精密加工
前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇精密加工范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。
精密加工范文第1篇
中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）07（b）-0084-01
由于电子信息技术和机械加工技术的发展，机械制造业的迅猛发展，目前数控机床能加工出各种高精密零件的零件，比如：细长轴、曲轴、丝杠、薄壁、复杂腔体等零件。而其中的薄壁类零件的加工具有典型性，由于它的特点，需要加工者精通加工工艺知识，比如：切削三要素、切削力、机床刚性、切削热、夹具、刀具等多种因素。本文就以精密薄壁零件在加工中的难点展开论述。
1 薄壁零件加工质量受多种因素影响
薄壁零件在加工时最大的难点就是加工变形，在加工过程种有很多因素导致这个问题的出现，下面做简单分析。
（1）切削力。在零件加工过程中，一般采用的90°外圆车刀在粗加工时由于加工余量的问题会引起较大的切削力、径向和轴向切削力，这三种力可使工件产生圆度和同轴度方面的误差。另外，零件加工中会出现加工残余应力，这是由于刀具在零件加工时发生的挤压形成的，同时如果加工过程中排屑不通畅，也会造成前刀面和后面跟工件摩擦，切削力、轴向力、径向力的合力以及工件残余应力很容易造成零件的变形。
（2）切削热。切削过程中的变形、摩擦所消耗的功转变为热能。切削热传入刀具、切屑、工件和周围介质中，使他们温度升高，引起工件和刀具的热变形。切削热通过对切削温度的影响来影响切削过程，切削温度的高低取决于产生热量的多少及热传散的快慢，切削温度对工件的热变形影响很大。
（3）机床性能、切削振动。机床的刚度、机床夹具会直接影响薄壁零件的受力情况。工件与刀具之间也会由于机床刚度的原因发生强烈的相对振动，这种振动在薄壁零件加工时不仅影响表面粗糙度的增大或产生明显的波纹。严重恶化了表面质量和加工零件的形变。为了避免产生振动，常常不得不降低切削用量，致使刀具和机床的性能得不到充分发挥，限制了生产率的提高。
（4）刀具。刀具几何角度对工件变形有显著的影响，刀具的前角、后角、主偏角的大小直接影响加工力的大小。另外刀具材料的不同在加工过程中产生的切削力的大小也不相同，薄壁零件加工中，刀具材料选择较为关键。
（5）零件材料。零件材料分为金属材料和非金属材料，脆性材料和塑性材料。不同的材料所适用的切削参数、切削刀具参数都是不一样的。不同的零件材料对薄壁零件加工参数的选择也不同。
2 减小以上影响因素的措施
在薄壁零件加工过程中，出现了如此多的影响因素，加工者如何去改变这些因素对薄壁零件加工的影响呢？可以通过以下方式来解决这些问题。
（1）高速切削时热量大部分被切屑带走，只有少量的热量传入到工件。薄壁零件加工可以选用高速机床进行，高速机床高速运转对零件的变形影响很小。在切削过程中，还可以通过判断切屑的颜色来判断热量的大小。可以通过选择合理的切削参数、刀具角度、刀具寿命指标来控制温度。机床上充分而合理的冷却液选择也很重要，加工过程中，大量的热量由冷却液带走，冷却充分，热量带走充分，切削热对薄壁零件的加工变形就会减小。
（2）薄壁零件加工时外圆刀具的前角要大，这样才能减少切削变形，加工硬化程度及深度，同时可抑制或消除积屑瘤，并使切削分力显著下降，有利于消除振动，从而减小表面变形。薄壁零件加工时，刀具的刃口要锋利，除了采用较大前角外，还要有较大的主偏角，此时注意角度的合理性，不然会因为刀头体积过小而影响刀具的强度和刚度，使热量无法及时散出，影响工件产生变形。当然，刀具角度的选择同时要遵循工件的材料，机床刚性，自身材料的特点。
（3）由于薄壁零件的加工难度随着壁厚的减少而增大，为了避免振动引起的加工变形，我们必须增加工艺系统的抗振性，增加工艺系统的刚度，对于减小振动有很大的作用。比如可以利用薄壁零件的未加工表面，这部分由于存在较大的余量，可以形成很大的工艺支撑，例如：在加工薄壁类轴类零件时，可以将零件装夹部分毛坯增长，加工时用车刀从外部向内部递进进刀，从而降低径向力对薄壁的压力，由中间向周边直至薄壁。如果孔的深度大，此时要先用小杆镗刀先将孔镗大，然后更换大刀杆的刀具进行镗切，这样可以大大降低切削过程中的变形，更换大刀杆可以有效地降低加工过程中出现的振动现象。
（4）根据薄壁零件加工的影响因素，在装夹工件时要格外注意，加工前的工艺分析应该更多的考虑最少装夹次数为先，加工时一定要选择最佳装夹点，在夹紧力的给力方面要恰到好处，既要能将工件牢固的加紧，又能不使工件产生变形。所以加工时最好能借助量具辅助装夹。
（5）通过设计辅助工艺工装来加强薄壁零件的强度，对于薄壁套筒零件来说，可以根据图纸要求先加工一根长轴，长轴的外径尺寸要求最好能实现跟薄壁零件的间隙配合，薄壁零件在工艺设计时，选择较大余量的毛坯，先将孔径做好，然后将预先做好的心轴插入其中，此时的薄壁已经变成了实体零件，然后在加工薄壁零件的外圆部分，加工结束之后再将工艺心轴拔出。通过这样的设计，就无需考虑机床夹具夹紧力过大而使得薄壁零件发生变形，但是，这一方法的局限性就是以牺牲材料为代价。当然，薄壁套类零件的加工不仅仅可以通过加工辅助心轴的方式，还可以通过填充的方式，比如：石蜡等，等零件加工结束后，再将石蜡融化去除，同时，石蜡还能重复利用，经济环保。
（6）可以通过分层次切削的方式来减少薄壁零件在加工中的变形。同样以套类薄壁零件为例，在加工过程中可以通过轮流加工的方式来进行加工，即在内腔去除掉一定的余量后，在外圆部分去除同样厚度的余量，这种加工方式的好处就是可以最大减小零件的残余应力，零件残余应力能得到彻底释放，随之零件变形变小，零件质量提高。
经过以上分析，使我们了解了薄壁零件在加工中会出现的问题，分析了影响零件最大的因素就是力的存在，全文通过比较多的文字提出了解决薄壁零件加工中出现的问题，当然，薄壁零件的形状丰富，不可能通过某一种具体的方法能解决这些问题，还需要具体问题具体分析，这样才能使薄壁零件的加工更加“精密”。
参考文献
[1] 文少波.薄壁零件加工的工艺措施[J].机电一体化，2013（7）.
[2] 余得华.薄壁零件受力计算与分析[J].机械加工，2012（8）.
精密加工范文第2篇
关键词：机械制造工艺;精密加工;技术
现代机械制造工艺及精密加工技术的发展具有重要作用，不仅能够提高机械制造业以及加工技术的发展水平，还能够促进机械制造业以及精密加工技术的革新，提升机械建造业的综合实力。
1现代机械制造工艺及精密加工技术的特点
随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展，机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用，可促进现代机械制造业的发展，提高现代机械制造水平。现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科，具有关联性特点。首先，知识不是单一片面的，而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科，知识内容丰富、全面[1]。其次，在制造技术方面，现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺，还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性，某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术，产生严重的不良影响。由此可见，现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此，注重关联性特征，合理利用，充分了解其特征，具有重要的意义。系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体，具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体，注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性，能够提升机械制造业的工作效率，促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见，系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下，挑战与机遇共存，现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响，全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术，占取先机，提高自身竞争力，使我国的制造技术发展更为迅速，达到良性循环。
2现代机械制造工艺及精密加工技术的分类
2.1柔性制造系统
柔性制造系统是实现信息流与物流自动控制的生产系统。一般情况下，它是用主机与数控机床连接而实现的。柔性制造系统具有显著特征，最主要特点是代表了现代机械制造业的发展方向。它不仅可以实现不同工序的加工，而且生产相似零件的同时能够生产不同零件，还能够进行自动化生产，具有重要作用。柔性制造系统技术中的成组技术，是计算机辅助工艺设计的基础，是现代机械制造的主要方法之一。由此可知，柔性制造系统的发展具有深远的意义。
2.2分类编码系统
分类编码系统是识别零件相似性的一种有效方法，是指通过数字描述零件以达到识别零件目的的方法。通过利用数字识别零件的工艺特征、几何形状以及尺寸大小等内容，实现零件特征的数字化具有重要作用[3]。分类编码系统的特征主要有以下几点。第一，结构特征。结构特征主要是指零件的尺寸、形状、结构、毛坯类型以及功能等特征，在零件分类编码中至关重要。第二，工艺特征。工艺特征主要包括零件加工精度、外表粗糙度、机械加工方法、毛坯材料及形状以及选用机床类型等内容。第三，计划与组织特征。计划与组织特征包括加工的批量、资源、场记协作等情况。通过标志描述分类系统中的相应环节，使工艺设计更加具有科学性以及规范性，从而促进现代机械制造业的标准化发展，奠定现代机械制造业及精密加工技术的基础，提高组织生产的能力。
2.3特种加工方法
特种加工方法包括纳米加工、精密加工、超精密加工三种档次，又被称为非传统加工。特种加工方法主要包含一些化学的、物理的加工方法，如电解、电火花、激光、超声波等加工方法。这几种加工方法都是特种加工方法的主要形式，具有重要作用[4]。特种加工方法是一种有效的加工方法，适用于较难加工的材料。例如，陶瓷、金刚石等超级硬的材料，就需要运用特种加工方法才能取得较好的效果。特种加工方法具有一个显著优势，加工精确度较高，加工精度可达分子级甚至是原子级加工单位，是精密加工以及超精密加工的重要手段。
3现代机械制造工艺及精密加工技术的原理
3.1精密加工技术
精密加工技术包括超精密加工技术和微细加工技术，主要目标是提高加工水平，达到常规加工方式无法企及的高精度加工方式。精密加工技术主要包括以下三点内容。第一，超精密研磨技术。超精密研磨技术的精确度较高，与一般研磨技术相比具有显著优势。首先，超精密研磨技术涵盖了化学机械研磨以及线修整固研磨等创新型技术，研磨的精确度高，效果较好[3]。其次，设备简单，并能符合繁杂电路研磨的要求，应用性广，认可度高。第二，微细加工技术。微细加工技术的发展符合社会潮流。当前，高科技产品以及电子设备的体积越来越小，迷你已经成为电子设备的一大特点。因此，电子设备的零件也越来越精细化，对精细教工技术的要求越来越高。微细加工技术能够满足这一要求，提高微细零件的制作水平，方便微细零件的制作，在电子零件微细迷你的基础上保证零件的功能属性。第三，超精密切割技术。超精密切割技术应用广泛，是一种通过切割手段实现精密切削的技术，具有两个显著的特征。一是超精定位，由于零件、机床等易受外部因素的影响，实现精确定位十分重要，是精密切割的关键，因此超精定位十分重要，是超精切割的关键。二是微控制，通过微控制能够增强切割的准确度，具有重要意义。通过分析以上内容可知，精密加工技术具有重要作用，在现代机械制造方面具有重要的应用价值。
3.2现代机械制造技术
现代机械制造技术涵盖内容十分广泛，主要包括以下几点内容，分别为电阻焊焊接工艺以及气体保护焊焊接工艺，下面根据其原理分别进行简要概述[4]。电阻焊焊接工艺是一种利用电阻热效应焊接物体的一种工艺，通过对焊接物体正负极之间进行通电，使物体表面以及周围产生热电阻效应，从而使物体温度升高融化将金属进行有效融合，完成焊接。气体保护焊焊接工艺是使电弧周围产生气体保护层，在完成焊接的同时，使有害气体无法对焊接产生不良影响的一种焊接方式。该技术经济实惠，被广泛应用于现代机械制造业中。
4总结
综上所述，本文主要研究现代机械制造工艺及精密加工技术的特点、现代机械制造工艺及精密加工技术的分类、现代机械制造工艺及精密加工技术的原理三大部分内容，简要概述现代机械制造业与精细加工的相关知识，并希望通过对相关知识的研究，推进机械建造业的发展，以达到提升企业的综合实力和市场竞争力的目的。
作者:王桂林 单位:白银矿冶职业技术学院
参考文献:
[1]王美，宋广彬，张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺，2015，（2）：83-86.
[2]李斌.基于机械制造工艺的合理化机械设计策略研究[J].太原城市职业技术学院学报，2016，（3）.
精密加工范文第3篇
关键词 机械技术；精密度；工艺
中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）81-0064-02
机械作为一门基础性课程，在高职院校教学中起着重要作用。目前，随着新技术的快速发展，传统机械课程面临着新的挑战和冲击，其中国如机械设计、制造工艺发生了翻天覆地的改变，但却是为现代机电控制系统的应用提供前提。
1 机械设计与制造工艺
1.1机械设计
随着社会的需要，机械设计技术拓展着越来越深，细分地越来越广。在学科分支有汽轮机叶片结构设计、数控机床设计、高效节能电机设计等。而且随着多学科的交叉，使得一般的机械设计技术在设计上采用新结构、新材料，这样就提高了精度度和材料物理性性质。计算机和其他理工科的完美结合，使得许多前端技术如系统工程、仿真技术、可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计（CAD）、动态载荷和模态分析等内容。总而言之，现代机械设计不仅是一种技术，更戴上了科技的光环。
1.2特色工艺制造
1）高效能。现代化的生产和加工的重要特点体现在高效能，表现在两个方面，首先是加工速度提升，另一个方面是体现在保障质量的前提下提升速度。譬如在冷加工环节中，主要有三种相应的处理方式：其一是加快切削速度。科技的发展改变着其工具的使用，无论是材质，还是工作速度。其二是改进加工工艺，其是工作中新方法引入的模式，将直接改变生产的过程、其三是采用集成化作业方式，同样的加工过程或者相近的工序集中处理，进而达到最佳效果。从客观的角度进行分析，可以缩短工期，加快效率，降低工作成本；
2）高柔性。随着不同市场的需要，机械柔性方向有着广阔的空间。加工柔性化是一种集聚了加工品种的多样性、灵活性和多适应性的统一展现。高度自动化设备如程控、数控机床和工业机器人等的出现，让机械柔性制造系统变为可能。柔性制造系统分为柔性制造单元、柔性制造自动线和柔性制造系统，它们都是以数控设备为基础的，以自动运储系统连接，由计算机控制的能；多品种零部件的自动化生产系统。它的出现有力推动了机械制造工艺的发展。
机械制造工艺的技术特点体现在其高精度的要求，在发展的过程中，既需要延承传统机械学理论，同时也需要结合相应的现代新兴技术，其发展方向趋向于精密机械技术，包括两方面内容，首先是精密加工技术，其次是微机械技术。
2 现代机械制造工艺及精密加工技术
2.1现代机械制造工艺
作为机械制造业的重要研究范畴，其广泛的应用到国家的生产以及国民的生活领域中。传统的工种分为车、钳、铣、刨、磨等。笔者根据现实状况，将现代机械制造工艺分为以下五种：其一是气体保护焊；其二是电阻焊；其三是埋弧焊，其四是螺柱焊；其五是搅拌摩擦焊。
2.1.1研究气体保护焊工艺
气体保护焊的操作方式是利用相应的气体作为电弧的介质，并且能够起到保护电弧以及焊接区的电弧焊。它是有着相应的技术要求，其主要的操作方法是以电弧为其加热方式进行处理。从名字就可以了解到，它的特点是气体是被焊接物体的保护介质。下面分析一下其工作原理：焊接时，会在电弧的周围产生气体层，它是会起到保护的作用，将作用的物质和空气进行分离，从而减少相应的气体可能产生的危害反应。其主要是用二氧化碳作为保护介质，故成本低廉，应用广泛。
2.1.2研究电阻焊工艺
电阻焊的操作方式是将被焊物放在两个电极之间，通过强电流的作用，使被焊物中产生电阻热效应，进而达到足够高的温度，进而熔化物品，进行相应的焊接。其原理是利用高电阻遇到高电流而产生相应的热效应进行焊接。其也是传统的焊接方法。在操作的过程中具备着独特优点，譬如可批量化操作，质量高，时间短，无噪音以及空气污染，相应的缺点体现在设备的投资力度大，会加大相应后续的维修难度。
2.1.3研究埋弧焊工艺
埋弧焊的操作方式是指在电弧所处的范围在焊剂层里，在此环境之中进行燃烧焊接的方法。分为埋弧堆焊以及电渣堆焊等方式。它的特点是焊接的质量好而且稳定，同时其操作中效率高，无光尘等污染。正是因为其具备此优点，使得此种焊接工艺成为钢结构制品中常见的焊接操作。在操作的过程中需要注意两点，首先是在工作中焊剂的选择，其次是焊剂碱度的控制，其也是焊接工艺中非常重要的技术指标体现。现在其工艺分为自动以及半自动两种方式，前者是需要在人工的操作下完成自动焊接的过程，而后者因为在操作中步骤复杂，不便于流水化生产，逐渐的退出工业焊接的使用领域。
2.1.4研究螺柱焊工艺
螺柱焊的操作方式是指在焊接时将螺柱的端口和操作物件接触，在通过电弧的作用，使接触面融化，并在此过程之中需要给予螺柱一定压力，进而完成其相应的操作。该方法适合大型建筑或机械产品的焊接操作。其操作方式可以分为两种形式，首先是储能式，其次是拉弧式。前者由于焊接深度浅，所以非常适合薄板的焊接，后者正好与之相对应。它们之间的联系体现在单面层次上的焊接操作，不需要相应的固定步骤，所以其工作过程中不会出现漏洞现象，其用途非常广泛。
2.1.5研究搅拌摩擦焊工艺
搅拌摩擦焊的操作方式是利用高速旋转中的搅拌头与金属摩擦生热，其产生的热能进行焊接操作，随着搅拌头的移动，金属向搅拌头后方流动而形成的密焊缝方法。20世纪90年代由英国人研发，其简称为FSW，之后广泛的应用于大型交通工具的机械制造业中。随着不断的发展，其延伸的领域也在不断的拓展。在本世纪初我国开始正式使用，其特点是能够减少相应的焊接材料损耗。
参考文献
精密加工范文第4篇
关键词： 超精密加工机床； 结构设计； 总体布局； 模块化设计
中图分类号： TG502.31 文献标识码： A 文章编号： 1009-8631（2012）10-0032-01
1 概述
超精密加工机床的设计目前尚无一套成熟的设计方法，往往是在已有经验和使用情况的基础上进行机床的设计。参考国内外一些资料，把超精密加工机床的结构设计基本思想归纳如下：（1）结构上尽可能地提高刚度；（2）结构要简单；（3）床身形状要简单、质量要大、固有振动频率要低；（4）定位精度要很高，而且定位方式应采用闭式控制方式，进给的分辨率要高。
2 超精密车床的总体布局
超精密车床的总体布局直接影响机床的性能和精度。根据运动要求，现在超精密机床的总体布局有下面几种。
2.1 十字形滑座结构
十字形滑座结构即主轴箱部分固定不动，刀架装在十字形滑板上。这种布局结构要求十字形滑板的上下导轨，不仅要求有很高的直线运动精度，而且要有非常严格的相互垂直精度，这要求有很高的制造精度，才能满足超精密机床的精度要求，否则下滑板的运动误差将影响上滑板的运动精度。而且，现在的精密机床，都采用双频激光干涉仪作z、x方向运动的随机位置检测。这时采用十字形滑座结构很不方便，因为：（1）必须有一路双频激光干涉仪装在移动的十字形滑座上，这将降低测量精度；（2）双频激光干涉测量系统有一定的体积，使整个工作台系统高度大大增加。采用这种布局时，主轴箱部分固定不动，因此，主轴用传动带驱动很方便，电动机可以有单独地基，可以减少电动机振动对主轴的影响。
2.2 T形布局
近年生产的超精密机床主轴，采用内装式同轴电动机带动，没有带轮和单独的电动机座，主轴箱成为可移动的部件。采用横、纵运动分离，由主轴箱部件（纵向）和刀架（横向）共同完成，横、纵向导轨都放在机床的床身上，成T形布局，两导轨可以基本在同一高度上。这种布局结构，有利于提高导轨的制造精度和运动精度。同时，检测z、x向运动位置的双频激光测量系统可以装在固定不动的床身上，仅将测量位置的反射镜装在z、x方向的移动部件上。这样不仅使测量系统的安装要简单得多，而且可以大大提高测量精度。现在的中小型超精密机床常采用这种布局。
2.3 R-θ布局
刀架溜板装在回转工作台上，改变刀座导轨的转角θ和半径r，可加工非球曲面。在加工的工件厚度改变时，主轴箱（或回转工作台）需要在z向调整。这种布局的机床结构比较复杂，加工、调整、计算和习惯用的不一致，因此用的不多。
2.4 立式结构布局
当工件直径较大并且重量较重时，超精密机床多采用立式结构布局。超精密机床要求高的刚度，故多用龙门形式，滑板在横梁上作x向运动，刀架在滑板上作z向的上下运动。这种十字滑板结构x向的运动精度将直接影响z向的运动精度。在机床精度要求特别高时，可采取特殊的在线测量和误差补偿措施，来补偿消除运动误差，如美国的LODTM大型超精密立式机床。根据要设计的车床的加工要求，故采用前述的第一种布局方式，即十字形滑座结构。这种布局能够保证主轴部分固定，降低因主轴运动过程中产生的误差、振动等对加工精度的影响。
3 模块化设计
3.1模块化设计的概念及优势
模块是具有独立功能和输入、输出的标准部件。机床的部件一般指分部件、合成件和零件等基本元件的组合体。模块具有以下特点： （l）标准化既有给定的功能，又有标准的继承或组合连接方式（如连接结构、尺寸等）。标准化的模块可以在不同的产品及不同的企业中被广泛应用。（2）系列化为最大限度且经济合理地满足市场对某类模块化产品的要求，客观上决定了组成该类产品的各具体模块必须设计成相应的系列化模块，以使它们在一定的范围内得到应用。（3）通用化由于系列化的模块一般只局限于满足某类产品，而标准化的模块虽然能满足不同类型的产品，但成本较高，为此，设计满足在数类产品范围内的通用模块是必要的，这就是模块的通用化。 （4）组合化组合化是指模块在结构上的叠加。一定类型的模块有其相应的标准连接和尺寸，它通过模块间的叠加连接，便会组合成具有不同功能的各类产品。 （5）集成化集成化是指模块在功能上的有机融合。不同功能的模块，通过先进的集成处理方法可有机地集成为具有被处理各模块主功能的新模块，也就是说模块的集成化是具有不同功能模块在结构上的一体化。
3.2模块的划分
在进行模块化机械产品的设计时，首先要把目标产品划分成若干模块，然后再以模块为基本单元进行设计制造。模块划分应遵循的原则：（l）尽量减少产品中包含的模块数，减少模块本身的复杂程度，以避免模块在组合时产生混乱。（2）以有限的模块数来获得尽可能多的有用组合方案，以满足用户的需求。（3）划分中务必使模块具有一定的独立性和结构完整性。（4）要充分注意模块间的结合要素，以便于结合与分离。（5）要充分考虑模块划分对产品精度、刚度的影响，超精密车床结构设计及仿真。（6）模块的单元划分应该考虑其经济性。
3.3机床的模块化结构设计
3.3.1床身选择。床身要支撑整机的重量，它应具有良好的刚度和强度，根据机床的性能不同，可以采取不同形式的床身，比如台式、立式、卧式等型；也可以采用不同材料作床身，比如优质耐磨铸铁、花岗岩、人造花岗岩等。
1）优质耐磨铸铁。铸铁是制造床身的传统材料，它的优点是工艺性好。选用耐磨性好，热膨胀系数低，对振动衰减能力强，并经时效处理的优质合金铸铁作超精密机床的床身，可以得到满意的结果。
2）花岗岩。花岗岩现在已是制造三坐标测量机和超精密机床的床身的热门材料，这是因为花岗岩比铸铁长期尺寸稳定性好，热膨胀系数低，对振动的衰减能力强，硬度高、耐磨并且不会生锈等。用花岗岩作床身时，一般都用整体方块，钻孔埋入螺母以便和其它件连接。但花岗岩加工比较困难，而且吸湿后会产生微量变形，影响精度。
3.3.2精密导轨的选择。精密导轨是超精密机床的直线性基准，对它的基本要求如下：
1）运动平稳，动作灵活，直线运动时绝对没有爬行等不连续动作；
2）有极高的直线运动精度，并且能长期保持它的精度；
3）在实际应用中有与使用条件相适应的刚度；
4）高速运动时发热量要少；
5）维护保养要容易。
参考文献：
精密加工范文第5篇
论文摘要：机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位，而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段。在进行数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。所以，在编制加工程序时，选择合理的刀具和切削用量，是编制高质量加工程序的前提。
一、引言
机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位，而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段，在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。工具的设计、制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具，不仅仅指进行机械加工的机床，我们更关心的是直接进行切削加工的刀具。刀具是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素，可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史。
我单位在2008年引进了小巨人公司制作的两台车铣加工中心。但一直未能在零件上真正实现和普及数控车铣加工中心的铣削功能。刀具选择、加工路径规划 、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。研究掌握数控车铣加工中心的铣削功能，对于形状复杂以及精度要求很高的回转体零件的精密加工，提升我单位数控精密加工能力，具有很重要的现实意义。
二、数控铣加工常用刀具的种类
数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。
三、加工中心刀具类型的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
1）铣削刀具的选用。加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀； 转贴于
2）孔加工刀具的选用。数控机床孔加工一般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。
3）切削速度的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
4）背吃刀量（或侧吃刀量）的确定。在保证加工表面质量的前提下，背吃刀量(ap)应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
四、结束语
我单位数控加工中心具有轴向和颈相动力头，能实现三个坐标的联动。利用极坐标插补指令和圆柱插补指令进行了程序优化和开发，并对机床加工工位重复定位误差进行了有效的补偿，初步实现对回转体的侧面进行快捷可靠的精密铣削加工，提高了加工精度和表面加工质量。
参考文献
