加工工艺论文

前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇加工工艺论文范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。

加工工艺论文范文第1篇

为了提高学生的学习效果及自我总结能力，每章增加不同类型的课后习题与思考题。包括石油产品有哪些分类及各自用途等基础性习题;冬天柴油车挂蜡如何处理等与实际生活相关的习题;如何根据油品的特性实现油品的安全管理等与实际生产相关的习题。学生即掌握了基础知识，又可以运用所学知识来分析和解决实际问题。另外每章结束后要求学生对本章重要知识点进行总结，再相互交流，把握主线，整体思路清晰。

2教学方法改革

2．1现代教育技术的应用多媒体教学课件以它图文并茂、动静结合的表现形式，达到增强了学生对抽象概念、图形性质和学科定理的理解与感受，从而极大地提高了课堂的教学效果。石油加工工艺学课程具有专业性强，需要良好的专业知识铺垫;知识综合性强，涉及内容广泛，内容复杂，新工艺技术、新标准繁多;应用性强，理论与实际密切结合等特点，决定了该课程的授课形式必须多样化，达到最好的教学效果。所以授课中把新工艺、新标准等以多媒体的形式讲授，既直观、形象、又便于学生了解掌握，节省教师画图、画表的时间，在有限的教学时间里实现了大容量、高效率的教学。运用视频将理论与专业实验、仿真素材等紧密联系起来，如对实沸点蒸馏先进行理论介绍，再播放视频，一动一静，将枯燥的理论以实际过程表现出来，提高学生的学习效果。课外学习平台也不断完善，包括授课视频、实验视频、课件、配套习题、实际问题解决方法等，用现代技术及丰富生动的内容吸引学生的学习兴趣，提高学生自主学习的能力。

2．2启发式与对比式教学相结合为了改变大学生在中学阶段养成的被动式、机械式的学习方式，变被动为主动，增加学习的积极性，提高对知识的渴望与兴趣，本课程的讲授过程中大量采用启发式教学。如在讲授清洁燃料生产时，先通过图片了解现在全球气候变化带来的影响，并给出具体数据，再讨论导致的原因。汽车尾气的排放就是源头之一，为了改善全球气候，减少汽车尾气排放的污染物是当务之急，这就要求提高燃料的质量，即生产清洁的汽油和柴油。应用启发式教学，从我们切实能体会到的事情出发，引导学生运用所学知识去解决实际问题，既可以把问题简单化，又增加了学生的学习积极性和兴趣。除了启发式教学外，还并用对比式教学方式，两者相互补充。如把汽油和柴油进行对比讲解，找出异同点，便于学生的理解与掌握。先指出汽油机与柴油机的虽然都是活塞式发动机，工作过程都是由进气、压缩、膨胀做功、排气4个过程构成，但两者的压缩比、进入气缸的气体、着火方式等不同，所以对燃料的要求不同。汽油和柴油在发动机中燃烧不正常时都会发生爆震，且爆震现象相同，但是产生爆震的原因及时期却完全不同，两者用不同的指标来表示其抗爆性，由此得出各自的理想组分。通过对比归纳，内容清晰，层次分明，相似的知识点不易混淆，便于理解与掌握，取得了良好的教学效果。

2．3小组讨论形式进入课堂为了提高学生的学习积极性，我们会不定期的提出一些与石油相关的问题，鼓励学生通过各种渠道(期刊、报刊、互联网、电视等)收集资料进行了解，之后在课堂上进行分组讨论，把枯燥乏味的理论知识结合到我们的生活中，学生积极性较高，课堂气氛高涨。比如绪论讲完之后提出问题:石油与你有多大关系，你一天消耗掉多少石油?在下次课中用部分时间进行分组讨论，在激烈的讨论中，同学们各抒己见，真正了解到了我们的衣食住行确实离不开石油，但石油又是什么，它又是如何加工成我们想要的产品呢?有了疑问和好奇心，增强对本课程的兴趣。

2．4培养独立查阅并加工文献的能力在授课过程中提出几个比较热门的课题，如原油价格对国民经济的影响?炼化企业如何实现清洁燃料的生产?现代炼油工业发展趋势?中国的能源安全及战略问题等。学生根据个人兴趣，选取某一个课题，独立查阅文献并经过整理完成一份报告，提高学生查阅加工文献的能力，为以后毕业论文奠定良好的基础，又加深对某一方面的深刻理解。

2．5加强工程意识与理论的联系石油加工工艺学是一门专业课，除讲授理论内容，还引入大量工业生产和科学研究案例，提升学生工程意识与理论联系实际的能力，真正做到理论与工业生产紧密相连。如以辽阳石化加工原油－俄罗斯原油为例，根据原油性质、实沸点蒸馏数据及直馏产品性质，确定加工方案;以辽阳石化550万t/a常减压装置为例，讲授常减压装置工艺流程、主要设备、直馏产品性质等，运用实测数据进行产品实沸点切割计算，分离精确度计算等;增加解决实际问题的环节，如当某一侧线产品出现头重尾轻的时候应如何调节操作?本专业定期聘请工厂有经验的专业技术人员到学校进行讲课，介绍工厂相关装置概况、原料及产品、市场需求、主要设备及生产工艺流程、从事化工行业要注意的安全事项等事项，使学生不但有了安全意识，也对实际生产过程有所了解，有利于理论知识的理解，引起学生对自己未来工作的兴趣，提高学习动力。专业实验最能反映专业特色，是与本专业学科发展关系最密的实践性教学环节，因此我们不断对专业实验教学环节进行改善，除了开设传统的验证性实验外，又增加了设计型、研究型实验;建设炼油化工与自动化仿真培训中心，强化学生的工程实践与运行能力;鼓励学生参加“中国石化－三井化学杯”大学生化工设计竞赛，聘请设计院人员与教师共同指导，培养学生的创新思维和工程技能，培养团队协作精神，增强学生的工程设计与实践能力，实现“卓越工程师教育培养计划”。

3教师实践能力的提高

作为石油加工工艺学课程的老师，本人除了具有丰富的理论教学经验，也具有实际生产经历，曾在中石化沧州炼油厂催化裂化装置工作两年，每年参加知道学生下厂生产实习实践教学环节，并于2012年在辽阳石化炼油厂进行为期一个月的实践培训，因此对炼油加工工艺过程及主要生产设备的操作及工作原理颇为了解。在理论教学过程中，能够将实际生产与理论知识结合在一起，并对生产中遇到的问题作为实例进行分析、讲解，提高了学生的学习积极性及理论联系实际，分析问题和解决问题的能力。从事石油加工工艺学课程的教师除了担任理论教学外，还担任专业实验、毕业设计论文、生产实习及实践教学环节的指导工作。在学校、学院的推荐下，每年都有青年教师到中石油辽阳石化公司的生产一线进行实习，并派专业教师参加相应的技能培训，定期聘请工厂专业技术人员到学校进行讲座，以提高青年教师的工程实践能力。

4结束语

加工工艺论文范文第2篇

主要影响因素为：（1）切削速度Vc切削速度Vc是影响生产率的重要因素。Vc与刀具耐用度密切相关，Vc增大，刀具耐用度下降。另外，切削速度与加工材料也有很大关系。（2）主轴转速n主轴转速n是根据切削速度Vc来选定，理论计算公式为：n=1000Vc/πDN——刀具转速，r/min；Vc——切削速度，m/min；D——刀具直径，mm。数控机床的控制面板上设有主轴转速修调（倍率）开关，可对加工过程中主轴的转速进行整倍数调整。（3）切削深度ap在机床和刀具刚度允许的情况下，可以使切削深度ap等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。（4）切削宽度ae切削宽度ae与刀具直径d成正比，与切削深度ap成反比。（5）进给速度Vf进给速度由下式给出：Vf=n∙f∙zVf——进给量，又称进给速度，mm/min；n——刀具转速，r/min；f——刀具每转过一个齿，工件沿进给方向移动的距离，即每齿进给量，mm/z。根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择进给速度Vf。加工表面粗糙度要求低时，Vf可在100~200mm/min范围内选取；当加工精度、表面粗糙度要求较高时，Vf应选小些，一般在50~80mm/min范围内选取。在加工过程中，Vf可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整。

2加工参数选择

2.1粗铣参数活字块开粗一般分为板上下件，飞刀飞件两种，所用刀具分别为D16白钢刀，D32R0.8机夹刀。D16白钢刀在加工过程中所用切削用量为n取700r/min，Vf取200mm/min；D32R0.8机夹刀在加工过程中切削用量为n取2200r/min，Vf取3000mm/min。编程时吃刀量的选择很重要，每层吃刀量过小，而导致落料时落料刀负担加重等情况。合理的吃刀量可大大减少操作者的辅助加工时间，提高生产效率。吃刀量要求：（1）高度尺寸大于23mm的活字块，编程时下到（原有尺寸+3）mm的位置，程序分为四层铣削。（2）高度尺寸在20~23mm的活字块，编程时下到（原有尺寸+1）mm的位置，程序分为三层铣削。（3）高度尺寸小于20mm的活字块，编程时下到（原有尺寸+2）mm的位置，程序分为三层铣削。（4）当活字块高度尺寸均未超过17.5mm，则编程时下到（原有尺寸+1）mm的位置，程序分为三层铣削。

2.2配合面精铣活字块配合面是活字块与活字块槽相配合的部分，精度要求高。配合面精铣所用刀具为D12四刃硬质合金刀，加工时n取1700r/min，Vf取500mm/min。

2.3加工避空在现有的活字块壁空大体可分为两种，台阶壁空和拔模壁空。台阶壁空精光所用刀具为D12成型刀具，加工时n取1600r/min，Vf取500mm/min。拔模壁空精光为成型刀具，加工时n取1600r/min，Vf取500mm/min。

3结语

加工工艺论文范文第3篇

1.1材料甜杨桃、白砂糖、食盐、明矾、甘草、丁香、苯甲酸钠、柠檬酸。

1.2仪器设备烘箱、夹层锅、包装机、刀具等。

2工艺流程

原料挑选清洗修整切片硬化糖渍、上粉烘干包装成品糖浸渍液的配制

3操作要点

3.1原料的挑选选用七至八成成熟、纺缍状果形、大个饱满、果皮有腊质、果皮果肉为鹅黄色、果实种子少、无杂质、机械伤、虫蛀和霉烂变质的新鲜甜杨桃。

3.2清选主要是为了去除杨桃表面沾染的尘土、泥沙、杂质及残留农药等。挑选好的杨桃用流水清洗干净，沥干备用。

3.3修整摘去杨桃果柄，削去果蒂、背部果棱及褐斑点等影响外观的地方。

3.4切片将修整好的杨桃横向切成厚2～3cm的五角星形片状，尽量保持切面平整，厚薄均匀一致。

3.5硬化将切好的杨桃片投入含有2.5%的明矾溶液中浸泡4～5小时，然后移出沥干水分。

3.6糖浸渍液的配制将甘草、丁香倒入夹层锅中，加入物料20～25倍的清水搅拌均匀，中火熬煮2～2.5小时，过滤取滤液。往滤液中加入适量的白砂糖、苯甲酸钠、柠檬酸、食盐搅拌至物料溶解均匀，配制成糖浸渍液。

3.7糖渍、上粉将硬化好的杨桃片投入糖浸渍液中，每隔8小时翻拌一次，直至杨桃片完全吸收糖浸渍液。然后撒入适量的甘草粉，翻拌使每片均匀沾有粉末，腌渍4小时后摊在烘盘上。

3.8烘干将浸渍好的杨桃片放入烘箱中烘干。温度控制在55～65℃左右，烘至表面干燥为止。烘好的杨桃片要求片与片之间不粘连、不焦糊，形状完整，含水量低于22%。烘好后取出晾凉。

3.9包装对晾凉的杨桃片进行再次整理，尽量使外观整齐一致。然后按每包200g称量好，装入专用包装袋中，过包装机包装封好。

3.10成品贮存将包装好的杨桃片成品存放于防热、防潮、防鼠的成品库中。

4产品质量标准

4.1感官指标4.2理化指标杨桃果脯的理化标准：水分含量≤22%；总酸（以柠檬酸计）≥0.2%；总糖（以转化糖计）≤65%；食品添加剂按GB2760执行。

4.3微生物指标

5分析与总结

好的质量是产品在市场竞争中得以生存发展的重要条件之一，要提高杨桃果脯在市场中的竞争力，就必须保证并提高杨桃果脯的质量。以下就针对加工过程中的关键控制点进行分析。

5.1原料的选择及处理优良的原材料是生产优质果脯的基本保障。本工艺选用潮州本地盛产的新鲜甜杨桃，果形大，酸甜适口，适合加工。选用时要挑除过熟的杨桃，因其硬度较小，容易损伤、软烂，不适合加工成形。杨桃中单宁含量较高，特别集中在果棱部分，加之杨桃容易碰压损伤，发生褐变，所以加工前要注意剔除有腐烂变质、虫咬、机械损伤等有缺陷的杨桃及其他杂物，并对杨桃进行修整，主要是削除杨桃果蒂及果棱。另外杨桃的果形大，果皮有蜡，为了使糖分更容易渗透，缩短糖渍时间，增进产品质量，需要将杨桃均匀的分切成薄片。

5.2硬化的影响甜杨桃果肉细嫩，组织疏松柔软，加工前应进行适度的硬化处理，以防止杨桃在糖渍过程中溃烂、破碎，提高杨桃的疏脆性。明矾是常用的硬化剂，属于含铝的盐类，能与果实中的果胶物质发生反应，生成不溶性的盐，使组织坚硬耐煮。使用时需要注意用量，过量明矾会生成过多的盐类或引起部分纤维素的钙化，影响渗糖，造成产品粗糙、质量低劣。

5.3防止果脯“返砂”现象“返砂”是糖制品中含糖量达到过饱和时出现的晶析现象。产生这种现象的原因是果脯中蔗糖含量过高而转化糖含量不足。试验证明，当果脯成品的含水量为17～19%，总糖含量为68～72％，转化糖占总糖含量的60％以上时，不易出现“返砂”现象，这时果脯产品质量最佳。当转化糖占总糖含量的30～40％时，成品在贮藏过程中可能产生轻微“返砂”现象，返砂程度会随转化糖含量的增多而减低。返砂的果脯失去产品正常光泽、容易破损，严重影响外观和品质。成品中糖的主要来源是糖浸渍液，故糖浸渍液的配制是果脯生产的技术关键。实验得出，将糖浸渍液pH值调为2～2.5时，经90分钟煮制可转化大部分蔗糖，保证产品质量。另外在糖渍时加入一部分饴糖、淀粉糖浆或蜂蜜，都能有效的防止“返砂”。

5.4促进糖渍速度的方法（1）通过去除果棱、切片等手段达到增加杨桃与糖浸渍液的接触面积，从而加快糖渍速度。（2）提高糖浸渍液的温度：温度越高，糖浸渍液的渗透速度越快，但温度过高时则可能出现变色、变味等现象。（3）提高糖浸渍液的浓度：糖浸渍液与杨桃自身糖度的差异越大，渗透速度越快，但差异过大，则容易造成杨桃产品皱缩，影响外观。（4）提高渗透压：同一浓度下，分子量越小，渗透压越大，而糖渍速度就越快，可以节省糖渍时间。但渗透压过高也可能发生皱缩、崩塌现象，影响成品外观。

5.5控制水分含量在烘干过程中蒸发水分可以增强果脯的贮藏性。杨桃烘干失水过少，对微生物的抵抗能力减弱，烘干失水过多，质地较韧，影响产品口感，因此应当控制成品水分含量低于22%，并保持表面干燥。

5.6提高产品耐贮藏性要提高产品的耐贮性，除了烘干控制水分含量外，必要时可添加适量防腐剂增强产品防腐性能。另外，杨桃本身的含酸量以及产品外表面的甘草粉都有利于果脯的保存。在包装时采用真空包装，或采取适当的辅灭菌措施，如高温瞬时灭菌、紫外线灭菌等，可有效延长杨桃果脯的保质期。

5.7提高产品包装档次提高杨桃果脯的质量，主要抓住产品的内在要求，提高包装档次，抓住的是产品的外在要求。根据产品的市场价格和人们的购买目的，适当地提升产品包装档次，可以吸引消费者的眼球，增强消费者的购买欲望，从而达到增强产品的市场竞争力的目的。

加工工艺论文范文第4篇

机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。

2机械加工工艺对加工精度影响的因素

机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。

2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。

2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。

2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。

3结束语

加工工艺论文范文第5篇

对于汽车来说,相应的制动性能是汽车予以行驶中至关重要的一个方面。换句话说,在很大程度上,汽车能否安全行驶会和汽车制动性能的质量息息相关。因此,汽车制动钳在运用的过程中,被提出了更高的要求。这不仅是机械加工行业精密度逐渐提高的需求,也是人们对汽车安全性以及可靠性方面提出的要求。可见,对于相关企业来说,他们需要对汽车相关工件予以优化,汽车制动钳体便是其中之一。当然,在对这些汽车钳体优化的过程中,不仅要考虑到所花费的成本,还要使优化后的汽车制动钳体能够和工件的安全生产标准相吻合。对于汽车来说,汽车制动钳体主要是用于安装与支撑摩擦块的。制动钳是汽车内部制动总成系统中的一个部分,却扮演着重要的角色。对于制动钳零件来说,它的分类标准有很多。比如,从它的工作原理以及功能出发,它可以分为前制动钳与后制动钳这两类。同时,当下的盘式刹车是汽车采用的主要刹车系统。制动钳体是里面的一部分。这种刹车系统主要借助刹车油泵所产生的压力,以此来带动刹车卡钳来对刹车盘产生挤压作用,产生相应的制动力。这种原理作用下的刹车系统具有很多方面的优势。比如,刹车很灵敏、刹车的力量很足。当然,在盘式刹车的制动器内部,对刹车盘以及刹车片起到关键作用的便是制动钳。对于制动钳来说,它自身的质量也是不可忽视的方面,会对汽车刹车的制动产生最为直接的影响。

2汽车制动钳体加工工艺的优化

在新时代下,想要使汽车的性能得到更好地完善与提高,对它的制动钳体加工工艺予以优化已成为必不可少的事情。它的优化不仅仅是汽车安全性能与相关方面的提高,而是汽车事业向前迈进的重要一步。当然,在对汽车制动钳体加工工艺予以优化的过程中,不能把它的优化建立在成本增加上。相反,制造企业需要在减少生本的基础上,使工件得到改善。同时,针对汽车行业所处的境况,很多制造企业都意识到优化相应工件的重要性,并纷纷采取可行的措施对汽车制动钳体加工工艺给予优化。因此,该文作者在对汽车制动钳体加工工艺优化之前状况分析的基础上,对它的优化予以了探讨。

2.1汽车制动钳体加工工艺优化前存在的问题

对于制动钳体加工工艺来说,这个是制造企业通常所采取的程序。先是关于铣钳口和对柱销孔和面予以加工。然后,在此基础上,对油气孔予以加工。最后才对缸孔进行加工。在优化之前,不同制造企业的制动钳体加工工艺存在的问题也是各不相同。比如,有的制造企业主要存在这样的问题。在加工方面,比一般的汽车制动钳体所花费的时间长很多。进而,带来了一系列的问题。首先,它对这种类型制动器的交付效率造成了最为直接的影响。其次,它的生产成本也提高了很多。最后,在生产过程中,制造工人需要分两次对它进行加工。这样不仅使加工的工序变得复杂,也使生产效率降低了很多。这就需要对制动钳体加工工艺进行优化。

2.2汽车制动钳体加工工艺的优化

针对汽车制动钳体加工工艺存在的问题,需要采取有效的办法对它进行优化。它主要是先在汽车制动钳体的表面恰当取点定位,在此基础上,运用卧铣一步完成其它的加工面。然后,在对其中相关面予以定位之后,把盘铣刀运用到加工中心上面,立钻加工剩余的面与孔。最后,在工艺后面的改进方面,和前面没有什么区别。除此之外,还需要对钳体密封槽的尺寸予以合理的控制。这主要是因为它对整个汽车的制动力稳定性有着直接的影响。其中的密封圈主要具有这两个方面的作用。一是:它可以起到很好的密封作用。这样钳体腔里面的制动液体就不会发生泄漏以及对活塞产生右推力,使活塞发生位移。进而,才能够使制动块与制动盘紧密相连,来产生对应的制动力。二是:当钳体里面的液压力得到卸载之后,可以借助密封圈自身的橡胶回弹性,来使活塞自动回到属于它的位置上面。以此,来使制动快和制动盘发生分离,减少它们之间相互作用所产生的磨损。从密封槽中的密封圈的作用可以知道,需要对汽车制动钳体密封槽的尺寸恰当进行把握。当下,在汽车工件生产制造中,密封槽主要是采用那些成形的刀车削加工而成的。在结构上,它主要呈现出内凹型。因此,对于密封槽的尺寸来说,想要准确进行测量并不是件容易的事情。在对汽车制动钳体加工工艺改造之前,主要采用的是熔铝成形法。简单来说,就是在要测量的密封槽中融入铝液。在槽内铝快冷却之后,取出来测量铝快的尺寸。很显然,这种方法所测量的尺寸肯定不够准确。所以,制造企业从密封槽的实际情况出发,对它尺寸测量的方法进行了改进。在改进之后,主要是利用所设计的通止规卡板来测量密封槽的尺寸。通止规卡板不仅可以对密封槽的稳定性进行灵活的控制,还能够对密封槽进行快速测量。更重要的是,在测量的过程中,它这种测量方法不会受到外界其他因素的影响,使测量的结果更加准确,给汽车工件生产提供了很多方便。