fanuc数控系统

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fanuc数控系统范文第1篇

关键词：数控系统 故障诊断 数据备份 参数恢复 调试

中图分类号：TP307 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0016-02

某厂生产的CK6150数控车床，采用fanuc 0i-mate数控系统，开机后出现报警信息：“970 NMI OCCURRED IN PMCLSI”，机床无法启动。查阅相关资料知，该报警的含义是：PMCLSI内部发生NMI（非屏蔽中断）或RAM出现奇偶错误，故笔者初步断定数控系统出现故障，需进行诊断与维修。

1 数控系统硬件故障的诊断维修

FANUC 0i-mate数控系统采用模块化结构，母板上安装有各种功能的子卡，如轴控制卡、显示卡、CPU卡、FROM/SRAM卡及模拟主轴模块等，系统由输出电压为直流24伏的电源单元供电。由于本单位有相同类型的数控系统，故维修诊断采用替换法进行。为确保替换上的板卡不出现意外，笔者对供电模块进行了检查，经测量，该模块供电电压稳定输出在直流24 V，工作正常，可以进行板卡的替换维修工作。首先替换母板，上电后系统依然报警，无法启动，考虑到系统的显示功能工作正常，接着分别更换了轴卡及CPU卡，上电后，系统终于可以正常启动了，由此确定系统的母板（型号为：A20B-8101-0285/02A）、轴卡（型号为：A20B-3300-0393/02A）、CPU卡（型号为：A20B-3300-029/04C）已损坏，需要更换。至此，数控系统硬件故障的诊断维修工作初步完成。

2 数控系统用户参数的恢复与调试

在更换了数控系统的母板、轴卡、CPU卡后，系统虽然能正常启动，但依然出现了“935”号报警，即用来存储参数和加工程序等数据的SRAM发生了ECC错误。我们知道，在FROM/SRAM卡里，存储有CNC系统软件及机床厂家开发的用户程序（PMC梯形图）等，开机后，系统软件和用户软件只有正常登录到DRAM模块和伺服卡上的RAM后，数控机床才能正常工作。一般情况下，FANUC系统自带的系统软件用户是无法删除的，出现错误的应是机床厂家开发的用户软件。

造成此错误的可能原因有三个：一是锂电池没电，导致FROM/SRAM卡内的数据丢失；二是FROM/SRAM卡内的数据被破坏，如进行了上电清零操作；三是FROM/SRAM卡本身损坏。前期进行硬件维修时，已对锂电池及FROM/SRAM卡进行了检查，硬件本身无故障，故确定FROM/SRAM卡内数据已破坏或丢失，需要恢复数据后机床才能正常工作。但由于单位维修人员多次更换，无法找到机床原始参数，联系机床厂家，该单位因各种原因已处于停产状态，也无法提供原始参数。另外，在笔者维修此故障前，前一维修人员在维修时对机床进行了清零操作，而在清零前又没有及时对数据进行备份，无奈之下，笔者只能依据FANUC公司提供的维修手册及机床说明书，同时结合本机床的实际情况，对主轴参数、伺服参数等进行恢复与调试。

2.1 伺服参数及主轴参数的初始化

参数的初始化主要有伺服参数的初始化及主轴参数的初始化，为保证系统纯净，笔者在初始化前，对系统做了全清操作，即上电时，同时按住MDI面板上的RESET键和DEL键完成清零工作。进入系统后，把写保护开关打开（PWE=1），由于是数控车床，先将“1010”参数（CNC控制轴数）及“8130”参数（总控制轴数）置为2，再将机床说明书参数表中的“9920”至“9976”参数值输入到系统中，断电重启，以使所输入的参数生效，完成以上工作后，就可以对伺服参数和主轴参数初始化了。

（1）伺服参数初始化。

伺服参数初始化步骤为：①将数控系统置于“急停”状态，并将写保护开关打开；②定义各轴的伺服轴号：将“1023”参数设为X=1，Z=2；定义FSSB设定方式：将“1902”参数“#0”位设置为0，即将FSSB设定方式设为自动设定；将“2000”参数中的X和Z，均置为00001010；③定义伺服画面是否显示：将“3111”参数“#0”位设置为1，令系统可以显示伺服画面。设置完毕后，断电重启。下一步打开伺服初始化页面：按面板上的SYSTEM键，按扩展键，点击SV-PRM软键，伺服初始化页面打开。此页面的伺服参数，应结合所维修机床的硬件系统，按照机床说明书上的SERVOSETTING设定表上的数据输入。其中，INITIALSETBIT参数已由参数“2000”指定；由于本机床X轴伺服电机采用β8/3000i，Z轴伺服电机采用β12/2000i，故MOTORIDNO（电机代码参数号）X轴和Z轴分别输入158、169；由于使用串行口脉冲编码器，AMR设定为00000000；指令脉冲倍乘比CMR设为2；本机床采用半闭环控制，故VELOCITYPULSENO.（速度反馈脉冲数）及POSITIONPULSENO.（位置反馈脉冲数）应按半闭环控制系统设定，速度反馈脉冲数为8192，位置反馈脉冲数X轴和Z轴分别为6000和8000。至此，“SERVOSETTING”设置完成。

（2）主轴参数初始化。

对于主轴参数的初始化，首先应搞清本机床采用的是串行主轴还是模拟主轴。因为FANUC0i系统这两种接口均具备。本机床采用的是数控系统模拟量输出加变频器加三相异步感应电动机的形式，应为模拟主轴，也称为变频主轴。因此，在初始化之前，应将参数“3701”的“#1”位设定为1，目的是屏蔽掉串行主轴，否则，会出现“750”号报警。主轴参数初始化步骤为：①打开写保护开关，将参数“4019”的“#7”位设定为1，允许系统进行自动初始化操作；②依据机床说明书提供的材料，将“4133”（主电机代码）参数设置为300；③将CNC断电重启，主轴参数自动初始化完毕。

2.2 用户参数全面恢复与调试

伺服参数及主轴参数初始化后，即可全面进行用户参数的恢复与调试工作。虽然FANUC系统参数从“0000”开始到“9999”截止，但机床厂家开发的用户参数仅修改了其中的一小部分，其余参数默认即可。由于是依据机床说明书手工恢复参数，为防止输入错误，笔者在录入时，依据机床的功能分段录入，具体操作如下：（1）录入交流模拟主轴用户参数，该参数从“4001”开始到“4134”截止。在这些参数中，应注意将“4002”参数的“#1”位设为1，即选择使用位置编码器，以保证主轴转速读取正常；（2）伺服参数从2003到2165，由于本机床X轴采用β8-3000i（标准20A）伺服电机，Z轴采用β2-2000i（标准20A）伺服电机，故应按照X轴电机代号158、Z轴电机代号169输入参数，否则，伺服电机不能正常工作或损坏；（3）NC参数从“1001”至“1852”；“3001”至“3771”；“4002”至“4015”；“5001”至“5130”，此部分参数较多，录入时要注意，凡是机床说明书未提供的参数，一律默认FANUC原始参数，这样可提高录入速度，减少错误发生；（4）除以上参数外，还有一些参数需要恢复，主要有：计时器（TIMER）参数、数据表（DATA）、保持型继电器参数等，这些参数和机床的功能密切相关。

需要注意的是，在对用户参数恢复与调试时，并不是简单的将说明书上的参数随便输入到系统中，而要结合本机床硬件配置、功能选择、实际应用等情况，合理确定参数，否则，机床不仅不能正常工作（如出现报警），还可能造成事故隐患。例如：（1）本机床的卡盘为液压卡盘，需在计时器参数和保持型参数中正确设定相关数据，如数据表data中的D2为卡盘类型选择，本机床应选1，表示选用外卡式液压卡盘；数据表data中的D3为卡盘未夹紧时是否报警，本机床应选0，表示卡盘未夹紧时报警，同时禁止主轴启动，以保证操作者安全；（2）参数“1410”为空运行速度设定，应依据操作者操作的熟练程度动态调整此参数，若操作者动作不熟练，应将此值设定低些，保证机床及人身安全。若操作者动作熟练，可将此值设定高些，以提高生产效率；（3）由于本机床选用了手摇脉冲发生器（电子手轮），参数“7110”不能依据机床说明书将此参数置0，应结合本机床选用的0i-mate数控系统，将其置3，以保证选中手摇脉冲发生器，否则，此功能将无法使用。

2.3 数据的备份

经过对数控系统用户参数恢复与调试，机床能够正常运行后，应及时备份数据。笔者建议，备份数据宜首选FANUC专用的CF卡，并妥善保管，避免丢失。为保险起见，应将CF卡里的数据另存到计算机中，并打包，以免计算机中的杀毒软件将其误杀。

3 结语

数控机床是集机电液于一体的自动化控制机床，结构复杂，在使用过程中难免会出现各种各样故障。作为维修人员，除了要会判断是软件故障还是硬件故障之外，还要能结合机床的硬件配置、功能及实际使用情况，对故障进行合理诊断与维修。同时也要注意，在数控机床使用过程中，要做好日常维护与保养工作，如数据的备份等，目的是减少机床故障的发生及方便以后的维修工作。

参考文献

[1] 胡家富.简明数控机床维修工手册[M].上海：上海科学技术出版社，2009.

fanuc数控系统范文第2篇

中图分类号：TG519.1 文献标识码：A文章编号：1006-4311（2012）04-0031-020引言

我们国产的华中数控系统，编程指令是在FANUC基础之上而来的，所以大部分指令是相同的，但毕竟还有些区别。我们国家很多职业学校数控实训的设备都是华中系统，在此针对两种系统在数控车削编程指令方面不同进行比较。

1程序名的区别

华中：以%+数字（1~4位）表示，如%1200。

FANUC：以O+数字（1~4位）表示，如O1200。

2有关进给功能F单位的区别

华中：G94F＿ ； 单位为mm/min G95 F＿；单位为mm/r。机床上电时默认是G94，如G94F100，即100mm/min的进给速度。

FANUC：G98F＿；单位为mm/minG99 F＿；单位为mm/r。机床上电时默认是G99，如G99 F0.2，即0.2mm/r的进给速度。

注意：两种系统在机床一上电时，对进给速度的单位默认是不同的，一定要注意换算。

3有关单一循环指令的区别

3.1 外圆切削单一循环华中：G80X（U）＿Z（W）＿I＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。I＿是锥面切削起点与锥面切削终点的半径差，有符号。FANUC：G90X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。R＿是锥面切削起点与锥面切削终点的半径差，有符号。

3.2 端面切削单一循环华中：G81X（U）＿Z（W）＿K＿F＿；其中，X、 Z是切削终点坐标。K＿是锥端面切削起点与锥端面切削终点在Z方向的差值，有符号。FANUC：G94X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；其中，X、Z是切削终点坐标。R＿锥端面切削起点与锥端面切削终点在Z方向的差值，有符号。

4暂停指令的区别

华中：G04 P＿；P后的单位是秒。如G04 P2，表示暂停2秒。FANUC：G04 P＿；P后的单位是毫秒。如G04 P2000，表示暂停2秒。

5复合循环的区别

5.1 内外径粗车复合循环G71华中：G71U（d）R（e）P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）。其中，d—X方向切削深度，半径量。e—退刀量。ns—精加工起始程序段顺序号。nf—精加工结束程序段顺序号。u—X向精车余量。w—Z向精车余量。f—粗加工进给速度。

如：G71U2R1P10Q20X0.6Z0.2F100。

FANUC：

G71U（d）R（e）

G71P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）。

所有参数的含义同华中系统G71，只是指令格式有所区别。

需要注意的几点是：①FANUC系统是用U、W表示精车余量。华中是用X、Z表示精车余量。②FANUC系统要求精车的第一行（即ns行）不允许有Z向移动，华中无此要求。

5.2 端面粗车复合循环G72华中：G72W（d）R（e）P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）。

其中，d—Z方向切削深度，半径量。 其它参数的含义同G71指令。

如：G72U2R1P10Q20X0.6Z0.2F100。

FANUC：

G72W（d）R（e）

G72P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）。

所有参数的含义同华中系统G72，只是指令格式有所区别。

需要注意的是： FANUC系统要求精车的第一行（即ns行）不允许有X向移动，华中无此要求。

5.3 固定形状粗车复合循环G73华中：G73U（i）W（k）R（d）P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）。

其中，i—X方向的加工余量，半径量。k—Z方向的加工余量。d—粗加工次数。

其它参数的含义同G71指令。

如：G73U4W0R4P10Q20X0.6Z0.2F100。

FANUC：

G73 U（i）W（k）R（d）

G73P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F（f）。

所有参数的含义同华中系统G73，只是指令格式有所区别。

5.4 精车循环华中：无专门的精车指令，一般在执行完G71~G73粗加工后，会顺序往下执行程序，即执行了ns行到nf行的精车程序段。

FANUC：G70 P（ns）Q（nf）。其中ns与nf的含义同G71指令。

需要注意的是：在执行G70之前，刀具应位于循环起始点。如果精车重新换了精车刀具，应该在粗加工后，让刀具回到换刀点换刀后，再以G00的方式走到循环起点，再执行G70指令。

6有关螺纹指令的区别

6.1 螺纹切削单一循环指令华中：G82 X（U）＿Z（W）＿R＿E＿C＿P＿F＿。其中，X、Z为螺纹切削终点坐标；R＿E＿为螺纹切削的退尾量，R为z向回退量，E为X向回退量，若有螺纹退刀槽时，皆可省略；C为螺纹头数，为0或1时可表示切削单头螺纹，可省略；P在单头螺纹螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角，缺省时为0，多头时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角；F＿表示螺纹导程。

注：锥螺纹时加参数I，表示锥螺纹切削起点与终点的半径差。

FANUC：G92 X（U）＿Z（W）＿R＿F＿。其中，R为锥螺纹切削起点与终点的半径差，圆柱螺纹可省略。其它参数同华中数控系统。

6.2 螺纹切削复合循环指令华中：G76C（c）R（r）E（e）A（a）X（x）Z（z）I（i）K（k）U（d）V（dmin）Q（d）P（p）F（l）；其中：c—精整次数；r—Z向退尾量；e—X向退尾量；a—刀尖角度；x、z—有效螺纹终点坐标；i—锥螺纹两边半径差；k—螺纹单边高度；d—精加工余量，半径值；dmin—单边最小切削深度；d—单边第一次切削深度；p—主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；l—螺纹导程。

例如切削M20×1.5的外螺纹，螺纹有效长度30mm。华中系统用G76的指令格式为：G76C2R-1E1A60X18.05Z-30I0K0.974U0.05V0.05Q0.4P0F1.5；FANUC：G76P（m）（r）（a）Q（dmin）R（d）；G76X（x）Z（z）R（i）P（k）Q（d）F（l）；其中：m—精整次数；r—倒角量，00-99表示；a—刀尖角度；dmin—单边最小切削深度；d—精加工余量，半径值；x、z—有效螺纹终点坐标；i—锥螺纹两边半径差；k—螺纹单边高度；d—单边第一次切削深度；l—螺纹导程。

注：dmin、k和d的单位都是微米。

例如切削M20×1.5的外螺纹，螺纹有效长度30mm。FANUC系统用G76的指令格式为：G76P021260Q60R0.06；G76X18.05Z-30R0P974Q400F1.5。

7径向切槽循环

华中：无专门切槽循环指令。

FANUC：G75R（e）；G75X（U）＿Z（W）＿P（i）Q（k）R（d）F＿；其中，e—退刀量；i—X向每次切深，（单位是微米，不带符号的半径量）；k—Z向每次进刀（单位是微米）d—刀具在槽底的Z向退刀量，单位是微米，无要求时可省略。

例如切削一个宽为10mm，深为6mm的槽，FANUC系统的程序为：G75R1；G75X24Z-30P3000Q3000F0.08。

8深孔钻循环

华中：无专门钻孔循环指令。

FANUC：G74R（e）；G75X（U）＿Z（W）＿P（i）Q（k）R（d）F＿；其中，e—退刀量；i—刀具在完成一次轴向切削后，在X方向的偏移量（单位是微米，不带符号的半径量）；k—每次循环Z向切削量（单位是微米）d—刀具在孔底的X向退刀量，单位是微米，无要求时可省略。

例如要在轴中心钻一个深度为40㎜，直径为18的深孔，刀具为￠16的麻花钻。FANUC系统的程序为：

G00X0Z2

G74R1

G75Z-40. Q6000F0.1

注：此时钻头一定是装在刀架上的，不能装在尾座上用程序实现钻孔加工。

通过以上对华中系统与FANUC 0I系统数控车编程指令的比较分析，会对很多掌握了其中一种系统的学生或者企业员工学习掌握另外一种系统提供快速有效的帮助。实际上，各种数控系统的编程思想都是一致的，深刻掌握了其中一个系统的思想，想要再学习另外的系统，只要掌握两者当中的差别，相信会很快上手。

参考文献：

[1]杨丰.数控加工工艺与编程[M].国防工业出版社,2009.2第一版.

fanuc数控系统范文第3篇

【关键词】梯形螺纹 直进法 斜进法 左右切削法

梯形螺纹是应用广泛的传动螺纹，其牙型角为等腰梯形牙型角为30°，内外螺纹以锥面贴紧不易松动。与矩形螺纹相比，传动效率略低，但工艺性好，牙根强度高，对中性好。在普通车床上车削梯形螺纹劳动强度大，并且废品率比较高，在数控车床上车削梯形螺纹大大减小了劳动强度、提高生产效率和产品质量。

在车削梯形螺纹时，车削刀具选用高速钢材质进行低速车削，低速车削梯形螺纹通常采用（图1）三种进刀方式进行车削加工，分别是：直进法、斜进法、左右切削法，下面我们分别探究以下几种进刀方式：

如Tr36×6梯形螺纹长度40mm为例介绍如何在FANUC Oi mate-TB中进行车削加工。

一、直进法车削梯形螺纹

直进法采用X轴直接进给方法在FANUC系统中只能采用G92指令进行车削加工。采用G92单一固定螺纹车削循环指令粗加工梯形螺纹程序如下，并留精加工余量。

O0001；

N1 M03 S80；

N2 T0303； （30°梯形螺纹车刀）

N3 G00 X40 Z20；

……

N20 X29；

N21 G00X100 Z300；

N22 M05 M30；

如图1直进法所示，梯形螺纹车刀沿X轴方向直接进给至螺纹小径。采用此方法进行车削螺纹车刀三个切削刃都需要受力，前几刀切削总深度较浅时问题不大，随着切削总深度逐渐变大切削力和切削热也逐渐增加，排屑困难刀尖磨损严重，容易产生“扎刀”现象。应随着进刀总深度的增加相应减少进刀量以免发生“扎刀”，这种进刀方法虽然可以加工出比较正确的螺纹齿形，但是螺纹两侧容易产生毛刺，表面粗糙度也比较差，影响工件的整体质量。

二、斜进法车削梯形螺纹

在FANUC系统中G76螺纹车削复合循环指令就是以沿牙型角方向间接进给至螺纹小径。采用G76螺纹车削符合循环指令粗加工梯形螺纹程序如下，并留精加工余量。

O0002；

N1 M3 S80；

N2 T0202； （30°梯形螺纹车刀）

N3 G00 X40 Z20

N4 G76 P010030 Q80 R0.05；

N5 G76 X29 Z-46 P3500 F6；

N6 G00 X100 Z300；

N7 M05 M30；

采用斜进法车削梯形螺纹时，车刀沿着牙形一侧平行的方向进刀，直至螺纹底径。这种方法车削梯形螺纹刀具只有右端一侧切削刃参与切削，从而排屑比较顺利。刀尖承受切削力和切削热情况较直接进刀法得到改善，车削过程中不容易产生“扎刀”现象。

三、左右切削法车削梯形螺纹

该方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀沿牙形角方向交错间接进给至螺纹小径从而完成梯形螺纹的车削加工，该方法在编程时只能采用M98调用子程序和G32螺纹车削指令相结合来实现左、右进刀进行车削加工，粗加工梯形螺纹程序如下，并留精加工余量。

O0003；（主程序部分）

N1 M03 S80；

N2 T0101； （30°梯形螺纹车刀）

N3 G00 X40 Z20；

N4 M98 P10002；

N5 G00 X100 Z300；

N6 M05 M30；

O0002；（子程序部分）

N1 G00 U-20.4；

N2 G32 U0 Z-46 F6；

N3 G00 U20.4；

……

N10 G32 U0 Z-46 F6；

N11 G00 U20.3

N12 M99

采用此方法进行梯形螺纹车削加工时，由于是车刀两个主切削刃进行单面切削，该方法进行加工克服了直接进刀法的缺陷，是刀具一边受力，工作平稳，不易产生“扎刀”现象。它将梯形螺纹车削进到过程规律化，在实际加工中需要根据加工经验一边控制进给量，一边观察车削时的排屑情况，当排出的铁屑很薄时就可以进行精加工和光整加工，控制梯形螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。

车削梯形螺纹时几点注意事项：车削梯形螺纹过程中要按照安全操作规程要求进行车削加工；车削梯形螺纹时要打开切削液并根据实际情况是否加活顶尖；车削梯形螺纹时要尽量选择较小的切削用量，减少加工时发生工件变形；车削较大螺距的梯形螺纹时要参考机床的最大进给速度，否则发生失步现象；梯形螺纹车削粗车刀具和精车刀具宽度相差不能太大，以免换刀后切削余量过大发生“崩刀”现象。

参考文献：

[1]李晓敏.浅谈数控车加工梯形螺纹.城市建设理论研究（电子版），2012，（29）.

fanuc数控系统范文第4篇

关键词 数控机床；故障分析；维修

中图分类号 TB 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2011)122-0151-01

1 浅析FANUC数控机床

1.1 背景分析

行内人士都知道FANUC数控系统是目前市场上应用较为广泛的数控系统，其控制系统普遍用在数控车、数控铣和加工中心等设备上。而且我国的这类机械加工设备相当的多，这些机床所配备的数控系统也是有很多。比如：德国西门子数控、西班牙FAGOR、日本FANUC、三菱等，这些是国外的数控系统，国内的有华中、广州数控、北京凯恩帝等。就目前的与数控机床配套的数控系统的市场占有率来看的话，FANUC在日本占70%左右，在世界上约占50%左右。在中国市场上，FANUC系统占的比例比其它品牌的大得多，因此，FANUC已然成为中国市场尤其是大陆市场上最为普遍的数控系统。

1.2 数控机床维修的意义

数控机床技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的重要基础，是制造业提高产品质量和生产效率的有力保障。数控设备维修技术不仅是保障正常运行的前提，对数控技术的发展和完善也起到了巨大的推动作用。数控机床任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产停顿。因此，维修对于原理复杂数、结构精密的数控系统就显得十分的必要了。

2 FANUC数控机床常见故障分析极其维修技术

众所周知，数控机床的内部系统和结构是十分的复杂的。根据数控系统的构成，工作原理和特点，笔者总结出以下几点常见故障和维修

技术。

2.1 伺服驱动侧的故障分析及其维修

伺服系统接收来自CNC系统的指令，将其译码，通过一系列的转换机，变成可以调节的电流或电压，进而控制电机的运转。电机带动丝杠旋转，从而实现工作台或刀架的运动。从上我们可以看出，伺服系统与电源电网，机械系统等是相关联的，而且在工作中一直处于频繁的启动和运行状态，因此，伺服驱动系统的故障在数控机床故障中是比较常见的。其主要故障大概有如下几种。

1）系统损坏。这个故障一般是由于网络电压波动太大，或电压冲击造成的。因为我国的大部分地区的电网质量不好，会给机床带来电压超限，尤其是瞬间超限，这个是很难预测到的。因此这个要特别注意维护电网的质量，以此来减少系统损坏故障的发生。

2）无控制指令，而电机高速运转。这种故障的原因是速度环开环或正反馈。

3）加工时工件表面达不到要求，走圆弧插补轴换向时出现凸台，或者电机低速爬行或振动，这类故障在工作当中也是经常出现，它一般是由于伺服系统调整不当，各轴增益系统不相等或与电机匹配不合适引起的，解决办法就是对伺服系统进行最优化调节。

4）保险丝烧断、或者电机过热影响电机的运转，甚至是烧坏，这类故障很大程度上是机械负载过大或者卡死致使的。

2.2 CNC数控系统侧故障分析及其维修

CNC系统故障发生的概率不是很高，并且它的发生要受环境因素的影响，笔者将CNC系统故障及其维修归纳如下。

1）环境因素。在机床运作当中，温度、湿度超过允许范围，操作不当，参数设定不当等也可能造成停机或CNC系统故障。比如说有一工厂的数控设备，开机后不久便失去了数控准备好的信号，导致系统无法工作，经检查后发现机体温度过高，原因是通气过滤网已经堵死，从而引起温度传感器动作。这类故障维修比较简单，就是更换过滤网，让机体恢复正常运作温度就可以了。这里还要提一点的就是不安操作规程拔插线路板，或者没有静电防护措施等，都有可能导致停机等故障，因此，在操作的时候一定要按章行事。

2）硬件故障。系统硬件要是发生故障，就会立即停机工作，也会导致机床的各个动作停止。对于这类故障的维修就比较棘手了，这个要求维修人员要了解系统的运作原理以及相应的电路板的功能特点，根据故障发生的规律予以排除。如果条件允许的话，可以采用备件交换法来确定故障硬件。

3）软件故障。就一般而言，FANUC数控系统的软件包括系统软件及用户软件两大类。系统软件用来控制刀具轨迹、插补计算、图形模拟、速度位置处理等。用户软件主要有控制机床动作及信号的PMC、用户程序及相关参数。软件故障发生的故障较小，一般多为系统参数设置不当，这样的话可能会导致机床运行不平稳或者出现报警。维修的方法就是重新修改系统参数。对于一些参数修改过大或参数大量丢失的数控系统，可以考虑将备份参数重新导入而不必一一查阅说明书。

2.3 PMC机床侧故障分析及其维修

相对于伺服驱动侧故障和CNC数控系统故障而言，PMC机床侧故障发生的概率是最高的，这是因为当代的数控系统及伺服系统的可靠性和稳定性逐步提高，寿命也随之延长。而机床电气控制部分经过了一定时间的消耗，其性能势必会降低。尤其一些机床的加工环境恶劣，尘土飞扬，难免会造成线路故障。比如有一台配有FANUCOi-MC

系统的立式加工中心，其刀库的结构师圆盘式带机械手的。由于操作人员在换刀的国中不小心按下了系统复位按钮，刀库机械手卡在中间位置不动，界面跳出2002、刀库信号没到位报警。这个维修就是手动盘动刀库电机，让其转到换刀之前的初始状态，再找到刀套气阀，手动按气阀使刀套抬起，然后在点动刀库旋转，使其转到一号刀套位，最后输入刀套初始化指令M76，将相应的刀一一装入即可。机床的故障的引起的原因人为因素也是要占一定的比例的，所以，在操作的过程中需要工作人员认真细心对待。

3 结束语

随着我国制造业的迅速发展，国内各大企业均引进了世界先进的生产设备，数控技术是现代制造术的典型应用，培养高素质的数控人才是当下机械制造业最重要的任务。FANUC数控机床的优越性是十分明显的，它给机械制造行业带来的利益也是相当巨大的，但是，它的故障限制性也是很常见的，这就需要机械工作人员在平时认真负责地对待每一项操作，这样才能更好地利用数控机床的特性，为机械企业带来更多的利益。

参考文献

[1]陈子银.数控机床电气控制[M].北京理工大学出版社,2006.

fanuc数控系统范文第5篇

关键词：串行伺服总线；设定方法；参数

1 总述

FSSB是FANUC数控系统的高速串行伺服总线，是Fanuc Serial Servo Bus的简称，是1台主控器（CNC装置）和多台从控器用光缆连接起来，在CNC与伺服放大器间进行通信。主控器指CNC本体，从控器是指伺服放大器（主轴放大器除外，主轴放大器是用光缆连接，但不是FSSB总线）及分离型位置检测器用的接口装置。FSSB在硬件上连接好后，还需设定FSSB总线参数。

使用FSSB对进给轴控制时，需要设定下列参数将FSSB上所连接的放大器分配给对应的机床坐标轴：No.1023、No.1905、No.1936、1937、No.14340-14349、No.14376-14391。

2 设定方法

（1）自动设定

一是设定系统的总控制轴数。系统总控制轴数参数为8130，进给轴有几轴在8130中相应设定为几，如图1的配置设定为5。二是伺服参数初始化。按实际伺服电动机的连接形式、控制功能及电动机ID代码，正确设定伺服参数，执行系统伺服参数初始化操作。三是正确设定伺服轴名和伺服轴属性。1020是系统伺服轴名设定参数，参考表1根据实际情况设定，1022是伺服轴属性参数，设定时参看表2。四是在自动设定之前将参数1902#0设置为“0”，1902#0设定为 0时指FSSB的设定方式为自动设定方式，设定为1时是手动设定方式2；1902#1设定为0时自动设定未完成，当自动设定成功实现时，该位自动设定为1，系统断电再重新上电，进行轴设定的自动计算。五是利用FSSB设定页面，输入轴和放大器的关系。首先是FSSB（AMP）设定-建立驱动器与轴号之间的对应关系，进入“参数设定支援”页面，单击【操作】，将光标移动至“FSSB（AMP-放大器）”处，单击【选择】，出现参数设定页面如图2所示。

从图2可知，如果FSSB总线及线上所连接的硬件正常，CNC自动识别驱动器号，且自动按照从控装置号顺序分配给各轴。如果默认这些设置，按以下步骤进行设定即可。如果需要改变这些默认设置，则需在轴选项中改变轴号。在设定上完轴号后，单击【操作】，再单击【设定】。

其次是 FSSB（轴）设定-建立驱动器号同分离式检测器接口单元号及伺服功能之间的对应关系。进入“参数设定支援”页面，单击【操作】，将光标移动至“FSSB（AXIS-轴）”处，单击【选择】，出现参数设定页面如图3所示。在设定上述分离式检测器接口项目后，单击【操作】，再单击【设定】。

六是CNC重启动。通过以上操作进行自动计算，设定了参数No.1023；No.1905；No.1936、1937；No.14340-14349；No.14376-14391的值，此外，此时1902#1自动变为1，表示上述参数的设定已经完成，系统在进行电源的关机/开机操作时，按照各参数进行了轴设定。

（2）手动设定1

通过参数1023进行默认的轴设定，此时不需要设定No.1905、No.1936、1937、No.14340-14349、No.14376-14391这些参数，参数也不会自动设定，但此种设定方法的设定有些功能无法使用。如分离型检测器接口不能使用，高速电流回路和高速接口轴不能使用。

（3）手动设定2

此种设定方法就是手动输入No.1023、No.1905、No.1936、1937；No.14340-14349、No.14376-14391的参数值，在手动设置这些参数时，需要清楚每一个参数的意义及如何设置，才能正确的设置参数后激活FSSB的网络配置功能，数控机床才能正常运行。

3 结束语

参数的正确设定是数控系统正常工作的前提条件，数控系统可根据故障现象、原因选用参数进行工作的诊断与排除，需熟悉数控系统参数。在进行FSSB总线配置时可根据数控机床配置选择设定方法，若无分离式检测器接口装置，可选择手动设定1，在进行正常配置时可优先选择自动设定，设定后若不能正常运行可选用手动设定2进行调试。

参考文献

[1]徐杰.论FANUC数控机床伺服设定与调整[J].工业技术，2015（4）.

[2]黄文广，邵泽强，韩亚兰.FANUC数控系统连接与调试[M].高等教育出版社，2011（5）.