加工工艺论文

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加工工艺论文范文第1篇

为了提高学生的学习效果及自我总结能力，每章增加不同类型的课后习题与思考题。包括石油产品有哪些分类及各自用途等基础性习题;冬天柴油车挂蜡如何处理等与实际生活相关的习题;如何根据油品的特性实现油品的安全管理等与实际生产相关的习题。学生即掌握了基础知识，又可以运用所学知识来分析和解决实际问题。另外每章结束后要求学生对本章重要知识点进行总结，再相互交流，把握主线，整体思路清晰。

2教学方法改革

2．1现代教育技术的应用多媒体教学课件以它图文并茂、动静结合的表现形式，达到增强了学生对抽象概念、图形性质和学科定理的理解与感受，从而极大地提高了课堂的教学效果。石油加工工艺学课程具有专业性强，需要良好的专业知识铺垫;知识综合性强，涉及内容广泛，内容复杂，新工艺技术、新标准繁多;应用性强，理论与实际密切结合等特点，决定了该课程的授课形式必须多样化，达到最好的教学效果。所以授课中把新工艺、新标准等以多媒体的形式讲授，既直观、形象、又便于学生了解掌握，节省教师画图、画表的时间，在有限的教学时间里实现了大容量、高效率的教学。运用视频将理论与专业实验、仿真素材等紧密联系起来，如对实沸点蒸馏先进行理论介绍，再播放视频，一动一静，将枯燥的理论以实际过程表现出来，提高学生的学习效果。课外学习平台也不断完善，包括授课视频、实验视频、课件、配套习题、实际问题解决方法等，用现代技术及丰富生动的内容吸引学生的学习兴趣，提高学生自主学习的能力。

2．2启发式与对比式教学相结合为了改变大学生在中学阶段养成的被动式、机械式的学习方式，变被动为主动，增加学习的积极性，提高对知识的渴望与兴趣，本课程的讲授过程中大量采用启发式教学。如在讲授清洁燃料生产时，先通过图片了解现在全球气候变化带来的影响，并给出具体数据，再讨论导致的原因。汽车尾气的排放就是源头之一，为了改善全球气候，减少汽车尾气排放的污染物是当务之急，这就要求提高燃料的质量，即生产清洁的汽油和柴油。应用启发式教学，从我们切实能体会到的事情出发，引导学生运用所学知识去解决实际问题，既可以把问题简单化，又增加了学生的学习积极性和兴趣。除了启发式教学外，还并用对比式教学方式，两者相互补充。如把汽油和柴油进行对比讲解，找出异同点，便于学生的理解与掌握。先指出汽油机与柴油机的虽然都是活塞式发动机，工作过程都是由进气、压缩、膨胀做功、排气4个过程构成，但两者的压缩比、进入气缸的气体、着火方式等不同，所以对燃料的要求不同。汽油和柴油在发动机中燃烧不正常时都会发生爆震，且爆震现象相同，但是产生爆震的原因及时期却完全不同，两者用不同的指标来表示其抗爆性，由此得出各自的理想组分。通过对比归纳，内容清晰，层次分明，相似的知识点不易混淆，便于理解与掌握，取得了良好的教学效果。

2．3小组讨论形式进入课堂为了提高学生的学习积极性，我们会不定期的提出一些与石油相关的问题，鼓励学生通过各种渠道(期刊、报刊、互联网、电视等)收集资料进行了解，之后在课堂上进行分组讨论，把枯燥乏味的理论知识结合到我们的生活中，学生积极性较高，课堂气氛高涨。比如绪论讲完之后提出问题:石油与你有多大关系，你一天消耗掉多少石油?在下次课中用部分时间进行分组讨论，在激烈的讨论中，同学们各抒己见，真正了解到了我们的衣食住行确实离不开石油，但石油又是什么，它又是如何加工成我们想要的产品呢?有了疑问和好奇心，增强对本课程的兴趣。

2．4培养独立查阅并加工文献的能力在授课过程中提出几个比较热门的课题，如原油价格对国民经济的影响?炼化企业如何实现清洁燃料的生产?现代炼油工业发展趋势?中国的能源安全及战略问题等。学生根据个人兴趣，选取某一个课题，独立查阅文献并经过整理完成一份报告，提高学生查阅加工文献的能力，为以后毕业论文奠定良好的基础，又加深对某一方面的深刻理解。

2．5加强工程意识与理论的联系石油加工工艺学是一门专业课，除讲授理论内容，还引入大量工业生产和科学研究案例，提升学生工程意识与理论联系实际的能力，真正做到理论与工业生产紧密相连。如以辽阳石化加工原油－俄罗斯原油为例，根据原油性质、实沸点蒸馏数据及直馏产品性质，确定加工方案;以辽阳石化550万t/a常减压装置为例，讲授常减压装置工艺流程、主要设备、直馏产品性质等，运用实测数据进行产品实沸点切割计算，分离精确度计算等;增加解决实际问题的环节，如当某一侧线产品出现头重尾轻的时候应如何调节操作?本专业定期聘请工厂有经验的专业技术人员到学校进行讲课，介绍工厂相关装置概况、原料及产品、市场需求、主要设备及生产工艺流程、从事化工行业要注意的安全事项等事项，使学生不但有了安全意识，也对实际生产过程有所了解，有利于理论知识的理解，引起学生对自己未来工作的兴趣，提高学习动力。专业实验最能反映专业特色，是与本专业学科发展关系最密的实践性教学环节，因此我们不断对专业实验教学环节进行改善，除了开设传统的验证性实验外，又增加了设计型、研究型实验;建设炼油化工与自动化仿真培训中心，强化学生的工程实践与运行能力;鼓励学生参加“中国石化－三井化学杯”大学生化工设计竞赛，聘请设计院人员与教师共同指导，培养学生的创新思维和工程技能，培养团队协作精神，增强学生的工程设计与实践能力，实现“卓越工程师教育培养计划”。

3教师实践能力的提高

作为石油加工工艺学课程的老师，本人除了具有丰富的理论教学经验，也具有实际生产经历，曾在中石化沧州炼油厂催化裂化装置工作两年，每年参加知道学生下厂生产实习实践教学环节，并于2012年在辽阳石化炼油厂进行为期一个月的实践培训，因此对炼油加工工艺过程及主要生产设备的操作及工作原理颇为了解。在理论教学过程中，能够将实际生产与理论知识结合在一起，并对生产中遇到的问题作为实例进行分析、讲解，提高了学生的学习积极性及理论联系实际，分析问题和解决问题的能力。从事石油加工工艺学课程的教师除了担任理论教学外，还担任专业实验、毕业设计论文、生产实习及实践教学环节的指导工作。在学校、学院的推荐下，每年都有青年教师到中石油辽阳石化公司的生产一线进行实习，并派专业教师参加相应的技能培训，定期聘请工厂专业技术人员到学校进行讲座，以提高青年教师的工程实践能力。

4结束语

加工工艺论文范文第2篇

1.1数控加工的概念及其发展

数控加工是指在机床上利用数控技术对零件进行加工的一个过程。数控加工和非数控加工的流程从整体上来说是大致相同的。但在技术上却大相径庭。采取数字信息控制加工零件的数控加工方法是针对零件种类多样、相同型号产量少、结构复杂、精度要求高等现实状况达到高效化和自动化加工的有效方法。数控加工的发展方向是高速和高精度。20世纪50年代,MIT设计了APT。APT具有程序简洁,方法灵活等优势。但也有很多不足之处如对于复杂的几何形状,无法表达几何即视感[1]。为修正APT的不足,1978年,法国达索飞机公司开发了CATIA。这个系统有效的解决了几何形状复杂、难以表达即视感的缺陷。目前,数控编程系统正向高智能化方向发展。

1.2数控加工的内容

数控加工的内容有挑选适宜在数控机床上加工的零件,对数控加工方案进行确定;详细绘制所加工零件的图纸;确定数控加工的详细流程,如具体工作的分工、工作的前后顺序、加工器具的选择与位置确定、与其他加工工作的衔接等;修正数控加工的流程;确定数控加工中的允许误差;指挥数控机床上一些工艺部分工作等。

2数控加工的工艺设计

2.1数控加工的工艺设计特点

采用数控加工的工艺设计具有加工程序简单,解放枯燥工作的劳动力等特点。改进了传统机床工艺的工序繁多,劳动强度大的弱点。如此便使数控加工工艺设计形成了自身的独特的特点。正常来讲,数控加工的内容要比传统机床加工的内容繁多。数控加工的内容非常精确、工艺设计工作十分逻辑明确。数控加工的工作效率非常高。零件在一道工序中能完成多项工作项目。而这些工作如果换成传统工艺则需要多个步骤才能做好[1]。所以,数控加工具有工作效率高的特点。将传统加工工作中的几个步骤在数控加工工艺中浓缩成更少的工作步骤,这让零件加工所需要的专业工具数量大幅下降,零件需要加工的工序和所用时间也节省出很了多,进而大大提高所加工产品的成品率和生产效率。此外,在普通机床加工时,很多具体的工艺问题如加工时各类工序如何分类和顺序如何安排、每道工序所使用工具的形状大小、如何切割、切割多少等,在实际工作中都是靠工作人员根据自己的多年工作经验和习惯慢慢锻炼成的纯熟的技巧来解决的。传统加工的工艺设计正常情况下不需要加工人员在设计工艺流程时做出过多的计划,实际工作做好就可以了。而在数控加工时,每个实际工艺问题必须事无巨细的都考虑到,而且每一个细节都必须在程序编辑时编入完全正确的加工指令,其结果也会是非常精细,这是数控加工最大的特点。

2.2数控加工的工艺设计方法

工艺设计的任务就是明确零件的什么部位需要数控加工,经过什么流程,如何确定这些流程的前后顺序等等。通常在数控加工时确定零件加工的工作步骤有如下几种方法:按所使用的工作器具确定。为了减少切换工作器具次数,节省时间,可以采取将同一种工作器具集中使用的方法来确定工作步骤。在一个工序中使用同一个工作器具的全所有步骤率先集中,统一完成后然后再使用第二种工作器具进行该种工作器具所要加工的所有步骤,以此类推。平面孔系零件一般使用点位、直线操控数控机床来加工,制定加工的工作步骤时,着重于控制加工精度、成品率和加工所需时间。旋转体类零件通常使用数控车床或磨床加工。在车床上加工时,一般加工成品冗余多,使用粗加工方法。数控车床上用到低强度加工器具加工细小凹槽的情况很频繁,因此适于斜向进刀,一般不要崩刃。平面轮廓零件一般使用数控机床加工。方法上应该着重把控切入与切出的方向。使用直线和圆弧插补功能的数控机床在加工不规则零件的曲线轮廓时,一定要用最短的直线段或圆弧段来无限逼近零件轮廓,让零件的误差在合格的基础上加工的直线段或弧段的数量最少为最佳方案[2]。立体轮廓零件:某些形状的零件被加工时,由于零件的形状和表面质量等多方面问题致使零件强度较差。机床的插补方法可以解决这一难题。在加工飞机大梁直纹曲面时,如果加工机床是三轴联动便只能使用效率较低的球头铣刀;如果机床是四轴联动,则可以使用效率比球头铣刀高的圆柱铣刀铣削。

2.3数控加工的工艺设计过程

数控加工的一般过程要经过阅读零件,工艺分析,制定工艺,数控编程,程序传输。数控加工之前应该绘制好零件的加工设计图稿。在数控机床上加工零件时,应该先按照之前绘制好的零件图稿来分析零件的结构、材质、几何形状、大小和精度要求,并采用分析结果作为确定零件数控加工工艺过程的基础。确定数控加工工艺过程,要先详细了解零件数控加工的内容和原则;之后再设计加工过程,挑选机床和加工零件所需的器具,确定零件的加工位置和装夹,确定数控加工中工作的步骤和顺序,确定每个工作步骤中具体的工作器具的使用方法及切割大小;还需要填写数控加工的工艺文件、加工程序及程序校验等。通过实际的操作经验总结,单纯的按照之前设定的数控加工程序来实际操作加工零件依然存在很多缺陷。因为人力工作可能对程序的具体步骤和原理不够明确,对编程人员的本意理解也不是很透彻,通常需要编程人员在零件加工时对加工人员进行现场的指导,这种情况对于零件数量较少的加工状况还能勉强正常工作,但对于时间长、数量大的生产情况,就会生出很多问题。所以,编程人员对数控加工程序比较复杂和不易理解的部分进行适当的补充和说明的作用是不可小觑的,尤其是要针对那些需要长时间和大批量生产零件的数控加工程序特别关键。

2.4数控加工的工艺设计应注意的问题

在数控加工中一定要注意并且预防工作所使用的器具在工作中和零件等出现不必要的摩擦,所以一定要明确的强调工作人员数控加工的工艺设计编程中的加工器具的加工路线,使加工人员在加工前就都清楚明了的知道加工路线[2]。与此同时还应该设置好夹紧零件的位置,如此便可以减少不必要的问题出现。除此之外,对于某些程序问题需要调整程序及加工器具路线和位置时必须事先告知操作人员,以防出现不必要的问题。

3结语

加工工艺论文范文第3篇

1.1发酵剂活化与制备将嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌分别接种于MRS液体培养基中，置于37℃培养48h后，按2%～3%的接种量接入15%灭菌的脱脂乳培养基中，至凝乳后为止，培养物即为母发酵剂。生产发酵剂用量要根据葛根酸乳发酵量而定；用量为总发酵量的5%，具体方法是将母发酵剂按2%～3%接种已灭菌好的脱脂乳中[21]。为了控制最终接入到原料乳中的保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的比例，应将两种菌种分别培养，直到接种前按体积比1∶1的配比进行混合。

1.2葛根酸乳加工工艺流程首先选用新鲜、无病虫害、无霉变、无机械损伤的葛根，经清洗、去皮、切片后，放入打浆机中进行打浆，待葛根片破碎成均匀的浆液后，过滤制得葛根浆液。将全脂乳粉调配成14%复原乳，然后与已制作完成的葛根浆液按一定比例进行混合；而后将原料液预热至55～60℃，在15～20MPa的压力下进行均质。然后将混合液加热至90～95℃，保持20～30min进行杀菌；然后将发酵剂在无菌条件下按一定接种量接种到杀菌后冷却到40～45℃的原料液中，并进行充分搅拌使其混合均匀，然后分装到经过高温杀菌后的酸乳瓶中，迅速封口。将接种后的混合料液放入恒温培养箱中在一定条件下进行发酵培养，待料液凝固后即可终止培养；最后将发酵完毕的凝乳放入4～6℃的冰箱中进行冷藏后熟12～24h。工艺流程如下：

1.3葛根酸乳制备的单因素试验针对葛根酸乳品质影响较大的葛根浆液添加量、发酵剂接种量、发酵温度和发酵时间4个因素分别进行单因素试验。选取单因素条件分别为葛根浆液添加量5%、8%、11%、14%、17%；接种量0.5%、1.0%、1.5%、2.0%、2.5%；发酵时间2.5、3.5、4.5、5.5、6.5h；发酵温度32、35、38、41、44℃，考察一个因素时，其他因素为固定的发酵条件（葛根浆液添加量8%、接种量2%、发酵时间3.5h、发酵温度40℃），发酵制备葛根酸乳。分别以感官品质和黄酮含量为指标，分析这4个因素对酸乳品质的影响规律，从中找出较优水平进行正交试验。

1.4葛根酸乳制备的正交试验为了制得品质优良风味独特的葛根酸乳，在单因素试验的基础之上，选择较优参数水平，对影响葛根酸乳品质较大的葛根浆液添加量、发酵剂接种量、发酵时间和发酵温度进行正交试验，以感官评分和黄酮含量为综合指标，优化出葛根酸乳制备的最优参数组合。

1.5酸乳感观评价由10个人组成的评价小组按照葛根酸乳的色泽、组织状态和风味的感官评价标准进行综合评定打分，取其平均值作为葛根酸乳感官评定的最后得分。

1.6葛根酸乳中总黄酮含量的测定酸乳以芦丁标样，用甲醇配制0.959mg/mL的芦丁标准溶液。分别取0.00、0.10、0.20、0.30、0.40、0.55、0.70、0.85、1.00mL芦丁标准溶液于9个10mL容量瓶中，用30%乙醇分别将体积补充至5mL，加0.30mL5%NaNO2，摇匀，放置5min，加入0.30mL10%Al(NO3)3，摇匀，5min后再加入3.0mL1mol/LNaOH，摇匀，最后以30%乙醇稀释至刻度，10min后于510nm波长处测定吸光度[24-25]。以吸光度为纵坐标（y），以芦丁含量（x）为横坐标绘制标准曲线，得到标准曲线方程为y=0.9189x＋0.0202（R2=0.9992）。量取葛根酸乳5mL，加50mL的蒸馏水稀释，加入3mL醋酸锌溶液和亚铁氰化钾溶液3mL进行蛋白质沉降，过滤，定容至100mL备用。取4mL待测液，按标准曲线制备操作步骤于510nm波长处进行吸光度的测定。

1.7酸度、蛋白质、脂肪等的测定根据GB/T5009.46—1996《乳与乳制品卫生标准》的分析方法测定。1.3.8乳酸菌计数用MRS琼脂培养基进行平板培养的方法[26]。

2结果与分析

2.1葛根酸乳制备的单因素试验

2.1.1不同葛根浆液添加量时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图1可知，随着葛根浆液添加量的增加，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在葛根浆液添加量为11%时，葛根酸乳的感官评分达到最大值。葛根酸乳中的黄酮含量随着葛根浆液添加量的增加呈明显的上升趋势。葛根浆液添加量过低时，葛根酸乳的葛根风味不明显；当葛根浆液添加量过多时，由于葛根不能同酸乳很好地融合在一起而影响其组织状态，同时由于部分葛根浆液被氧化会影响葛根酸乳的色泽。综合分析，较优因素应选取11%葛根浆液。

2.1.2不同接种量时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图2可知，随着接种量的增加，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在接种量为2.0%时，葛根酸乳的感官评分达到最大值。随着接种量的增加，葛根酸乳中的黄酮含量总体呈下降趋势，但下降幅度较小。接种量过低时，葛根酸乳的典型酸乳风味不浓郁，而且由于产酸不足使酸乳不能充分凝固，影响其组织状态；当接种量过高时，容易产生过酸现象影响其口感，且组织结构较差。因此，综合考虑以上因素，选择2.0%的接种量作为较优化参数。

2.1.3不同发酵时间时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图3可知，随着发酵时间的延长，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在发酵时间为4.5h时，葛根酸乳的感官评分达到最大值，随后随着发酵时间的延长，感官品质呈平缓下降趋势。随着发酵时间的延长，葛根酸乳中的黄酮含量总体呈平缓下降趋势。且发酵时间过短时，葛根酸乳的典型酸乳风味不浓郁，产酸不足使酸乳不能充分的凝固，会有部分乳清析出，当发酵时间过长时，容易产生过酸现象影响其口感和组织结构。综合分析，选择4.5h为发酵时间。

2.1.4不同发酵温度时，酸乳的感官品质和黄酮含量的变化由图4可知，随着发酵温度的提高，葛根酸乳的品质呈现先升后降的趋势，在发酵温度为41℃时，葛根酸乳的感官评分达到最大值，随后随着发酵时间的延长，感官品质呈下降趋势。葛根酸乳中的黄酮含量随着发酵温度的提高总体呈下降趋势，开始时没明显变化，随着温度的提高，下降趋势较为明显。且发酵温度较低时，葛根酸乳的典型酸乳风味不浓郁，乳酸菌活性不高致使产酸不足使酸乳不能充分的凝固，影响其组织状态，当发酵温度过高时，使酸乳发酵在短时间内就能完成，使发酵过程不容易控制，会使酸乳产生过酸现象。所以选择41℃为较优的发酵温度。

2.2酸乳正交试验结果

通过单因素试验针对葛根浆液添加量、接种量、发酵时间和发酵温度对葛根酸乳品质的影响，找出各个单因素的较优水平。在此基础之上，通过L9（34）正交试验设计，以葛根酸乳的感官品质和黄酮含量作为主要指标，优化出葛根酸乳制备的较优参数组合。由表3可知，葛根酸乳制备过程中感官评定各因素的较优水平为A2B3C2D2，根据极差分析的结果确定各因素的主次关系为D＞A＞C＞B；葛根酸乳制备过程中黄酮含量各因素的较优水平为A3B1C3D1，各因素的主次顺序为A＞D＞B＞C，综合考虑各因素对葛根酸乳感官品质和黄酮含量的影响，确定葛根酸乳制备的最优参数组合为A3B3C2D2，即葛根浆液添加量14%、接种量2.5%、发酵时间4.5h、发酵温度41℃。经验证实验表明，在最佳条件下，葛根酸乳的感官评分为91分，葛根黄酮含量为1.71mg/mL。2.3产品质量指标将以最佳工艺条件下制备的葛根酸乳的产品与市售的酸乳进行质量比较，由表4可知，葛根酸乳的产品质量达到市售酸乳的标准，且葛根黄酮含量不小于1.70mg/mL。

3结论

加工工艺论文范文第4篇

机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。

2机械加工工艺对加工精度影响的因素

机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。

2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。

2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。

2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。

3结束语

加工工艺论文范文第5篇

对于汽车来说,相应的制动性能是汽车予以行驶中至关重要的一个方面。换句话说,在很大程度上,汽车能否安全行驶会和汽车制动性能的质量息息相关。因此,汽车制动钳在运用的过程中,被提出了更高的要求。这不仅是机械加工行业精密度逐渐提高的需求,也是人们对汽车安全性以及可靠性方面提出的要求。可见,对于相关企业来说,他们需要对汽车相关工件予以优化,汽车制动钳体便是其中之一。当然,在对这些汽车钳体优化的过程中,不仅要考虑到所花费的成本,还要使优化后的汽车制动钳体能够和工件的安全生产标准相吻合。对于汽车来说,汽车制动钳体主要是用于安装与支撑摩擦块的。制动钳是汽车内部制动总成系统中的一个部分,却扮演着重要的角色。对于制动钳零件来说,它的分类标准有很多。比如,从它的工作原理以及功能出发,它可以分为前制动钳与后制动钳这两类。同时,当下的盘式刹车是汽车采用的主要刹车系统。制动钳体是里面的一部分。这种刹车系统主要借助刹车油泵所产生的压力,以此来带动刹车卡钳来对刹车盘产生挤压作用,产生相应的制动力。这种原理作用下的刹车系统具有很多方面的优势。比如,刹车很灵敏、刹车的力量很足。当然,在盘式刹车的制动器内部,对刹车盘以及刹车片起到关键作用的便是制动钳。对于制动钳来说,它自身的质量也是不可忽视的方面,会对汽车刹车的制动产生最为直接的影响。

2汽车制动钳体加工工艺的优化

在新时代下,想要使汽车的性能得到更好地完善与提高,对它的制动钳体加工工艺予以优化已成为必不可少的事情。它的优化不仅仅是汽车安全性能与相关方面的提高,而是汽车事业向前迈进的重要一步。当然,在对汽车制动钳体加工工艺予以优化的过程中,不能把它的优化建立在成本增加上。相反,制造企业需要在减少生本的基础上,使工件得到改善。同时,针对汽车行业所处的境况,很多制造企业都意识到优化相应工件的重要性,并纷纷采取可行的措施对汽车制动钳体加工工艺给予优化。因此,该文作者在对汽车制动钳体加工工艺优化之前状况分析的基础上,对它的优化予以了探讨。

2.1汽车制动钳体加工工艺优化前存在的问题

对于制动钳体加工工艺来说,这个是制造企业通常所采取的程序。先是关于铣钳口和对柱销孔和面予以加工。然后,在此基础上,对油气孔予以加工。最后才对缸孔进行加工。在优化之前,不同制造企业的制动钳体加工工艺存在的问题也是各不相同。比如,有的制造企业主要存在这样的问题。在加工方面,比一般的汽车制动钳体所花费的时间长很多。进而,带来了一系列的问题。首先,它对这种类型制动器的交付效率造成了最为直接的影响。其次,它的生产成本也提高了很多。最后,在生产过程中,制造工人需要分两次对它进行加工。这样不仅使加工的工序变得复杂,也使生产效率降低了很多。这就需要对制动钳体加工工艺进行优化。

2.2汽车制动钳体加工工艺的优化

针对汽车制动钳体加工工艺存在的问题,需要采取有效的办法对它进行优化。它主要是先在汽车制动钳体的表面恰当取点定位,在此基础上,运用卧铣一步完成其它的加工面。然后,在对其中相关面予以定位之后,把盘铣刀运用到加工中心上面,立钻加工剩余的面与孔。最后,在工艺后面的改进方面,和前面没有什么区别。除此之外,还需要对钳体密封槽的尺寸予以合理的控制。这主要是因为它对整个汽车的制动力稳定性有着直接的影响。其中的密封圈主要具有这两个方面的作用。一是:它可以起到很好的密封作用。这样钳体腔里面的制动液体就不会发生泄漏以及对活塞产生右推力,使活塞发生位移。进而,才能够使制动块与制动盘紧密相连,来产生对应的制动力。二是:当钳体里面的液压力得到卸载之后,可以借助密封圈自身的橡胶回弹性,来使活塞自动回到属于它的位置上面。以此,来使制动快和制动盘发生分离,减少它们之间相互作用所产生的磨损。从密封槽中的密封圈的作用可以知道,需要对汽车制动钳体密封槽的尺寸恰当进行把握。当下,在汽车工件生产制造中,密封槽主要是采用那些成形的刀车削加工而成的。在结构上,它主要呈现出内凹型。因此,对于密封槽的尺寸来说,想要准确进行测量并不是件容易的事情。在对汽车制动钳体加工工艺改造之前,主要采用的是熔铝成形法。简单来说,就是在要测量的密封槽中融入铝液。在槽内铝快冷却之后,取出来测量铝快的尺寸。很显然,这种方法所测量的尺寸肯定不够准确。所以,制造企业从密封槽的实际情况出发,对它尺寸测量的方法进行了改进。在改进之后,主要是利用所设计的通止规卡板来测量密封槽的尺寸。通止规卡板不仅可以对密封槽的稳定性进行灵活的控制,还能够对密封槽进行快速测量。更重要的是,在测量的过程中,它这种测量方法不会受到外界其他因素的影响,使测量的结果更加准确,给汽车工件生产提供了很多方便。