金属加工工艺

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金属加工工艺范文第1篇

关键词：金属机械；加工制造；工艺

金属加工制造对社会生产有着重要的影响，衡量一个国家综合国力的重要指标之一就是机械制造工艺，机械制造是国家工业发展的基础。不管是国家还是企业，都必须重视机械制造。要想提升我国的综合国力，大力发展经济，就必须积极创新机械制造工业，提高我们的机械制造水平。所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。

1 金属机械制造工艺现状分析

1.1 缺乏对大局的认识

加强对金属加工工艺的研究，加深对金属机械加工工艺的多方面认识，不仅能够帮助企业获取更多的经济效益，还能够为新技术和产品的研发提供一定的数据支持，进而促进金属加工工艺的进步。但实际上，部分企业由于缺乏对这一关键的认识，只注重眼前的利益，忽视了对金属加工工艺的研究，使得企业的工艺水平难以得到提升。此外，部分企业仅仅站在自身的角度思考问题，忽略了消费者的感受，工艺产品难以得到消费者的认同，导致企业的经济利益降低。由于企业管理不够严格，在实际的生产中，还有可能出现材料的质量不合格、制造缺乏规范性等问题，这些都是导致加工工艺可靠性不高的因素。

1.2 缺乏科学的评估指标

科学的评估指标是保证机械加工工艺质量的重要保障，也是保证行业竞争良性发展的关键。但是，大多企业都按照国家的相关行业标准，而没有适合本企业的特定标准。由于缺乏适应的评估指标，使得企业难以对生产中的金属加工工艺品进行科学的衡量和评定，不利于企业对金属加工工艺的进一步管理。

2 工艺难点分析及解决措施

2.1 零件变形大，应力大

一般来说，我们使用的毛料都是自由锻件，不仅余量大，而且平面度很糟糕，使得零件在加工中容易产生变形，最终很难得到质量合格的零件。为了保证零件质量，通过试验，可以采取以下措施：增加铣基准工序，首先加工基准，松开压板，将零件翻个，同样的方法再加工另一面，这样不仅可以为磨加工工序打下良好基础，还能增加零件精度，而且释放了加工中的应力，使得零件变形情况大大减小。

2.2 毛坯选择

不同零件需要选择不同形状，大小的毛坯，如果是轴类零件一般有三种形状：棒料，锻件和铸件。零件强度的大小决定着选择哪种锻件，如果需要锻造的零件形状简单，会选择锻件进行加工，如果是大尺寸零件，常用自由锻，模锻一般采用于中小型零件。通常使用锻件作为零件毛坯，通过锻压钢材，可以得到均匀的纤维组织，提高零件的性能与力学硬度。

2.3 磨削难问题

2.3.1 砂轮的选择。我们一般用刚玉类的砂轮来磨削高温类的合金，这类砂轮具有自锐性好，磨粒韧性优良，均热稳定性、化学稳定性都比较好，因此采用这类砂轮，不仅成本低，而且磨削质量优良，效率还高。

2.3.2 磨削参数的选择。在开始试验加工中，当磨削深度超过0.03mm时，零件即会突然鼓起来变形，严重时表面有烧伤现象，再者GH163合金没有磁性，无法以其本身吸附在工作台表面，只能靠夹紧力，所以磨削时磨削深度必须严格控制，经过多次试验，我们选择了比较合适的磨削参数：砂轮直径φ350mm，切削深度0.01～0.02mm，进给速度1400r/min。

2.3.3 参数改进。由于加工参数的不合理，使得在加工典型安装边粗精铣时效率比较低下，也使得生产不能顺利进行，而且还增大了劳动者的工作强度。为了改善这一系列问题，通过不断的试验，终于确定了合适的参数，切削过程中，选择硬质合金刀，同时用较小的吃刀量，当主轴转速较高时，选择比较大的进给量进行切削，将粗铣左右耳背程序参数改为S=1800，F=450，精铣左右耳背程序的参数调整成S=2800，F=1200，这样就可以大大提高加工效率。

3 金属机械加工制造工艺研究分析方法

3.1 构建高效的研究制度，多方面考虑

加工技术、加工设备，以及加工人员是加工管理中的三个重要因素，对金属加工产品的质量和合格程度有着重要的直接影响。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究体系中，应包含了对员工、技术以及设备的要求和管理。高效的研究制度的构建，需要提升员工的专业素质和工作能力、促进加工工艺技术的改进和创新，以及不断更新参与加工的设备等，实现全方位的强化，进而保证金属机械加工工艺的可靠性。

3.2 强化工艺加工制造的可靠性

强化工艺加工制造的可靠性，是指强化金属加工制造过程中的质量掌控和技术管理。为了实现长远发展，加快金属机械加工工艺的更新速度，进而提高加工工作的效率，提高工艺的可靠性是有效的方式。根据实际发展情况，企业可采取适合自身发展的战略，在目前的能力范围内进行技术和设备的更新，并加强对生产加工过程的管理和监督，以有效提高加工工艺的效率，保证企业的金属机械产品，能够实现长时间的有序进行。

3.3 加快新技术的推广与应用

在加强机械加工工艺和技术创新研究的同时，还应该重视对新技术的推广与应用转化工作，因地制宜，对不同区域经济发展现状进行综合分析，形成雪球式的推广局面。同时，在推广工作中应该结合实际，稳步发展，不冒进，可在有代表性的企业中开展新技术的试运行，发挥示范作用。在新技术引入过程中，企业要重视新技术和常规加工技术之间的相互配合，通过试运行对新生产工艺进行适当地调整优化，在形成比较成熟的工艺经验后再开始大规模市场推广。

4 机械制造过程中绿色制造技术的应用

随着机械制造业的发展，绿色制造技术已经成为时代的主流要求，这也是我国制造业未来的发展方向。绿色制造工艺，顾名思义，就是要在机械制造和加工中，要全面考虑到资源，能源的使用情况，对于环境的影响，同时还要兼顾企业本身的经济效益等等各方面的因素，再选择合理的制造技术来进行生产，最终实现国家的可持续发展的战略目标。在进行机械设计以及制造时，工作人员首先要关注材料的环保性能以及经济性，不仅要保证材料有很高的实用性，更要保证是环保材料，不会产生环境污染还有资源浪费等问题。要想保证机械制造业的长远与稳定，可持续发展，就必须选择科学合理的材料。

5 结束语

总的来说，随着我国经济的不断增长，金属制造业也在不断发展。与此同时，金属机械加工技术和管理方式也在不断创新和完善。但是，社会发展对金属机械加工工艺的要求也越来越高，其在实际加工和运用中也存在一定的问题。金属加工制造对社会生产有着重要的影响，所以有必要对其加工工艺进行研究和分析，以不断促进金属加工工艺的改进和创新，推动我国机械加工技术和管理的进步。

参考文献

[1]王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学，2015.

[2]林梅.浅谈现代机械加工制造工艺[J].工程机械文摘，2015，05：83-84.

金属加工工艺范文第2篇

【关键词】 数控加工；加工工艺；设计

引言

随着科学技术的发展，先进的技术设备不断在机加工领域得到广泛的应用，推动着先进生产力的不断变革和更新特别是数控技术的应用起到了不可取代的作用。它为各复杂的加工技术和精度以及多样性提供了可能性。因此，从事数控专业者掌握数控技术的加工工艺设计过程，是做好切削加工的关键一步。下面就对设计过程的确定进行浅析和探讨。

1、数控机床加工与普通机床加工工艺的区别

数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，由于采凭数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点克服了普通机床加工工艺方法的弱点。

1.1、从加工工序来看，数控加工的工序内容要比普通机床力工的工序内容复杂。

1.2、从编程来看，数控加工程序的编制要比普通机床编制艺规程项目多，而且复杂。

1.3、从工件装夹来看，采用数控加工的工件，工件在一次夹下就能完成撞、铣、铰、攻丝等多种加工，而普通机床则须要经过多次装夹才能实现各种加工。

因此，数控加工工艺具有复合性特点，它要求编程人员设计数控工艺方案、编制数控程序时必须做到“内容十分详具体，工艺设计严密、合理”。

2、零件数控加工的工艺设计原则

设计零件数控加工的工艺过程时应遵循以下原则：

2.1、工序最大限度集中、一次定位的原则

一般在数控机床上，特别是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次装夹中应尽可能完成本台数控机床所能加工的大部分或全部工序。数控加工倾向于工序集中，可以减少机床数量和工件装夹次数，减少不必要的定位误差，生产率高。对于同轴度要求很高的孔系加工，应在一次安装后，通过顺序连续换刀来完成该同轴孔系的全部加工，然后再加工其他坐标位置的孔，以消除重复定位误差的影响，提高孔系的同轴度。

2.2、先粗后精的原则

在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开原则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工――半精加工――精加工顺序完成。粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床――夹具――刀具――工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽量采用较大的切削深度、较少的切削次数得到精加工前的各部余量尽可能均匀的加工状况，即粗加工时可快速切除大部分加工余量、尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间。精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一刀连续精加工而成。为保证加工质量，一般情况下，精加工余量以留0.2～0.6mm为宜。粗、精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。3.先近后远、先面后孔的原则。按加工部位相对于对刀点的距离大小而言，在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。对于既有铣平面又有镗孔的零件的加工中，可按先铣平面后镗孔顺序进行。因为铣平面时切削力较大，零件易发生变形，先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，待其恢复变形后再镗孔，有利于保证孔的加工精度，其次，若先镗孔后铣平面，孔口就会产生毛刺、飞边，影响孔的装配。

3、数控加工之中如何进行将加工工艺设计

3.1、确定数控加工方案

首先确定零件上由数控加工的表面，通过对零件图样的分析，选择最适合、最需要的内容进行数控加工。其次选择合适的机床，选择机床时应综合考虑数控机床的规格：包括坐标轴行程和主轴电机功率等内容，并且要考虑数控机床的精度，应该根据零件关键部位的加工精度的要求选择数控机床的精度等级。

3.2、确定加工工序内容

定位基准的选择定位基准是加工中用来使工件在机床或夹具上定位的所依据的工件上的点、线、面。按工件上用作定位的表面状况把定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。粗基准选择原则为：以不加工表面作为粗基准、选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准、选择余量小的表面作为粗基准、选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准并且粗基准尽量避免重复使用。精基准选择原则为：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则和互为基准原则，并且要考虑到所选择的基准应能保证工件定位准确，装夹方便，夹具结构简单。

划分工序零件是由多个表面构成的，这些表面都有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。先粗后精原则各加工表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。基准面先加工原则在加工一开始，总是先把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小。先内后外原则对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，既先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求。

3.3、对刀点与换刀点的确定

对刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点。巧妙选择不仅可以节省加工过程的执行时间，还能减少不必要的刀具损耗和机床运动部件的磨损。在编程时无论是刀具相对工件移动还是工件相对刀具移动都是把工件看成静止，刀具在运动。通常把对刀点称为程序原点启可以设在被加工零件上，也可以设在与零件定位基准有固定尺寸关系的夹具上的某一位置。其选择原则应该以找正容易、编程方便、对刀误差小、加工时方便可靠。多刀加工的机床编程而设置的，因为换刀点位置要适当，太远时调刀空行程太长，生产效率低汰近则可能在刀具转位时使刀具和工件发生碰撞。

3.4、切削用量的确定

切削用量包括切削深度、主轴转速、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是：粗加工时一般以提高生产效率为主但应考虑经济性和加工成本岸精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数据应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验确定。

4、结语

现代数控加工与传统加工技术相比，无论在加工工艺，加工的自动控制，还是在加工设备与工装等诸多方面均有所不同。用数控机床加工零件比用普通机床加工零件更应重视加工之前的工艺分析。由于零件复杂多样，外形轮廓、毛坯材料、大小不尽相同，因此编程人员在拟定零件数控加工工艺时，应进行充分、全面的工艺分析，灵活、合理地设计工艺，向优质、高效、低耗的目标方向努力。

参考文献

[1]刘华.数控加工工艺标准化的研究[D].广州大学，2013.

金属加工工艺范文第3篇

关键词：紧凑型输电线路；架线施工工艺；高压输电；500kV输电线路；直流输电技术 文献标识码：A

中图分类号：TM72 文章编号：1009-2374（2015）34-0101-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.34.052

紧凑型输电工艺是在社会经济与科技高速发展的双重作用下发展起来的，这种输电工艺将输电线路和杆塔结构进行优化调整和设计，通过增加分导线技术，将导线进行优化排列，使得输电线周围的电场达到均衡，最终达到减小线路间距、提高功率的输电工艺设计作用。这项技术的应用给电力事业带来了突飞猛进的发展。紧凑型输电技术目前已经广泛应用到国家电网的输电线路工程中，以较低的波阻抗、高电容和大功率输送等优点受到电力公司的青睐。

紧凑型输电具有良好的经济效益，采用500kV同塔双回输电线路，节约了线路走廊，总体上工程造价比传统输电线路工程降低了10%；在某些环境下显示出了同塔双回线路的优势。例如，针对大功率输电和长距离输电中，紧凑型线路具有节省路径的优势；对多回线路送电时，比常规线路更具有同塔双回路线走廊、耐雷性质、安全性能高和降低成本的优势。

1 500kV紧凑型输电线路架设工艺的优点

何谓紧凑型输电线路，就是指对输电导线进行先进的排列方式，将三相导线采用等边倒三角结构排列，具有缩短相间距、缩减波阻抗、提高输电功率、增大电容、减少线路设计的占地面积等特点。常用的紧凑型输电线路主要运用于500kV输电线路，它较常规线路具有更多功能和经济优势，如高于常规线路自然功率输出的1/3，节省了线路走廊的横向距离，使导线附近的电场均衡，实现了带电操作的技术优势。

（1）导线的优化排列。它将导线的三相同置于杆塔内；（2）将导线进行倒三角等距离排列，缩短相间距，其距离可达6.7m；（3）增加了相导线的数量，将相导线由4根增加到6根，按照边长为375mm正六边形排列，外接圆半径为375mm。这种几何结构的安装工艺方便了以后对线路的维修和安装；（4）杆塔已采用大吨位的合成绝缘子，这种技术已经很成熟，其中V字形的绝缘子串将三相导线中的夹角进行区分。上两相的夹角是90°左右，下相夹角为l40°左右，将三相分开悬挂、相互间无联系。若相间档距较大时（超过800米），可以在中间安装绝缘间隔棒（在受到9级风力的考验后仍然安全），以保证相导线的安全运行，阻止电力事故；（5）通过带电操作的允许。500kV紧凑型线路处于带电作业时，其过电压水平小于1.72p.u，完全满足高压带电作业的安全性能。

2 500kV线路施工中的注意要点

500kV紧凑型输电线路较常规线路有较大的结构差别，在施工期间需要注意很多安装问题，为保障线路施工的质量与进程，遇到具体的施工问题应采用符合规定的措施与方案。

线路架设具有特殊性，这给附件安装工艺增加了难度。具体的注意要点有：（1）线路由传统的四根导线增加到六根导线，其排列方式是正六边形，若采用常规线路的张力进行放线方式和机具不能奏效，因此需要对施工工艺和机具进行新的研究与设计；（2）提高了输电线路的弧垂要求，紧凑型输电线路要求高精度的弧垂数据要求，这要求施工技术必须要有新的提高；（3）紧凑型线路要求六分裂结构，对直线电塔的绝缘子串有了新要求，对安装操作提出了新的安装工艺挑战。以往的杆塔横担上无挂孔，而现代安装技术中要求要有施工的挂孔设计，所以会增加塔线的安装程序和技术难度；（4）对相间档距超过800米的导线要使用新型材料制作的间隔棒，这需要对工艺进行重新研究；（5）三相导线采用线悬垂串工艺，无疑又增加了一项施工技术

难度。

3 500kV紧凑型输电线路架线施工的措施

3.1 线路的设计特点

紧凑型输电线路一般会用于地形复杂、海拔高的地区，因其较大的塔身几何结构与塔的重量，提高了相导线的间距要求。我国普遍应用的紧凑型线路施工方案为1牵6张力放线方式与“4+2”方式。

3.2 张力放线的施工方法

3.2.1 选择放线施工方法。根据线路布局的地形情况，复杂地形和高海拔地形需要采用张力要求高的“4+2”张力放线方法，这是由于该方法的牵张力大，对于高海拔中长距离的区段放线有优势。若地形平稳、地势良好，应采用1牵6的张力放线方法，因为1牵6的方法对牵张力的要求略低。

3.2.2 “4+2”放线方式。“4+2”放线方法中采用五轮放线滑车，总共需要2个滑车就可完成放线，牵张机具的设计是前面4根导线，后面2根导线，将导线通过前后两次牵引，以展放6根同相线。当滑车要悬挂时，应在已经安装了合成绝缘子处采用钢套滑车悬挂，之后在附件安装时再安装绝缘子，避免绝缘子受到损坏。在6相导线的张力展放中，两个放线滑车应合并轮子，以调节相线的张驰度，在此过程中，应尽量保持两个滑车的平衡性。直线塔和耐张塔中滑车的使用方式不一样，前者是实施临时性的挂架方式进行安装，后者是进行独立的悬挂。临时性挂架比较麻烦，为了使得放线后保持滑车的平衡性，要根据具体计算参数为准。放线中的牵张场应选在空间宽敞的地方，地势应平稳，最好在交通便利处，并且应位于无跨越档、导线接头内。因为临时挂架的臂长不均匀，同时放线会导致挂架发生倾斜引起碰撞，所以要将两线和四线先后按顺序展放。在紧线操作中，要注意紧线精度，要把不同顺序放线的导线长度伸长到同一水平范围。紧线操作时要严控弧垂精度，防止上相线和下相线因弧垂偏差而导致安全事故。提线时先将四导线用三线和单线提线机提，后将两导线用三线机提。需要注意的操作是单线机提线要在拆除滑车和挂架后置于两导线的三线机中。随后的工作程序与常规500kV线路施工程序相同。

3.2.3 “一牵六”放线方式。“一牵六”放线施工中应用7轮6线的放线滑车，在直线塔放线中，上两相线和下相线的滑车使用滑车的方式不同，前者是用金环与梭形垫板与V型的绝缘子串相连，后者使用一特定钢绞线吊具悬挂。耐张塔的滑车悬挂方式是均挂两滑车，滑车钢绳套应对折，两上相线端分别悬挂于对应的8形螺栓处，下相相线挂于跳线横担处的两个8形螺栓处。用撑铁将两滑车撑上。展放导线时，先用人工放导线，随后采用牵张机将牵引绳展放，同时将6导线进行牵引。六线同时牵引，需要和常规大牵引机与张力机同时工作，为满足放线需求，架空空间要求大于常规架空施工。对应导线的驰度方面，由于偏差要求较低，所以可采用地面设置经纬仪观察驰度精度，紧凑型500kV线路施工和常规500kV线路的施工对驰度及耐张挂线程序相同，紧凑型线路施工要求“收余线”应在紧线前，即预紧线。紧线时，首先要放平双滑车，使之并轮平衡；然后观察经纬仪的数据，调平滑车；最后再进行弛度精度的观测。

3.3 间隔棒的安装

子导线间的间隔棒能保障电场的安全性安装措施，它是在紧线工程后进行的间隔棒安装工序，它在“一牵六”放线方式中采用测距仪与6线飞车施工。

3.4 跳线安装

紧凑型500kV线路工程中的跳线通常采用常规500kV线路跳线方法，就是传统的“本线摸法”安装跳线。紧凑型线路安装跳线工序会比较复杂，但在没有受过新型跳线培训的施工员采用“本线摸法”将跳线进行精确制作与调整，同样会达到外观整齐、具有线条美感的跳线工艺。

金属加工工艺范文第4篇

[关键词]机械加工；工艺流程；技术力量

中图分类号：THll2.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0191-01

一、机械加工工艺流程

机械加工工艺规程是规定零件机械加工过程和操作方法等的重要文件，是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产加工。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。

机械加工工艺流程是为了保证生产高效率、低消耗，也是为了保证生产安全和质量合格所制定的。机械加工工艺就是以工艺流程作为依据，所以需要操作者对加工流程熟记于心，并严格执行，在每个环节，都要按照工艺要求对零件进行加工并严格把关。这样才能保证产品质量，提高工作效率。在现行的工艺流程中，由于某些条件的改变，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都会改变现有的机械加工工艺。因此，要求及时对工艺流程进行修订和完善，调整已经确定的加工顺序和加工内容，以提高加工效率，保证工艺流程的合理性和高效性。同一零件，在不同企业加工，工艺流程各不相同。因此，机械加工工艺流程是企业结合自己实际生产情况的产物，是根据现有的条件（如厂内机械设备，技术手段，人才素质等）合理计划制定的。以下就几个方面来探讨如何制定高效的工艺流程。

1.根据零件要求合理定制

机械加工工艺规程的制定原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，尽量提高劳动生产率和降低生产成本。因此，工艺技术人员要认真对零件进行分析，确定各表面加工方法，按照零件设计要求选择定位基准，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序和方法，从而制订出零件的机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先拟定几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。

2.根据实际生产经验制定工艺流程

机械加工工艺是每个加工步骤的详细参数，工艺规程是结合实际的零件数量、设备技术条件、工人素质和产品要求编写的。机械加工工艺流程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是保证生产的合理性和生产节奏的均衡性，是科学技术和生产经验的结晶，是加工合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。因此，拟定工艺流程时，要根据实际生产经验制定工艺流程，否则会出现工艺路线不合理、加工零件质量下降、生产效率低下的现象。技术人员应不断总结生产中的实际加工经验，根据生产实际情况和学习先进的工艺技术，对现有的工艺流程不断地进行改进和完善，使其更加合理、高效，进而为企业创造价值。

3.全方位，多角度制定工艺流程

在拟定工艺流程时，应对生产路线全方位，多角度的分析，提出几个可行性的方案，进行全面分析衡量。通过多方面论证分析，确定一个最佳工艺方案。

全方位主要是根据零件类型，对零件进行全面工艺分析。理解零件图纸的技术要求，分析零件加工尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度和设计基准等，确定零件的材质、形状和热处理等，确定生产耗时，确定加工过程中的各种设备、测量工具、专用卡具等。

二、机械加工设备

机械加工设备在加工工艺的制定中起着举足轻重的作用。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具，必要时可引进数控设备和专用加工设备。

1.引进或研发新设备

随着科技的迅猛发展，市场对机械加工产品的需求也越来越多样化，机械设备也在随之更新换代。数控机床、自动车床已不再是新奇之物。在批量加工和工序集约加工中，数控机床显现了它的优势，既保证了零件的加工质量，又大大提高了工作效率。同时，这些先进设备的广泛应用也在不断促进着机械加工工艺的改良和优化。想要在宽阔的机械加工市场中占有一席之地，就要紧跟时代步伐，与时俱进，不断创新和优化机械加工工艺，不断研发或引进新的机械加工设备，以提高工作效率和经济效益。

2.充分利用设备的功效性

在选择机床时，机床的加工范围要与零件的外形尺寸相适应，机床的精度要与工序要求的精度相适应，机床的生产率要与零件的生产类型相适应。不管是沿用旧设备，还是利用新设备生产，都需要技术人员对设备的性能、效率和保养方法熟悉。只有熟知各种设备的性能和精度，在选择设备时才能选择适合的设备，充分利用设备，发挥出设备的最大价值。

三、技术力量

机械加工技术力量，就是在机械加工过程中所需要的技术手段和物质条件，包括先进的技术手段、技术人员的业务水平和素质、物质条件等。技术力量在机械加工工艺中的优势体现在以下几个方面。

1.质量保证降低成本

合格的零件不是检查出来的，而是生产加工出来的。加工工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对零件的加工质量产生直接的影响。这就要求，对在制零件进行全面质量管理。在加工过程中，要严格执行工艺标准。生产加工全过程都要有严格的质量控制和质量保证，每道工序都必须实行质量的自我检验，保证向下序转送百分之百合格的在制零件。这就需要加工操作人员和技术人员有一定的技术水平和素质，严把质量关，保证产品的质量。因此，机械加工技术力量也成为了机械加工工艺不可或缺的一部分。它不仅保证了零件的质量，还避免了浪费，降低了成本。

2.高效率

先进的机械技术力量也起着推广和交流先进经验的作用，典型的技术力量可指导同类产品的生产加工。比如采用先进的全自动化技术力量，包括全自动化机床，自动化扫描检验设备等，减少了人力物力的消耗，提高了生产效率，保证了零件加工的一致性，节约了时间，提高了生产和检测效率。

四、结语

总之，机械加工工艺流程是纲领，机械加工工艺是生产中每个加工步骤的详细参数。机械加工工艺是企业根据自己实际生产情况的产物，是企业技术力量、人员素质、先进的机械设备和丰富的实际经验的重要体现。同时，机械加工工艺要具有“人有我优，人优我新”的特点。只有制定出优质的、先进的、合理的机械加工工艺才能保证零件质量、降低加工成本、提高加工效率、保证生产安全、提高企业经济效益。

参考文献

金属加工工艺范文第5篇

关键词：框架剪力墙；钢筋施工技术

框架剪力墙结构在现代建筑中已经越来越普及，但由于这种结构的钢筋用量、模板支设量及混凝土浇筑量非常大，因此，施工过程中应因地制宜，采取相应的施工工艺和质量控制措施。经过实践证明，工程中采用本文所介绍的关于钢筋的施工技术方法具有较好的参考价值。

1 框架―剪力墙结构

框架结构是指由梁和柱以刚接或者铰接相连接而成构成承重体系的结构，即由梁和柱组成框架共同抵抗适用过程中出现的水平荷载和竖向荷载。剪力墙结构是用钢筋混凝土墙板来代替框架结构中的梁柱，能承担各类荷载引起的内力，并能有效控制结构的水平力，这种用钢筋混凝土墙板来承受竖向和水平力的结构称为剪力墙结构。

框架结构建筑布置比较灵活，可以形成较大的空间，但抵抗水平荷载的能力较差，而剪力墙结构则相反。正是由于框架结构和剪力墙结构的各自优缺点的存在，框架―剪力墙结构使两者结合起来，取长补短，在框架的某些柱间布置剪力墙，从而形成承载能力较大、建筑布置又较灵活的结构体系。在这种结构中，框架和剪力墙是协同工作的，框架主要承受垂直荷载，剪力墙主要承受水平荷载，这种结构的优点在现代建筑中被广泛采用。

2 剪力墙钢筋作用

在剪力墙结构中所配置的钢筋种类要比现浇钢筋混凝土框架结构的要多，不同的钢筋种类在剪力墙结构中所起的作用是完全不同的。因此要进行剪力墙结构钢筋的施工，就必须对剪力墙结构中不同钢筋的种类要充分了解，这样才有助于施工人员充分了解不同钢筋种类的受力变形以合理地布置各种钢筋。

2.1水平分布钢筋

在剪力墙结构中，剪力墙所承受的剪力主要是由剪力墙中的水平分布钢筋来承受，其可以有效阻止剪力墙结构斜裂缝的产生，另外水平分布钢筋只要计算合理而且布置合理，还可以有效避免剪力墙结构的脆性破坏。因此，水平钢筋的合理布置对于剪力墙抗剪起着关键作用。

2.2竖向分布钢筋

在剪力墙结构中，剪力墙所承受的弯矩主要是由剪力墙中的竖向分布钢筋来承担，同时竖向钢筋还可以有效地阻止剪力墙中水平裂缝的产生。因此，准确地布置竖向钢筋的直径和间距，对于剪力墙的抗弯以及阻止斜裂缝出现起着主要作用。

2.3暗柱钢筋

剪力墙结构中必定会存在暗柱结构，暗柱在剪力墙结构中起着重要作用。剪力墙的大部分抗弯钢筋都布置在剪力墙的端部，也就是暗柱的钢筋。暗柱的钢筋除了起着抗弯承载力之外，还能约束剪力墙的混凝土，同时还能确保剪力墙的稳定，使剪力墙的延性也能得到提高。对于暗柱钢筋，除了竖向方向，还应设有箍筋。

3 剪力墙钢筋布置

从上述的分析发现，钢筋放在剪力墙结构中不同位置所起的作用不同，如竖向水平钢筋和水平分布钢筋所布置的方向是完全不同，同时两种钢筋的相互位置哪个在外，哪个在内所得到的效果又是完全不同的。如何根据施工图来进行判断钢筋种类以及合理地布置钢筋对于剪力墙结构钢筋的施工是关键。

3.1水平分布钢筋布置

水平分布钢筋在剪力墙结构中通常都是布置双排，而且是水平方向布置。在布置水平分布钢筋中，竖向分布钢筋应布置在内侧，水平分布钢筋布置在外侧。采用这种钢筋布置方式，主要是考虑到利用其来抵抗温度应力，阻止混凝土温度所造成的开裂。而对于较长而且较薄的墙体来说，更应该采用这种钢筋布置方式。

3.2 竖向分布钢筋布置

一般情况下，竖向分布钢筋都布置在水平分布钢筋的内侧，而且竖向分布钢筋适宜连续不间断的穿越暗梁。其穿越暗梁时，竖向分布钢筋同样适宜布置在暗梁纵向钢筋的内侧，而且剪力墙通常都是双层布置竖向分布钢筋。若剪力墙厚度较小，也可以把竖向分布钢筋布置在暗梁纵向钢筋的外侧。但无论竖向分布钢筋布置在暗梁纵向钢筋的外侧还是内侧，都必须采用拉结筋，固定竖向分布钢筋与暗梁纵筋，以增加对竖向分布钢筋的约束作用。

3.3 连梁和暗梁钢筋布置

两端剪力墙中的连梁纵向钢筋应布置在所有构件的最内侧，即连梁纵筋应布置在水平分布钢筋和竖向分布钢筋的内侧。对于暗梁的纵向钢筋则应布置在两端暗柱的纵筋内侧，同时两端应锚固在暗柱内。

4 钢筋锚固

在剪力墙结构钢筋工程中，构件的承载力主要是通过计算钢筋用量以及合理布置钢筋来体现，而对结构的抗震构造措施等体现在钢筋的锚固上。对于钢筋工程施工来说，钢筋的锚固是一个关键施工技术要点。

4.1 钢筋的最小锚固长度

剪力墙结构中的钢筋锚固必须要按照规范规定满足最小锚固长度，这样才能确保结构的构造措施。根据《高层建筑混凝土结构技术规程》规定，在抗震地区中剪力墙结构钢筋的最小抗震锚固长度LaE为：抗震等级为一、二级时取1.15La：抗震等级为三级时取1.O5La；抗震等级四级时取1.OLa。

4.2 水平分布钢筋锚固

剪力墙水平分布钢筋应伸至墙端，并向内水平弯折lOd后截断，其中d为水平分布钢筋直径。当剪力墙端部有翼墙或转角墙，内墙两侧的水平分布钢筋和外墙内侧的水平分布钢筋应伸至翼墙或转角墙外边，并分别向两侧水平弯折后截断，其水平弯折长度不宜小于15d。在转角墙处，外墙外侧的水平分布钢筋应在墙端外角处弯入翼墙，并与翼墙外侧水平分布钢筋搭接。搭接长度为1.2La。带边框的剪力墙，其水平和竖向分布钢筋宜分别贯穿柱、梁或锚固在柱、梁内。

4.3 竖向分布钢筋的锚固

剪力墙的竖向分布钢筋通常都锚固在基础的墙体或者地下室的基础上。当上下墙体等厚时，剪力墙结构的竖向分布钢筋适宜错开搭接；当上下墙体厚度不等时，则剪力墙结构的竖向分布筋直接伸入基础或者地下室的墙板中锚固，其最小锚固长度按最小搭接长度取值。

5 剪力墙钢筋绑扎

剪力墙结构钢筋工程中，钢筋连接方法主要有绑扎连接、机械连接以及焊接连接，其中以绑扎连接居多。本文主要探讨剪力墙中钢筋的绑扎连接要点：

5.1竖向分布钢筋

剪力墙的纵向钢筋每段钢筋长度不宜超过4m，水平段每段长度不宜超过8m，以利绑扎。剪力墙竖向分布钢筋可在同一高度搭接，搭接长度不应小于1.2La。

5.2水平分布钢筋

剪力墙水平分布钢筋的搭接长度不应小于1.2La。同排水平分布钢筋的搭接接头之间及上下相邻水平分布钢筋的搭接接头之间沿水平方向的净间距不宜小于500mm。

5.3 钢筋绑扎其他要点

将预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2～4根纵向筋，并划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根定位水平筋，并在横筋上划好分档标志，然后绑其他纵向筋，最后绑其他横筋。如剪力墙中有暗梁、暗柱时，应先绑暗梁、暗柱再绑周围横筋。剪力墙的钢筋网绑扎。全部钢筋的相交点都要扎牢，绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。混凝土浇筑前，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时横筋固定伸出筋的间距（甩筋的间距）。墙体混凝土浇筑时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋进行修整。外砖内模剪力墙结构，剪力墙钢筋与外砖墙连接：绑内墙钢筋时，先将外墙预留的拉结筋理顺，然后再与内墙钢筋搭接绑牢。

参考文献：