，偏于排除加工时产生的废屑。
（4）选择环保绿色的工作液，在进行加工工作时，不挥发出对人体有害的有毒气体。
2.2 数控电火花线切割加工原理
数控电火花线切割技术的工作原理是将金属丝取代刀具作为线切割的切割工具，并在移动的金属丝和零件之间加以电流，通过脉冲电流的放电腐蚀作用对零件进行切割加工。
2.2.1 脉冲电源
由数控电火花线切割的加工原理可以看出，脉冲电流在线切割加工过程中占有及其重要的作用。这是由于脉冲电源对线切割的加工效率、加工稳定性和加工质量有很大的影响。现在市场上有很多种线切割脉冲电源，其中最普遍使用的是晶体管矩形波脉冲电源、节能型脉冲电源、高频分组脉冲电源。
在进行电火花线切割加工时，所选择的脉冲电源应该满足一下几个要求：
①为了最大限度进行极性放电腐蚀作用，在进行线切割加工时应该选择只产生有单向脉冲的脉冲电源。这里所谓的单向脉冲，指的是几乎没有负半波的产生。但是由于受到工件表面粗糙度和电极丝所能承受最大电流的原因，脉冲电源的脉宽很窄，单个脉冲能量较小。
②所选择的脉冲电源应做到加工工艺范围广，最大程度的满足各种加工工艺的要求。而要做到这些取决于脉冲的主要参数，所以选择时应当注意。
③脉冲电源的电极损耗低，同时应保证加工零件的稳定性以及以后进行维修的方便性。
2.2.2 数控电火花线切割的加工控制功能
将数控加工技术应用到线切割技术中，实现了线切割技术自动化操作功能。随着现代科技的不断发展，数控电火花线切割的加工控制和自动化操作功能方面呈现出不断增强的趋势。这些功能的提高减少了加工时间，提高了零件的加工质量。
①线切割加工时进给速度的控制
一般情况下，数控机床进行加工零件时运用插补运算规则。在数控电火花线切割的加工时，电路系统根据零件加工间隙的放电状态变化，通过对电流的采样计算向计算机系统发出中断申请，进而调节电机的进给系统，使得进给速率随着放电状态的改变而改变，最终保证加工零件的稳定性和加工精度。
②厚度变化零件的自适应控制
在线切割加工厚度有变化的零件时，可以直接改变规准程序，之后就可以自动线切割加工参数，达到高效率、高加工精度的加工。
③自动找孔的中心
在数控电火花线切割系统中金属丝可以在孔中自动找正，最终停留在孔的中心位置。
④程序编写的简化性能
由于在进行切割程序编写时，图形可以进行任意比例的缩放、平移和旋转，这样就可以大大简化程序编写过程。例如在线切割加工时编写齿轮加工程序时，可以仅仅编写出一个齿形的加工程序，再利用旋转功能就可切割出整个轮齿轮廓。
⑤自动间隙补偿
由于数控电火花线切割系统控制的加工轨迹是金属丝重心移动轨迹，所以在进行零件加工编写程序时，可以进行金属丝重心轨迹和图形之间的间隙补偿。
⑥短路保护系统
数控电火花线切割系统在加工零件时，可以记忆金属电极丝的所走过的路线。所以当整个系统发生短路故障时，系统能够更改加工环境，使得金属电极丝按照原来的加工路线返回，这样就可以避免断丝现象的发生，并且保护以加工的零件。
⑦加工信息显示功能
在数控电火花线切割系统中有较为高端完善的计算机显示屏，可以显示线切割加工的各种加工参数。并且整个系统还具备故障安全和自动诊断功能。
3.数控电火花线切割系统的发展趋势
3.1 高度智能化的数控系统
在现代加工制造业中，加工过程中的自动化、智能化一直是我们追求的目标。在线切割加工系统也是如此。在线切割中，高度自动化和智能化的数控系统可以在很大程度上提高加工工件的精度。随着现代科技的发展，数控电火花线切割系统的智能化已经进入到一个全新的发展阶段。现代的数控电火花线切割系统可以实现电极丝的多及控制、拐角的补偿和自适应控制、脉冲电源的适应控制。相信在不久的将来，电火花线切割的数控系统将会变得更加丰富先进，功能更加强大，加工范围更加广泛。
3.2 数控多线切割技术
数控多线切割技术可以加工半导体材料，并且具有加工质量高，耗时少等优点。但是由于数控多线切割机床的控制系统复杂、只在难度大等特点，使得机床的生产量很低，应用不是很普遍。由于我国的半导体制造行业相较于日本、瑞士等国家起步较晚，多线切割技术的发展也就相对落后。国外已经研发出了第四代的数控多线切割机床，而我国正致力于研发第三代数控多线切割机床。第三代数控多线切割机床主要是加工半导体单晶硅零件，在研发中主要克服的难点有：适当自动控制张力作用、高度智能检测和诊断技术等。第三代数控多线切割机床的成功，将会使得线切割技术更进一步进入到半导体加工领域，并且最终取得很大的社会经济效益。
4.结束语
现代高科技产品技术不断更新，尤其是计算机信息应用技术方面，更是应用到了各种工作领域。在研究开发新型数控电火花线切割技术时，应该开阔思维，紧跟时代科技信息发展潮流，剖开陈旧思想，利用现有的先进的技术手段，使得数控电火花线切割技术朝着自动化、智能化和信息化高速发展。
参考文献
[1]徐盛林.日本电火花加工技术的发展现状[J].电加工与模具，2001，3.
[2]高伟，刘镇昌，王霖.硬脆材料的线锯切割加工技术[J].工具技术，2001，35（11），6.
[3] 赵万生主编.先进电火花加工技术[M].北京：北京国防工业出版社，2003.
数控切割范文第5篇
关键词:内孔型腔 切割 碳素工具钢 硬度
中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)04(c)-0105-01
剪切冲裁模一般采用淬火后磨削加工上、下两平面,然后采用数控线切割的方法加工复杂形状内孔。材料一般为碳素工具钢如:T7、T8或中低合金工具钢等,硬度要求为58HRC～62HRC。在实际生成中,发现采用数控线切割加工扇形腔时凹模经常出现开裂的情况,造成大量废品的产生,严重影响了生产进度和产品质量。下面,对数控线切割开裂原因进行分析并提出一些改进措施。
1 造成工件开裂的原因分析
1.1 切割厚度较大
淬火时,中间部位难以淬透,因而产生塑性收缩,热应力和组织应力残留在钢的内部。当数控线切割时,应力平衡被破坏,内部应力释放时,释放内部压力是更大的比强度的材料,工件开裂,造成裂缝。
1.2 预先没有开腔
造成淬火时表里温差较大,内应力分布不均匀。在数控线切割,切割力和切削作用使热处理后工件应力平衡被破坏,应力分布,局部应力集中,当超过材料的抗拉强度,切割部位将裂纹。
1.3 材料组织成分不均匀
由于材料组成的非均匀损伤材料基体组织的连续性,形成应力分布不均匀,导致部分组成部分的应力集中,数控线切割进一步增加这些区域的应力集中,造成应力集中区开裂。
1.4 材料淬透性差及回火温度和次数难以消除残余应力影响
因为淬火材料存在较大的残余应力,以确保模具淬火后的硬度,需160低温回火,回火频率为第一时间。作为一个结果,回火温度较低,很难大幅度消除零件淬火残余应力,加上零件淬火后硬度,脆性大,易造成数控线切割裂纹。
1.5 加工工艺的影响
由于工艺参数,如轮选择不当,容易导致磨死平面产生大量非常小的磨削裂纹。而磨削裂纹的裂纹方向一般炸裂,与磨削方向垂直,容易在数控线切割时,裂纹扩展,造成数控线切割开裂。
2 改进措施
2.1 制定合理的工件硬度
需求的满足工件的使用情况,应适当减少工件硬度要求。在实际生成中发现,硬度大于60HRC工件,数控线切割裂纹的概率是很高的,和硬度是等于或小于54HRC～58HRC工件,数控线切割是很少的裂缝。因此,在满足工件的前提下,合理的硬度要求,可以在热处理过程中,通过采取相应措施,有效地降低淬火后工件的应力,防止数控线切割裂纹。根据模具的使用,可减少到59HRC～61HRC硬度要求。
2.2 改进模具材料
将模具材料由T8改为Crl2MoV锻件。热处理锻造,能保证碳化物小而圆的均匀分布,使钢纤维组织的连续性,它能有效的避免碳化物析出严重分割,从而提高工件的抗拉强度。
2.3 淬火前预先开腔
淬火可以改善现有的工件内外温差,冷却,使切割网站有足够的硬度,硬化层加深,改变内部应力分布,从而有效地防止切割缝。
2.4 改进设计结构
避免尖锐,腔每个边缘连接部分可以不使用矩形过渡,这种结构容易形成的尖角应力集中,容易导致数控线切割的形式开裂。应使用圆滑弧形过渡,从而消除热处理应力集中现象,消除了潜在的裂纹,预防数控切割裂纹。
2.5 选择合适的引丝工艺孔位置
虽然淬火前已预先开腔并有一个圆角过渡,但在实际应用中发现的数控线切割,只要没有起点穿线孔,数控线切割,基本上会发生一定的变形,变形的大小与回火,腔腔形状复杂,在空白位置相对,模具的厚度是不同的。为防止变形,在开放的左内一个半圆形结构,具体大小不影响最后轮廓适合切割。
2.6 精选材料
在原材料进厂,到空白的组织成分分析和考核,确保原材料组织合格。如果有严重的碳化物析出和杂质超标的情况下,应及时更换的材料,或以锻造和热处理工艺,碳化物分布,晶粒细化。
2.7 改进热处理工艺
凹模进行淬火处理时,在保证所需硬度要求的前提下,应选择合适的淬火温度。淬火后应及时对凹模进行回火处理,一般情况下,当凹模可以在一个较高温度回火,并可以得到同样硬度时,那么选用较高的温度回火更好,这样既可以改善韧性,又可有效防止裂纹。
2.8 改进加工工艺
磨削两平面时,为了减少磨削裂纹,一是确保充分的锻炼,两只砂轮也不难。磨削可以选择单晶刚玉砂轮,饲料量不能太大,磨削过程中冷却的完整,以避免过多的内部压力和裂缝。数控线切割为合理选用数控线切割工艺参数,在一定的生产效率的前提下,尽可能采用低电流,低切削速度,宽度小,它可以有效地降低数控线切割时的应力,防止裂纹的产生。
2.9 采用合理的数控线切割加工工艺
采用预加工加工技术。在数控线切割,去除大部分的加工余量,使工件内部的应力释放,将残余变形的粗加工阶段,然后数控线切割机床。由于切削余量较小,变形性质也变小了。冲头可以是外部的轮廓从空白一致开喷射槽,方便对称均匀分散应力释放。底层部分的凹槽与凸模轮廓线的距离要小而均匀,通常为0.5mm～2mm。除去大部分孔材料,然后切割和成型。合理确定穿线孔的位置和数量。切割冲床班级规模,应淬火前模具制作穿线孔,孔径为3mm～10mm,是淬火从模坯内部的封闭切割。和特殊形状的工件,如果只采用螺纹孔加工,残余应力可切割沿一方向释放,导致工件变形,穿线孔处理可以解决这个问题。一般来说,合理的路线应该是工件夹紧部分分离的切割段安排在切割过程结束,并尽可能地关闭切割。
总之,凸、凹模的数控线切割变形和开裂的因素很多,在生产实践中应根据实际情况制定最佳的技术解决方案,使用的是正确的技术,严格的工艺,可以有效地防止凸,凹模线切割加工变形和开裂。
参考文献
[1] 王贵斗.金属材料与热处理[M].机械工业出版社,2010.
