电路改造
前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇电路改造范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。
电路改造范文第1篇
中图分类号：TN792 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）04（c）-0093-02
TB100型精氮机是PET聚酯切片生产装置的一个部分，由于再生温高达370 ℃，往往会使干燥剂和脱氧剂将会失效，从而导致生产精氮的品质下降，供氮机不能正常工作。普什模具集团PET聚酯切片生产装置，修建于2002年，经常被供氮中断困扰。经过调研发现，电器控制对于精氮机正常工作起着至关重要作用，一旦加热管出现故障将对整个生产系统造成很大的影响。因此，保障精氮的正常供给对整个生产系统稳定有着重要的作用。
1 精氮机加热过程故障现状
普什模具集团车间精氮机分共两台，该精氮机所使用加热管长度在1.5 m，安装时需将加热管放进加热套管内，加热管长度较长，安装后不能保证加热管与加热套管不接触，且加热管受热变形经常造成加热管将套管壁烧穿而漏气。为满足工艺稳定，多组加热套管都被密封，造成多组加热丝不能正常工作，甚至有时达到一旦再有加热管出现故障将造成温度不能满足生产需求；根据2010年的故障次数统计平均每月5次。除此，该装置整体检修时需切割开整个加热罐，需要电工、钳工、焊工协作才能完成，用时需2～3天时间才能完成。
2 故障分析
TB100型精氮机加热器分为A、B两个加热罐，加热罐内装有脱氧剂和干燥剂等吸附物质，习惯上称整个加热罐为吸附塔，两个吸附塔主要是吸取提纯后的压缩空气中的杂质，以保证能杂质不到1PPM的高纯度精氮。该精氮机加热管通过固态继电器分别控制，因为设备老化等原因，2010年开始经常出现加热管烧坏加热套管，而过大电流经常影响固态继电器正常工作。由于原电路中固态继电器和加热管、套管经常损坏。我们通过对A罐原有加热管电路图（见图1）的分析，认为精氮机加热罐加热管线路接法不是很合理，可以从改变电气图中的接线方式入手降低设备故障率。从原有接线图中可以看出原加热管为1000 W/根，220 V全压满负荷工作状态，三根为一组并联使用，一个加热罐有9根加热管，共9 kW，测得每根加热管电流为4.5 A，每相电流为13.6 A，电流较大。因此电路中的固态继电器也容易烧坏，造成温度波动极大。经过对电路中各个环节的检测，通过数据分析和检修过程中的经验，我们认为该电路没必要工作在满负荷状态，在满负荷状态时，电流较大，温度变化较快，温控电路对温度控制也不是特别理想。结合上述分析，我们认为可以适当降低电路的功率，达到降低电路中的电流，使加热过程适当放缓，减小罐内出现较大的温度波动。改造后可使加热过程更为稳定，降低因温度控制不利出现的问题。
3 电路改造
为了提高材料的强度和抗高温氧化性，将套管材料由20#钢改成耐热钢管Cr5Mo，以提高焊缝的塑性、韧性和抗裂性。同时原材料的管壁也较薄。将加热套管厚度由原来的4 mm增加到6 mm，提高了厚度可以缓解温度对材料的氧化速度。这样可以保证精氮机长时间稳定运行。
由于原加热电路三组三相并联的方式接线，根据并联分流、串联分压的原理，降低加热管回路中的电压，可将电路中的电流、功率降低。因此，我们将A罐原接法加热丝改为两相并联，并使用电阻丝为220 V，1 kW，而实际情况下工作电压为190 V（见图2）。将接线图改造后配合工艺进行试验，对精氮机运行状态检查，开机时加热时间与以前相比有所延长，而在系统稳定运行后氮气纯度完全可以达到工艺要求，并且改造后使加热罐内的温度上升平缓，超温范围较小，系统运行更为稳定。实测每根加热管电流为3.9 A，通过图2可以看出采用串联接法后每根加热管变为了P=UI=3.9×190=741 W为加热管原本3/4的负荷工作状态，总电流为15.6 A，将原接法的总功率由9 kW降低为6 kW。这样虽然总电流有所增加，但通过固态继电器的电流降低了很多，由于单根加热管一直处于低压低负荷工作状态，套管也不容易变形，更容易控制温度，同时加热管的使用寿命得到了延长。通过对此台精氮机A罐的成功改造，我们对B罐和另一台备用精氮机也进行了类似改造，成功解决了以往经常由于加热丝故障引起的气体泄漏造成对生产系统的不利影响。
4 改造结果
通过对TB100精氮机加热管电路的改造，加热罐故障有了明显的减少，基本上没有出现加热管将加热套管烧坏，其它故障也相应减少，基本上达到每月不到一次的维修率。达到了预期目的，解决了该设备长期存在的缺陷。通过本次改造降低了精氮机维修成本和生产成本（包括材维修耗材、人工成本、降低电路功率后所节约的电能、搭手脚架等费用）。达到了对生产成本的效控制的目的。其经济效益以每年两次大修计算：加热丝9×900.00≈8100元、耗材及人工费用1500.00×2≈3000元、搭脚手架500.00×2≈1000元。电能方面：W=Pt=3×300×24=24600 kW・H（按车间停产大修两月左右计算）；由于设备有两个加热罐，共计节约电价约36700元左右（工业电价约为0.85元）。共计约48800.00，有效的降低了生产成本。
5 结论
我们通过对PET聚酯切片生产线的TB100型精氮机中氮气加热管电路进行改造，有效的改善了精氮机的使用性能，延长了它的使用寿命，极大的节约了企业的运营成本。
参考文献
电路改造范文第2篇
桥式起重机作为工业生产中必不可少的运输设备，作为起重机设备事故中，“顶钩头”一直被认为是重大的设备事故，其造成的后果十分严重，本文通过对通用桥式起重机的主回路、控制回路进行改造，有效避免了“顶钩头”事故的发生。
1、运行中存在的问题
1.1起升接触器主触头粘连
起升接触器主触头粘连：操作中一旦发生起升接触器主触头粘连，则会造成接触器辅助触头无法释放，因互锁电路，导致下降接触器无法正常工作，一旦起升主回路得电，则会造成主钩发生“顶钩”事故。参考图2，我们可以得出，事故的发生主要是由于起升接触器主触头粘连后，起重机司机无法获取故障信息造成的。同样，当下降接触器主触头粘连后，仍然会致使原电路接触器闭合顺序发生改变，会造成重物“顶钩”或加速下滑。
图1 起升机构控制电路（改造前）
1.2制动接触器主触头粘连
司机在作业过程中，在制动接触器主触头粘连时，当司机将主令收回零位，制动装置仍处理得电打开状态，若被吊物为重载，若使吊物起升，则会造成吊物下滑，若使吊物下降，则会造成重物加速下滑造成事故。
图2 主电路示意图（改造前）
2、分析改造
2.1控制电路的改造
在12#线与6#线之间串入时间继电器线圈（sjc），将起升主回路电源接触器线圈（c1）与时间继电器延时常闭辅助触点串联，同时把起升主回路接触器常闭辅助触点与报警灯串联。正常情况下，12#线与6#线间等电势，无电位差，因此时间继电器线圈（sjc）上没有电流通过，时间继电器处于非工作状态，原电路不受影响正常工作。
图3 控制电路改造示意图
2.2主电路的改造
以接触器（c1）替代以前的闸刀开关，从下降接触器（jc）或上升接触器（gc）主触头下端，取主钩制动接触器（bzc）电源，应改造后，制动接触器主触头发生粘连后，不会提前得电松开制动装置，避免了事故的发生。
图4 主电路改造示意图
3、控制电路的实现原理
1）起升控制电路上升接触器，主触头发生粘连时，起重司机将主令收回零位后，上升接触器辅助触点（gc3）无法释放，此时，12#线通过时间继电器线圈（sjc）、上升接触器辅助触点（gc3）、制动接触器线圈（bzc）与29#线之间形成回路，时间继电器属于小功率元器件，其线圈内阻很大，而制动接触器为大功率元件，其线圈（bzc）内阻很小，在12#—29#电路中可视为导体，此时时间继电器线圈（sjc）得到380v电压而进行工作，常闭触点延时断开（延时时间可调为1.5—2.0秒），主电源接触器（c1）断电，切断起重机主钩主回路电源，同时报警装置得电，对起重司机发出声光报警信号。
2）起升控制回路下降接触器，主触点发生粘连时，起重司机将主令收回零位后，下升接触器辅助触点（jc2）无法释放，此时，12#线通过时间继电器线圈（sjc）、下升接触器辅助触点（jc2）、抱闸接触器线圈（bzc）与29#线之间形成回路，工作原理与上相同，切断起重机主钩主回路电源，同时发出声光报警信号。
3）当起重机主钩起升至限位时，主令控制器未收到零位或主令控制器内触头未打开，12#线通过时间继电器线圈（sjc）、主令控制器内zk5、zk6触点、调速电阻接触器线圈（tsc）与29#线之间形成回路，其工作原理同上，切断主钩主回路电源，同时声光报警信号。
电路改造范文第3篇
一、可控硅系统工作原理简介
该励磁系统采用自励方式励磁，励磁电源取自发电机本身，可控硅提供的发电机励磁电流，由复励电流变流器提供和可控硅电流（机端整流变供电）组成，复励电流与发电机定子电流成正比。可控硅电流由调节器，以维持机端电压不变为目的的进行自动调节。自动电压整定范围：80%-115%UFH，手动电压整定范围：60%-130%UFH，调差范围：调差率不小于±10%。机组从空载到额定负载（额定功率，额定功率因数）时，机端电压变化率不大于1%。当频率变化±10%FN时，空载机端电压变化率不大于1%。机端电压由UFH对称下降到80%UFH时，励磁电压强励倍数不低于1.6倍。调节器反应时间不大于0.1秒。在额定工作情况下，复励电流约占额定励磁电流的70%，可控硅桥输出电流约占30%，调节器能检测到发电机端电压的变化，并将偏差值放大成为脉冲移相的控制信号，根据机端电压的变化，自动控制可控硅的开放角，自动调节励磁使机端电压保持不变（其实略有改变）。
1.励磁回路如下：
图中：F：发电机；BL：励磁变流器；ZB：整流变压器；FMK1：灭磁开关常闭接点；FMK2：灭磁开关常开接点；R1：灭磁电阻；R2：复励防开路电阻；BHK：电抗器；5：复励整流桥；6：短路开关；Z：半控整流桥；8Z：整流二极管；DC：直流起励电源；ZC：起励接触器常开接点。
2.励磁系统运行分析
FKLⅡ460/100型可控硅静止励磁系统具有良好的性能。调节器具有重量轻，体积小，调试方便的优点。正常运行时，调节性能好，反应时间不大于0.1S。机组起励电源取自外接蓄电瓶，和励磁开关，按起励按钮，当系统机端电压已达到60%UN时，起励接触器自断，断开起励电源，然后通过调节器调整发电机端电压为额定电压，并机上网。
3.励磁系统的改造
1）FKLⅡ现有系统采用外接电源起励与残压起励相结合的起励方式，以残压起励为主，当发电机残压太低，残压起励难以进行时才辅以外电源起励。外电源的作用仅仅在于使变压器副边电压提高，以使残压起励能顺利进行。因此，外接起励电源的容量和电压可以取低值。对于FKLⅡ型可控硅来讲，可借助于起励二极管的整流作用，外接交流起励电源。根据这一特点，我们对起励电源系统进行改造，屏弃了以往来回搬蓄电瓶且起励不稳定的方式和临时接拆小型变压器做电源起励的方法。该电源取自本盘FKLⅡ励磁系统的冷却风机380V电源，配合50VA的变压器一台，二次侧取12V电源接线，同时考虑变压器不能长期空载运行和节电的方面问题，我们取中间继电器的常开接点控制变压器使之起励时得电，当发电机端电压达60%UN时，起励接触器自断，同时断开起励电源，变压器失电，通过调节器、调整电压至额定，然后发电机正常运转。
2）改造后二次电路图如下：
图中：+KM：正控制母线；-KM：负控制母线；LA：控制按钮；1ZJ：中间继电器；61ZC：继电器；61HWJ：合闸位置继电器常开接点；61YJ：电压继电器常闭接点；1C：电容。
3）改造后的起励电源特点：结构紧凑；性能可靠，通过多年的实验，一切正常。
改造后的励磁回路如图所示：
图中：B：控制变压器；1ZJ：中间继电器接点；～380：交流电源；61ZC：继电器接点。
二、三相全控整流桥电流的监视和报警
1）对于三相全控整流回路，由于FKLⅡ型励磁屏的设计没有监视与报警系统，如果三相整流变压器原边缺相（例如高压保险熔断）会引起变压器副边相位变化，使同步关系破坏，调节器无法控制，变压器副边缺相会引起整流器输出大大下降，这两种情况下均不能满足发电机继续运行，应停机处理。
2）整流器中有一桥臂发生故障（如快速熔断器熔断或一相触发器脉冲消失），致使二极管中一相或可控硅中一相或二极管中一相停止工作，此时可控硅控制信号比原来有所下降，即自动增大正常工作的两相可控硅的开放角，以使励磁电流保持原值（实际有所下降），但此时整流变压器副边三相负载不平衡，其中一相过载，虽能以70%额定励磁电流运行，但长时间运行会造成二极管或可控硅因电流过大发热而烧毁。
3）所以为了便于监视三相可控硅励磁电流的运行参数，在发现事故时能及时发现并加以消除，我们在三相全桥整流桥上加监视系统以及时发现隐患报警，更好的观察和保证可控硅的正常及发电机的正常运行。示意图如下：
图中：A：电流表；RJ：热继电器；LH：电流互感器；HD：红灯；DL：电铃。
电路改造范文第4篇
1.前言
目前在公路、铁路桥梁施工中，多采用架桥机进行架梁作业。2011年至2013年，在吉林省和坪线铁路工程施工中，采用了SGTJ170 公铁两用架桥机、SXJ900 架桥机进行了桥梁架设，对架桥机的电气设备部分进行了节能改进，取得了显著经济和社会效益。
2.SGTJ170 公铁两用架桥机的电气设备节能改造
架桥机配备的动力，有时要从各个方面考虑，要考虑同时使用系数、 起动电流的倍数等等，一般留的余量比较大。本机的电气设备改进，主要是将起升改为变频拖动，减小启动冲击，可以减小配置发电机的功率。
本工程中采用的SGTJ170 公铁两用架桥机，起升采用 4 台 6.5kW 电动机，走行系统由前后小车、整机横移、主机过孔、前支腿走行四部分组成， 因为这四部分不允许同时使用，所以走行系统共用一台 11kW 的变频器拖动。装机容量 79kW，同时使用功率 34kW，配套的发电机容量为 80kW。为了节省油料消耗，与设计部门一起进行改造，减小发电机容量。
本机配备 80kW 发电机主要是从起升系统考虑的，因为架桥机吊梁满载起升时，起动电流很大（额定工作电流的 4~7 倍），启动时间较长，要想降低容量，只能从改变启动方式、减小起动电流方面入手。要想减小起动电流，同时又不降低启动力矩，应当用变频器来拖动，因为重载高性能变频器的最大电流一般不超过 1.5 倍额定电流。 在没有改变原有配置的情况下，增加了四台 CIMR-HB4A0024 型高性能变频器。发电机改配 50kW 的，经架设二百多孔混凝土梁的实践检验，使用很正常，不存在启动困难的问题，一直在工地上正常使用。
改造后的一台卷扬机拖动线路
电气设备改造节能情况：改造费用约 6 万元。发电机由 80kW 改为 50kW，每小时 可节油 7.458 升，每升柴油按照目前市价 7.95 元计算，每小时节省 59.3 元。工地上一般平均每天工作 12 小时，一天节省 711.5 元，经测算，85 天收回了改造成本。这台架桥机要长期使用下去，其节油的意义重大，经济效益十分可观。
3.SXJ900 架桥机电气设备节能改造
工程中采用的SXJ900 架桥机电气设备节能改造的思路是，架桥机配置两台发电机，重载起升时用大功率发电机，走行等小负载 时，改用小功率发电机，减少耗油。
SXJ900 架桥机配置如下： 起升系统：30kW 变频电动机 4 台，计 120kW； 小车走行：11kW 变频电动机 4 台,计 44kW；整机过孔：3kW 变频电动机 8 台，计 24kW; 前支腿变跨：0.75kW 变频电动机 8 台，计 6kW; 泵站(前横移、后横移、中车、前支腿)：15kW 异步电动机 4 台，计60kW；电动葫芦：4.5+0.4kW，异步电动机 2 套，计 9.8kW； 其它：约 5kW。配备的发电机 300kW。
架桥机架梁作业时，有两个特点：一是起升、横移、走行几个动作是联锁关系，即每次仅允许其中一项动作，同时使用的设备是有限的。二是由于运梁、过孔、对位等项作业占用时间较长，实际用于起重作业 的时间并不长，约占整个工序的四分之一。由此可见，发电机主要的负载是4台起重用的电动机。由于正常架梁的进度一个工班 2 孔（榀）左右，在实际使用中，完全可以配备两台发电机，一台 300kW，用于起重作业；一台 100kW，用于其它作业。有许多工程单位已经这样做了，节油效 果十分显著。
在具体应用当中，要注意两点：一是两台发电机切换时一定要注意，要使用带有电气联锁或机械联锁功 能的切换电路，切换时在司机室应当有指示灯显示工作状态。二是两台发电机均应在司机室设置远程操作装置，由架桥机司机在司 机室根据工作进程很方便的实施切换。
下图为发电机切换的一个方案图，图中设电气联锁，控制电源分别取自各自的发电机，可以避免切换误操作的发生。
发电机切换电路方案图
电气设备改造节能情况：架桥机起重作业仅占工作时间的四分之一，也就是说一天（按 12 小时计算）有 9 小时可以改用 100kW 发电机，一天节油 447.5 升，按每升柴 油 7.95 元计算，一天可以节省 3558 元。
4.结论
电路改造范文第5篇
关键词：MFT;直流电源;隔离;改造
中图分类号：TM621.7 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）26-0114-02
1 改造的必要性
MFT（主燃料跳闸）是保证锅炉安全运行的核心内容，在出现任何危及锅炉安全运行的危险工况时，MFT动作，所有进入炉膛的油和煤将被快速切断，以保证锅炉安全，避免事故发生或限制事故进一步扩大。
为了有效地提高MFT动作的可靠性，MFT设计成软、硬两路冗余。当出现跳闸条件时，MFT除了通过软件动作相关设备，同时还通过硬件即跳闸继电器板将此信号发往其它系统，跳闸相关设备。我公司设计有MFT继电器盘，为了减少误动，防止拒动，MFT信号在硬件上进行3取2，最大限度的保护全厂设备。当MFT发生后， 继电器动作，通过硬接线使相关设备跳闸，这就要求MFT继电器的电源必须可靠，一旦发生故障，不能及时跳闸相关设备，将直接影响机组的安全运行，给主、辅设备造成重大损坏。
根据《防止电力生产事故的二十五项反措》要求，火力发电厂机炉保护跳闸回路所用电源应可靠，以保障保护不发生拒动、误动。我公司#1-#6机组MFT跳闸回路所用两路220VDC电源经二极管并列运行，形成了环路，与反措要求相违背，因此需通过双电源切换装置将两路直流220V电源进行隔离。
2 原直流电源系统存在的问题
2.1 系统原理
原MFT的直流电源是由两路电气直流电源Ⅰ、Ⅱ并联提供，如图1所示，两路电源的正极各串接了1个二极管，负极各串联了一个与正极反向二极管，经二极管自动高选后输出一路。根据二极管的工作特性，正常情况下，两路直流电源有一路始终处于工作状态，当此路电源出现故障，另一路电源二极管经短时间导通进入工作状态，实现无扰切换，保证热控电源的不间断。
2.2 安全隐患
原直流电源系统中，热控直流电源的正极是通过二极管把两路电气直流电源Ⅰ、Ⅱ的正极连在一起，负极通过反向二极管连接在一起，这种系统结构使得两路直流电源形成环路，没有完全独立，使机组的安全运行存在隐患。原系统结构只要发生直流接地故障，不论在何位置，两路直流系统会同时接地，电气的接地选线装置将无法正确判断接地点的位置，给故障查找及事故处理工作带来很大困难。同时，在查找接地点的过程中，热控电源有全部丧失的风险，可能引发更严重后果，严重威胁机组的安全运行。
3 改造方案
①每台机组MFT跳闸回路电源系统增加2套直流双电源切换装置，两套双电源切换装置分别命名为#1、#2。电源切换装置安装在DCS网络机柜内。
②现MFT跳闸回路所用两路电源为#1双电源切换装置提供电源，电气专业再分别从直流Ⅰ段和直流Ⅱ提供两路电源供#2双电源切换装置。
③日常运行时，两套双电源切换装置输出应为同一直流段，即可避免直流供电系统行程环路。
④双电源切换装置工作电源应在85～270 V DC，切换时间小于8 ms，额定电流不小于30 A。
⑤由切换装置提供电源监视、装置故障报警点输出。
⑥改造工作在机组检修时进行。
4 改造后直流电源系统
4.1 改造后直流电源系统工作原理
改造后直流双电源转换装置采用进口大功率直流真空接触器作为转换开关，同时辅助以大功率DC/DC转换电路，保证在转换开关开断瞬间输出电压稳定。
装置基本原理框图，如图2所示，输入电源回路Ⅰ（简称主电）以及输入电源回路Ⅱ（简称备电）分别经二极管、接触器并联到输出端。两个辅助电源的输入端分别取自回路Ⅰ和回路Ⅱ，且相互独立，装置内部的逻辑回路由两个辅助电源同时供电，当任何一路输入失电时，装置内部逻辑都不会受影响。
装置正常工作时，主电源经防反二极管直接输出，备用电源处于断开状态。当处于工作状态的主电源由于故障造成电压跌落或失电时，装置内电压检测回路检测到输入端电压变化，当电压值跌落到额定电压的75%～80%时，装置判断该路电源出现故障，发出电源切换指令，输出电压即切换到备用电源上，整个切换过程约为15～30 ms，在切换过程中，装置的输出端电压经DC/DC回路维持在额定电压的90%～95%左右。
当主电源直流系统故障排除，恢复供电时，装置面板对应电源指示灯亮，装置自动切换回主电源供电。
装置切换过程中，面板上红色告警指示灯会有瞬间闪烁，属于正常现象。装置告警端子Ⅰ为常闭接点，当装置主电源输入、备用电源输入、以及电源输出3个端口中任意一路电压低于额定值的80%时，常闭接点打开，通知装置失电;端子Ⅱ为常开接点，当装置内部出现严重故障时，接点闭合，通知装置出现故障。
在装置运行过程中，实时监视装置的运行状态是保证可靠供电的基础;因此要求将告警端子接到监控系统，当有故障发生时能得到及时有效的处理。
4.2 造后系统试验
4.2.1 通电前检查
①检查装置输入端、输出端极性正确;
②确认输入电源电压范围满足装置要求;
③确认输入端空开处于断开位置，输出端负载断开。
4.2.2 装置通电检查
①合上主回路电源空开，观察装置面板上的指示灯，Ⅰ路电源指示灯和Ⅰ路工作指示灯应点亮;第一路报警指示灯亮起，约几十秒后装置自检结束后熄灭;
②合上备用电源空开，Ⅱ路电源指示灯点亮;
③测量输出电压幅值、极性正常;
④输出端带载，测量输出电压正常。
4.2.3 改造后试验
①确定装置输入为双路正常电压，输出带正常负荷;
②观察面板指示灯状态，将主电源空开断开，装置立即切换到备用电源上，切换时间为0.42 ms，符合改造方案中切换时间小于8 ms要求。运行灯和电源灯也相应变化。
③测量输出电压为230.8 V，比输入电压232低1.2 V属于正常范围。
④将主回路空开合上，对应的电源指示灯亮起，电源切换到主回路。
⑤断开备用电源空开，装置Ⅱ路电源指示灯熄灭，装置无切换动作。
⑥再次测量输出电压为230.8处于正常值。
⑦合上备用电源空开，试验结束。
整个试验过程中，装置可靠切换，负载设备没有异常情况，面板无异常告警状态。
5 结 语
本次改造解决了MFT保护回路直流双电源系统形成了环路的重大安全隐患，通过双电源切换装置将两路直流电源进行隔离，改造后的电源切换装置有故障报警和失电报警输出功能，报警信号被引至监视系统，热控电源的运行状态实现了实时监视，便于及时发现和处理问题。经过半年时间的运行，装置工作稳定可靠，状态良好，本次改造成功。
参考文献：
[1] 望亭发电厂.660 MW超超临界火力发电机组培训教材（热控分册）[M].
