金属焊接
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金属焊接范文第1篇
Abstract: Welding of metallic materials, commonly known as weldability, is access to quality ease of welded joints under certain welding conditions, also is metal material adaptability in the welding process. Welding of metallic materials is mainly determined by the organization and properties of welded joints. This article focuses on the welding technology of the carbon steel, low alloy steel, stainless steel, cast iron and other metal materials.
Key words: metal；material；welding
中图分类号：TG44 文献标识码：A文章编号：1006-4311（2010）33-0266-01
1碳钢的焊接技术
碳素钢的焊接性主要决定于其含碳量，碳素钢中低碳钢含碳量和合金元素低，强度不高，塑性好，具有优良的焊接性，几乎司以用各种工艺方法进行焊接，不需采用特殊工艺措施即可获得优质焊接接头。低碳钢焊接通常不需要焊前预热，只是在环境温度较低或结构刚性过大时，才考虑预热措施。对于沸腾钢，硫、磷杂质含量较高且分布不均匀，焊接时裂纹倾向较大；厚板焊接时还有层状撕裂倾向。因此，重要结构应选用镇静钢焊接。
中碳钢的焊接，由于中碳的质量分数在0.25%~0.45%之间，与低碳钢相比，其强度较高，淬硬倾向较严重，焊接性比较差必须仔细确定焊接规范并减缓焊后冷却速度，必要时，需进行焊前预热，预热温度约为150~250℃。对厚度大的结构，其预热温度还可提高一些。
高碳钢的焊接，由于高碳的质量分数在0.6%，焊后其热影响区易于出现淬硬组织，在焊接应力或焊接残余应力作用下产生裂纹，故其焊接性很差。焊接结构不应采用高碳钢制造。这类钢的焊接大多是补学修理一些损坏件。必要时必须采用较高的预热温度，小电流、慢焊速焊接，并保持焊后缓慢冷却。
2低合金结构钢的焊接技术
低碳钢的焊接，由于碳质量分数不大于0.25%，有良好的塑性，没有淬硬倾向，焊接性良好。低合金结构钢的焊接性主要取决于其化学成分及强度等级。含碳量及含合金元素量少的低合金钢的焊接性较好。强度等级愈高，合金元素愈多，则焊接性愈差。常用的低强度等级的低合金结构钢，其焊接规范也与低碳钢相当。随着碳当量数的增加，焊接时易出现淬硬组织，产生裂纹，且钢的强度级别越高，冷裂倾向越大。因此，焊前需要预热。
焊接低合金结构钢的常用方法有焊条电弧焊、埋弧焊和CO2保护焊等。钨极电弧焊可用于要求全焊透的管形工件的打底焊。焊接厚板工件如厚壁压力容器，可采用电渣焊。
3不锈钢的焊接技术
不锈钢按空冷后室温组织不同分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢等。其中以奥氏体不锈钢应用最广。
焊接结构制造中应用最多的是18-8型（如O Crl 8 Ni9）奥氏体不锈钢，虽然Cr、Ni含量较高，但C含量低，焊接性良好，焊接时一般不需要采取特殊的工艺措施。生产中常采用焊条电弧焊和钨极氩弧焊，也可以采用埋弧焊、等离子弧焊。焊条、焊丝、焊剂的选用应保证焊缝金属与母材成分类型相同。焊接时采用小电流、快速不摆动焊，焊后加大冷速，接触腐蚀介质的表面应最后施焊。
铁素体不锈钢焊接时热影响区中的铁素体晶粒易过热粗化，使焊接接头的塑性、韧性急剧下降甚至开裂。因此，焊前预热温度应在150℃以下，并采用小电流、快速焊等工艺，以降低晶粒粗大倾向。
马氏体不锈钢焊接时，在空冷条件下焊缝就可转变为马氏体组织，焊后淬硬倾向大，易出现冷裂纹。如果碳含量较高，淬硬倾向和冷裂纹现象更严重。因此，焊前预热温度为200～400℃，焊后要进行热处理。如果不能实施预热或热处理，应选用奥氏体不锈钢焊条。铁素体不锈钢和马氏体不锈钢焊接的常用方法是氩弧焊和焊条电弧焊。
4铸铁的焊补技术
4.1 铸铁的焊接性铸铁含碳量高，塑性差，组织不均匀，焊接性很差，在焊接时，一般容易出现以下问题：焊后易产生白口组织；焊后易出现裂纹；焊后易产生气孔。因此,在生产中,铸铁是不作为焊接材料的.一般只用来焊补铸铁件的铸造缺陷以及局部破坏的铸铁件。铸铁的焊补一般采用气焊或焊条电弧焊。
铸件焊补常分为热焊法和冷焊法两种。①热焊法：焊前将工件整体或局部加热达600～700℃高温，并在焊接过程中保持该预热温度，焊后缓慢冷却。这种方法可使焊件受热均匀，冷却速度慢，防止产生白口组织及裂纹。若采用气焊方法，则更易于获得满意的焊接质量，焊后焊接处能进行切削加工。但生产率低，劳动强度大，耗能较多，所以，热焊法一般多用于小型及焊后需加工的复杂和重要铸件。②冷焊法：焊前不预热或进行较低温度的预热(
4.2 铝及铝合金的焊接性铝特别容易氧化生成熔点很高的氧化铝，在焊接时常夹杂于金属液态，使焊缝产生夹渣的缺陷。可见，铝及铝合金的焊接性较差。焊接时需要采取一些特殊的措施。焊接铝及铝合金常用的方法有氩弧焊、气焊、钎焊和电阻焊。目前，氩弧焊最理想。这是由于氩弧焊保护效果好，能自动去除氧化膜，焊缝质量好。
4.3 铜及铜合金的焊接性和铝一样，焊接时，在凝固过程中，来不及逸出的氢残存在焊缝中形成气孔。可见，铜及铜合金的焊接性较差，焊接时也需采取一些特殊措施。焊接铜和铜合金常用的方法有氩弧焊、气焊、电弧焊、钎焊等。采用氩弧焊能更好地保护铜液不被氧化和不溶于气体，焊缝质量较好。
5结束语
金属材料的焊接性实质上是其物理、化学性能和力学性能在焊接过程中的综合反映，而且还与焊接工艺水平的发展有密切的关系。本文阐述了碳钢的焊接技术，不锈钢的焊接技术，低合钢金结构钢的焊接技术，铸铁的焊补技术和非铁金属的焊接技术等问题。
参考文献：
[1]沈其文.材料成形工艺[M].武汉：华中科技大学出版社，2001.
金属焊接范文第2篇
关键词：火电厂金属焊接焊接工艺缺陷技术措施
一、火电厂金属焊接工艺
在电厂金属焊接过程中，会因为许多技术问题使焊接工程存在质量问题，所以相关焊接技术人员在作业前，必须先熟悉掌握焊接工艺，这样才能避免技术上的质量问题，保证整个焊接工程的质量。火电厂金属焊接工艺主要有以下内容：
1、焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20℃；低合金钢、普通低合金钢：-10℃；中、高合金钢：0℃。
2、各种钢材施焊前需先预热温度：a、壁厚大于或等于6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可提高至20～50℃；b、壁厚小于6mm的低合金钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热：c、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择；d、接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；e、非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。
3、施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。
4、中、高合金钢(含铬量大于或等于3%或合金总含量大于5%)管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。
5、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
6、管子焊接时，管内不得有穿堂风。
7、点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：a、在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊；b、厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。
8、采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。
9、为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管(管子间距小于或等于30mm)的对接焊口宜采取两人对称焊。
10、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
二、火电厂金属焊接中常见缺陷的产生原因及防治措施
火电厂金属焊接的质量缺陷是普遍存在的，相关技术人员对金属焊缝进行检验时，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保机组安全、经济、稳定运行。以下主要针对这些缺陷展开分析探讨。
1、气孔
在电厂焊接时最常出现的是氢气孔，分为内部气孔、表面气孔、接头气孔。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水分、油污和锈迹，焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。电厂中的4小管焊接多为氩弧焊，它对焊接条件要求很高，环境因素致使产生气孔的概率更大。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小。过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水分、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围，焊丝要除锈，使其表面光亮。埋弧焊时。应选用合适的焊接工艺参数。特别是薄板焊，焊接速度和线能量应尽可能小些。
2、咬边
焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条(焊丝)角度不当等。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，散在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或对咬边深度有所限制。
防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；氩弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，手法平稳。
3、夹渣
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是：a、焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；b、坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快；c、在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；d、使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣；e、焊条偏芯，也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘。选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。焊条质量要过关，不能有偏芯现象。
4、未焊透、未熔合
焊接时，接头根部未完全熔透的现象。称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层闻有局部未熔透现象．称为未熔合。因此，在4大管道的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。
防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
5、焊接裂纹
焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中，要采取一切必要的措施防止出现裂纹。在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹，一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。
（1）热裂纹的成因及防治措施
焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质，由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低，因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。
防止产生热裂纹的措施是：a、严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度。适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊．以避免焊缝中心产生裂纹；b、认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。
（2）冷裂纹的成因及预防措施
焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。冷裂纹产生的主要原因为：a、在焊接热循环的作用下，热影响区生成了淬硬组织；b、焊缝中存在有过量的扩散氧，且具有浓集的条件；c、接头承受有较大的拘束应力。
另外，电厂的管道焊接裂纹还出现在管道的组装过程中。应考虑到管道的膨胀问题，焊口由于热影响区的存在本身对于管道来说就是薄弱环节，在热态和冷态情况下的膨胀收缩必须考虑到，如果膨胀和收缩受阻同样会在焊口的热影响区，在交变应力的作用下，则会产生冷裂纹。
三、结束语
目前，我国火电厂金属焊接技术还存在许多不足，技术人员在焊接作业前，应先熟悉焊接工艺，掌握焊接技术要求。同时，在焊接过程中，应严格检验是否存在缺陷，及时发现质量隐患，并制定解决方案，确保机组安全、经济地运行，提高火电厂的经济效益。
参考文献：
[1] 赵熹华.焊接检验[M].北京：机械工业出版社，2005.
金属焊接范文第3篇
1 金属材料焊接中的缺陷
1.1 出现焊接裂纹
在金属的焊接当中有一种比较常见的情形就是裂纹，而裂纹主要是结晶状态的不同之间相互变化而产生出来的。裂纹的出现时间并不是很长，有时马上就会显现出来或者停止片刻即可见，而它的出现位置经常是在焊接母材与交界的熔合线上，冷和热是裂纹的主要分类。
热裂纹是基本上发生在偏析位置的。它的形成原因主要是遗留在熔池当中熔点低凝结点高冰洁塑造性低强度差的杂质晶体，由于这些杂质晶体的诸多缺陷而导致在收到束缚的时候就容易被拉开，这就是热裂纹的形成过程[2]。与此相对的冷裂纹，首先在时间上就热裂纹较迟，在焊接期间或者之后发生，而当低气温降临时就会有裂缝产生，甚至有的冷裂纹出现时间更是比较滞后，在几天之后才会出现，这样的情况就极易影响结构安全的正常使用[3]。
1.2 出现未焊透、未熔合现象
当金属没有全部焊到接头的最深处也就是根部的时候，导致木材金属不能完全被融化掉，从而引起的就叫未焊透，它的主要针对的对象就是木材。这种情况也就是未焊透的弊端非常之多，频繁的使得焊缝的有效面积会逐渐变小，随之也令接头强度不断变弱，最后导致焊缝的疲劳强度不断下降[4]。与未焊透比较相似的另外一种情况就是未融合，顾名思义就是金属之间没有完美的融合联合，它所带来的缺陷就是减小了承载面积，使得聚集应力很艰难[5]。
1.3 出现夹渣情况
在焊接的过程当中焊缝会有一些残渣遗留，我们可以把它简而言之的称为熔渣[6]。有很多原因致使熔渣得以形成，举个例子来说，当电流强度不够或大或小、焊接的速度或快或慢、焊条选择的不合理、坡口角度不合适或者焊条偏芯等原因都会使得焊缝边沿遗留熔渣。
1.4 出现其他缺陷
（1）焊缝组织有可能达不到要求，或者因为没能达到标准的化学成分，还有就是发生在焊接期间由元素烧损而导致的焊缝金属化学成分的不稳定等。这一切都会不断减弱焊缝的力学能力，从而更加严重的使得接头的耐蚀性也遭受侵害；
（2）咬边也是在焊接过程当中会发生的，主要还是因大电流或不合适的焊条角度再封的焊缝边沿的凹坑没有很好地在第一时间填充金属而造成的[7]。这一种现象可能会使得金属材料的使用面积大大减小，与此相伴也令结构的承受抗压力这一指标难以达到要求，更严重的就是因反作用力大大聚集而导致裂缝。
2 金属材料焊接中的防治措施
种种弊端都是极易出现在金属材料焊接过程当中地，这样就不得不担心金属材料的质量问题，由此可见，当我们在面对这些缺陷时，及时合适的防治措施是非常必要的。
2.1 防止裂纹的措施
针对防止裂纹的措施主要有以下几点：一是要严格遵守与之相关的各项规则，慎重斟酌自己要选的焊接程序，严守焊条的标准，认真辨别其酸碱性，为了达到更好的效果可以将其放在稳定的保温室内，当我们需要用的时候再把它拿出来；二是要小心谨慎地清理接口，保证上面没有水分、油渍或者是其他遗留的痕迹；三是当我们在焊接期间，注意选择较小电流，然后选择多个焊道、多种层次来严格执行，这样就很好地使得产生裂纹的机会大大减小，而且还可以提高焊缝的形状洗漱，使得焊接的应力也减小了[8]。
2.2 防止未焊透、未熔合的措施
当焊接还没有开始的时候，我们要做好一些准备工作，如合理选择坡口角度和尺寸，正确选择焊条的直径。其次对于电流大小和焊接的速度也要细心选取[9]。而在焊接进行的过程的当中，也要注意恰当的摇摆上面的链条，聚精会神地观察两边的变化情况[10]。必须保证所有的流程都能遵守正确的技术并且遵循施工的规格来实施。
2.3 防止夹渣的措施
第一就是要特别重视焊条的选择，酸性和碱性不同的焊条的要求也是不一样的。第二就是要有合适的坡口角度以及能够控制不能太快的焊接速度[11]。
2.4 加强焊工的技能
焊接对焊工也是有一定的技术要求的，培训基本技能是很有必要的，培训的内容主要有如何选择所要使用的材料和具体的施工环境，而在焊接的过程当中应该保持怎样的姿势和控制也都是需要进一步学习的，使得焊接工作在没有任何外力的影响之下顺利进行，从而使得当中的弊端可以进一步减小。与此同时，对于焊工的自控能力也要进一步提升，要使得每一个焊工都能合格，对其素质和技能严加把守。
2.5 其他综合措施
除此之外，我们还要注意其他的综合措施，比如，对于施工的环境也要多加要求，如果当时的气温比较低，就要对所使用的材质进行一定的加热，在施工地区也要建立一定的清洁区域，但是要保证在工作期间通风，对于空气湿度尽量要低于百分之九十、并且保证氩气的浓度要大于百分之九十九等一系列措施。
金属焊接范文第4篇
【关键词】金属；焊接；创新；表现力
中图分类号：J314.4 文献标志码：A 文章编号：1007-0125（2017）11-0186-01
金属焊接雕塑是一种很具有现代感的艺术创作形式，属于三维空间的构成艺术品，作品强调作者的自我精神释放，以丰富的想象力使作品或简化或复杂化或抽象化。作为一种抽象的构成艺术品，它很少追求真实的事物形态再现，而是通过简化，抽象化，概括的手法进行创作，是一种直接进行的艺术创作形式，把金属在空间中自由组合拆散，不同于复杂的多程序的传统写实雕塑创作。
金属焊接雕塑的创作过程侧重于艺术家与材料直接对话的过程，材料的质感体现和焊接过程中形成的焊接纹理也是构成作品最终形态特别关键的因素，对金属焊接的艺术价值和意义起到了很重要的作用，同时也丰富了金属焊接雕塑作品的表现形式。作为一种直接进行的创作形式，艺术家可以很好地抓住瞬间的灵感，在创作的同时根据自己内心想法的变化而改进所进行的雕塑创作，虽然最终的作品构成形式感和细节处的表现会有点背离设计的初稿，但总是围绕作品主题进行一个更好的改进与完善，而且创作过程的改变往往是进步的，积极的，这使得作品的最终形态优于设计者的原稿。
金属材料很好地解决了保存的问题，而焊接也很好地解决了金属的衔接和作品创作技法等问题，不仅如此，艺术家还可以通过电焊的熔接给金属表面做一些肌理效果。
金属焊接雕塑具有以下特点：
金属焊接雕塑具有可塑性。传统的硬质材料，如石材木料等，只能做减法处理，而不好往上面作添加，如果出现造型问题很难解决，要是强行往原料上面组装同样的材料，如果衔接不自然也会使得作品在形体构成和整体外观上面出现瑕疵。但是金属材料不同于木材石材，金属材料的可塑性使得它能拉长，拉长成丝状；易锻打，可以锤击成形，还可以熔和铸。通过焊接而成的雕塑作品依旧显得整体。
焊接雕塑具有结构的任意性。金属质地坚硬，不易折断损坏，所以金属焊接的雕塑作品大可不顾重心的牵制，几乎可以将整件作品的重心放在任意一个焊接点上也不容易出现作品的损坏，它突破了传统雕塑动态和重心的束缚，把作品的形式构成推向了一个新的高度。
金属焊接雕塑容易较好地保存。传统硬质材料像木头、石头，容易风化腐蚀；软质材料像黄泥、陶泥等，成品质地比较脆弱，容易打碎，很难长期保存。但是金属不同于上述材料，在焊接工艺的处理下形成的作品，质地坚硬，不易损毁，能长期保存。
金属焊接雕塑是一种直接进行的创作形式，跟传统的软质材料硬化过程不同，制作直接金属雕塑是通过操作金属加工设备工具来直接构建最终空间造型。也就是说你开始做的第一个部分会依旧以这个形式保留到最后。因此创作过程的每一个步骤都需要艺术家经过思考和规划才能进行。
雕塑创作步骤很多，首先要经过艺术家深思熟虑的规划与设计，画出初稿；然后根据设计稿来选取合适的材料；然后进行焊接，将选取好的材料根据自己设计的图案进行组装，有时候这会需要做一个大致的泥稿来便于焊接的进行；作品的创作过程往往还要根据具体的需要或者艺术家的想法而做出一些调整；最后还需要对作品进行一个整体的调整和打磨，有些会上色，使得作品更具有视觉上的冲击。此外，对于金属焊接雕塑作品来说，不同形畈煌纹理的金属表现力是不同的，齿轮表现出外放的张力，而同样是圆形的铁环，这个圆铁片则有圆滑和内敛的意味；如要表现历史感和陈旧感，就应该选取带有锈迹或者残缺的原材料，这样就让作品体现出历史的厚重感；如果要表现的主题是时代进程或者现代化，则需要光滑的崭新的金属材料。
通过金属焊接而成的雕塑作品所具有的张力和表现力是其它材料的雕塑作品难以达到的，这也要求艺术家熟练掌握这一材料的特性和焊接技术这一创作手法的技巧性，如此才能创造出不朽的杰作。
参考文献：
[1]孙璐.玩铁：直接金属雕塑[M].北京：人民美术出版社，2005.
[2]贺西林，赵力.中国美术史简编[M].北京：高等教育出版社，2011.
[3]崔松涛.谈金属焊接雕塑艺术创作[J].科技咨询导报，2007（26）.
[4]王汉卿.金属装饰艺术教程[M].北京：中国纺织出版社，2003.
作者简介：
金属焊接范文第5篇
关键词：金属焊接；施工；技术；质量
中图分类号： TG4 文献标识码： A
一、无电金属焊接技术应用
1、无电金属焊接技术原理
采用无电焊接技术，为一类新型焊接金属的方式。该手段采用现代化焊接材料形成专用焊笔，焊接过程中仅仅需要点燃焊笔便可。焊接阶段利用燃烧焊接材料放出的热量，不再需要其他能源，也不需要辅助设备便可完成焊接。基于焊接过程中不借助外界能源，因而称之为无电焊接。
2、无电金属焊接技术优势
采用无电金属焊接技术，优势在于，焊接操作流程更加便利简单，效率水平较高，其整体的焊接过程无需电源以及他类辅助设施，同时无需高压或各类保护气体。仅需要借助焊接材料产生的化学反应将热能放出完成焊接。再者采用焊接笔具有轻便小巧的特征，方便随身携带，同时单人便可做完整体的焊接。因此在相对紧急状况之下，可快速的完成工程机械缺陷零件的焊接处理。
采用该技术使焊缝属性更加优良。由于焊接技术为熔焊焊接，其焊缝弯曲通常可在四百至七百兆帕范围中，同时拉伸强度可达到二百至三百兆帕标准，而硬度值则可达到一百五十至一百八十的标准，呈现出了良好的抗腐蚀性。该技术适用范畴更广，采用无电焊接，可应对较多工程机械之中的零部件。例如，水箱、拉杆或是油箱以及连接线等。呈现出了良好的焊接效果，并可符合应用需要。
3、焊接策略与应用
基于无电焊接手段仅利用焊接笔进行焊接，因而具体的操作应用方法相对简单。首先，可利用焊接笔点燃引线，而后将笔头对准需要焊接的部位，持续两到四秒时间，便可在相应的部位完成焊接作业。处理过程中应依据被焊部位的厚度顺着焊道慢慢的移动，确保金属液滴落并充分覆盖焊缝表面。通常来讲，持续一分钟会形成约五十厘米焊缝，因此焊接处理速度更快。另外，处理平面焊缝过程中，应尽可能的使焊接笔同平面保持应有的倾斜角，同时角度不应太大。焊接金属板的过程中，倘若厚度高于一点五毫米，则应使焊接笔尽可能的靠贴在金属板的外表面。如果厚度低于一点五毫米，应依据厚度状况，使焊接笔高出表面十五至三十毫米。另外，处理具备倾角的焊接以及立焊阶段中，应采用石墨磨具完成辅助焊接。做完上述步骤后，等到物体冷却后，轻轻将熔渣去掉便可。
虽然该类技术为新型处理手段，但优点十分明显，因此适用范畴更广。例如可胜任工程机械金属部件的高效修理需要，并可承担汽车轮船以及铁路运输交通工具服务阶段中的紧急问题处理与维护修理任务，还可完成电网系统导线的焊接处理，使通讯以及输变电系统设施通过焊接处理发挥更优质的功能。
二、超声波焊接技术应用
该技术优势在于，具有较低的能耗水平，同时压力水平较低，焊点具有较高强度，且较为稳定，因此呈现出高抗疲劳度的特点，可完成异种金属处理焊接。采用超声波焊接处理设施可完成持续的焊接处理以及点焊，工作效率大大提升。焊接工作阶段中，即便被焊材料物理属性具有明显差距，也可完成优质的焊接处理。还可应对采取其他技术不能精细化焊接的金属箔片，对更加细微的部件、多层金属片进行有效的处理焊接。
焊接阶段中，无需保护各类气体以及进行水冷却。同时，被焊工件其不会产生明显的变形。焊接处理后工件不需要做热处理。再者，应用超声波技术焊接阶段中，存在本身对焊接工件外表氧化面的清理以及破碎作用，进而可确保悍面更加干净整洁，优秀美观，节省后续的清理管理。
采用超声波焊接由于无需在相应范畴中将焊条通电，同时不必加热对象，因此更加呈现出该技术的明显优势，使耗费能源有效得到控制。基于焊接阶段中不许加入任何焊剂，因此被焊物品不会受到更大的污染，同时亦不会形成有害气体，或是废渣以及污水等，因此成为一类环保节能的良好技术方式。
实践应用过程中，可圆满的完成汽车制造任务，促进电子工业的快速发展，并形成更多的新材料技术设施，完成电器的有效制造，且航天航空与核能工业之中也更广泛的采取超声波焊接手段，确保高级零件的可靠安全密封，实现更加广泛的应用。
三、金属结构制作中焊接质量控制的有效措施
1、焊接前的质量控制
金属结构制作中，在焊接施工之前，相关人员应该根据施工边界的实际条件以及不同的焊接结构预先对焊接工艺方案进行编制，针对重要的部位，事先编制一套焊接工艺指导书，将焊接需要注意的各方面内容都包含进去，如焊接材料的要求、焊接流程、焊接方法、焊接电流的控制要求，焊接质量的检验点等等。同时，在焊接施工之前，还应该对相关焊接施工人员事先做好技术交底工作，并不断提高他们的焊接质量控制意识。只要是参与焊接施工的人员，一律需要经过职业技能培训，只有获得执业资格证的专业技术人员才能进行焊接施工工作。另外，在金属结构制作的焊接环节中，焊接人员所用的工具和焊接机是主要使用到的机械设备，在一定程度上，他们影响着金属结构制作中的焊接质量控制。因此，在焊接施工之前，需要根据焊接材料的牌号及材质，焊接施工现场的条件对焊接施工现场需要用的设备进行配置，并且，所配置的焊接设备必须结合工程的特点，满足易操作、高性能的要求。
2、焊接过程中的质量控制
金属结构制作中，在进行焊接施工作业时，在其质量控制方面必须注意四点内容。一是，相关人员必须对焊接施工的流程进行严格的控制。严格检验焊接施工的顺序和方向，保证焊接的方向正确无误；二是，相关人员必须对焊接时使用的材料进行严格的审核。主要需要对焊接材料的颜色和尺寸等特征进行检查，并检查焊缝的外观特征。一旦发现焊接材料存在某种问题，必须及时对原始标记进行查找，最大限度保证焊接材料的规格以及牌号符合相关规定；三是，相关人员必须对焊接过程进行规范的质量控制。主要需要检验C02气体保护焊接是否规范，半自动焊接是否规范，以及埋弧自动焊接与手工电弧焊接是否规范。针对不同的焊接方法应该有不同的经验内容和要求。通常情况下，需要应该严格按照执行工艺的原则进行检验。如果有变化，相关人员必须及时办理更改焊接工艺的相关手续；四是，相关人员应该对焊道表面的质量控制进行检验。不允许在焊接表面上出现各种缺陷，如夹渣、裂纹等等。一旦发现焊接表面存在裂纹必须及时采取合理有效的措施予以消除，防止在进行多层焊接时出现焊接缺陷的叠加。
3、焊接后的质量控制
金属结构制作中，在进行焊接施工作业时，由于通常会受到外界环境、焊接工艺等各种不确定因素的影响，使得焊接非常容易出现缺陷。那么，在需要进行返修工作时，相关人员必须对质量进行严格控制。具体包括四个方面的内容：第一，相关人员在焊接工作完成之后，应该将金属结构表面的焊渣及飞溅物及时清理干净，并从外观上对焊缝进行检测；第二，根据焊接工艺，相关人员应该严格进行预热工作，经过测量、检验，达到合格标准后，才能进行返修焊接；第三，完成焊接后，相关人员应该对焊缝的长度进行打磨返修，实质保持在恰当的位置，通常情况下，焊缝的长度需要控制在返修长度两侧大约二十五毫米处，过渡处必须是圆滑的船形，焊缝的深度应该控制在比缺陷深度深约2mm，如果缺陷位置处于根部，则不能打透；第四，焊接工作完成之后，相关人员应该及时纠正焊接过程中出现的偏差，对焊接产品进行验收工作。从理论方面来说，在严密的预控方案之下，监控也会更强，则目标实现也会越大，最理想的焊接状况是一次性焊接成功。然而，在实际焊接过程中，对绝大多数工程而言，要达到这样的效果是非常苦难的，因为，在焊接过程中存在各种不确定的状况，因此，当实际焊接的实际质量与目标质量出现偏差时，相关人员必须及时进行全面的分析，予以纠正，严格将焊接质量处于受控状态。
结束语
总之，金属焊接处理技术手段逐步在我国更多的领域内实现了广泛应用。然而，基于金属焊接对被焊工件整体质量水平形成直接作用影响。因而焊接过程中应完善质量控制，确保整体焊接质量水平，进一步扩充焊接处理技术的应用范畴，使金属部件更加坚固耐用，延长服务应用寿命，创设明显的经济效益与社会效益。
参考文献
[1]修德保.关于金属焊接施工的注意事项[J].交通世界(运输.车辆),2013,05:260-261.
