机械加工
前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇机械加工范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。
机械加工范文第1篇
1．1劳动防护管理
工作不完善劳动防护是保护所有机械加工操作者的重要手段，如果劳动防护管理工作不完善，劳动防护用品不能及时发放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防护物件，极易产生划伤、烫伤、砸伤等事故。
1．2操作者技能不足
很多企业现在招聘的是技术学院刚毕业的学生，经过简单的培训后开始上岗，虽然大部分学生在学校期间接触过类似的机械设备，但由于经验及技能不足，对设备的性能掌握不够，对刀具的使用不太精通，如果单独操作时易产生撞车、刀具刃磨不正确断屑不利伤人、装夹方式不对工件飞出伤人等事故。
2加强机械加工的安全防范措施
2．1加强安全管理工作安全管理
工作包括建立健全规章制度、强化安全责任意识、加强员工安全教育培训、加大监督检查力度等。建立健全规章制度是保障机械加工参与者参与生产安全的必要手段，通过制度来约束行为人的行动，使其行为符合安全生产管理要求。通过制定岗位操作规程、安全操作规程等制度将管理组及操作者的工作具体化，使实际操作过程实现可控制化。强化安全责任意识就是明确每一个机械加工参与者的安全责任，单位负责人全面负责本单位的安全工作，然后将安全责任层层落实，班组长负责本班组的安全责任，同时配备一名安全员负责安全工作，班组全体成员对自己的安全负责，确保参与者人人有责，才能有效控制安全生产事故的发生。加强员工安全教育培训的手断和形式有多种多样，对不同工种的培训内容和方法也须有区别。安全教育可通过讲、看、谈的方法进行，讲就是聘请有经验、专业安全知识丰富的人员进行定期或不定期的讲座、授课；看就是观看一些有代表性的安全教育影片或书籍，通过安全生产事故的实例给机械操作者以警示；谈就是班组成员互相之间对实际操作过程中的安全注意事项进行交流的过程。加大监督检查力度是对上述安全规章制度的执行情况、安全责任的落实情况、安全教育培训的实际效果的检查考核，如发现有执行不到位、落实不到人、教育培训无效果的情况可按实际情况进行进一步的处置。
2．2加强机械设备管理
工作机械设备就是机械加工创造效益的工具，维护好设备是每个机械加工者应尽的义务，同时有利于安全生产。建立设备管理台账，对每一台设备的运行情况、维修情况一定要记录在案，操作者必须充分了解设备的基本结构及使用要求，维护与保养知识，相关部门要制定每台设备的操作规程，操作者必须严格按规程操作。如果设备出现故障或有异常，不得强行继续工作，要停机检查，操作者可以自行解决的及时处理，否则必须由专业维修人员进行检修，检修后要详细填写维修记录，以备参考。设备管理部门应配专人对设备的运行及维护情况进行监督检查，发现问题及时纠正，以避免产生安全事故及设备的损坏。
2．3加强劳动防护管理
工作正确佩戴劳动防护用品时每个机械加工操作者的基本权利和应尽的义务，安全管理部门必须根据国家规定为每一个员工按时发放劳动保护用品，并有权利监督每一个员工的安全防护用品使用情况，如发现没有按规定佩戴劳动防护用具或未正确佩戴劳动防护用具的人员，必须及时停止其工作，经安全教育考核合格后方可重新上岗。
2．4加强操作者技能培训技能培训
包括组织专业的操作机理论培训、以老带新、以高带低等方法，通过培训可学习到如何合理使用设备、维护设备、装夹工件、刃磨刀具、安全防护等知识。同时需要学习各种材料的性能及特点，比如在加工镁、锆等金属或含有镁、锆成份的合金是注意防止燃烧，避免烧伤。
3结论
机械加工范文第2篇
机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们中专生，非常重要的也特别有意义的实习课。机床实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
实习期间，通过操作数控十二轴铣，加工中心，数控车床。我了解了产品的加工的工艺品，数控十二轴铣，加工中心，数控车床的操作我都能按照作业指导书的要求加工工件；最辛苦的是操作数控十二轴铣和加工中心，数控十二轴铣的危险性最高，先要掌握开数控十二轴铣床的基本要领，然后按照作业指导书要求操作。期间要对工件的放置进行检查，确保工件完全放到位，一天下来虽然感到浑身酸痛，但是看到自己在工厂中做出的成品，感到很有成就感。这次机械加工实习期实习给我的体会是：
①通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工件的编程方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在产品的主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的机械加工基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的机床操作能力，使我的技术更上一层楼。
④培养和锻炼了我的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守车间纪律、遵守安全操作规则，提高了我的整体综合素质。
机械加工实习对我的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
⑤在整个实习过程中，公司对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我们学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥在实际操作中工程担当，技术员将我加工不良的产品的错误分析给我看并帮我改正，使我们对自己的产品质量有明确认识，对于提高我的质量意识观念有一定作用。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校和公司能给我提供这个实习的机会，让我体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，现在所学的知识和感受会使我终生难忘。虽然工作中脏点累点，这些都无所谓，重要的是我有了收获、也有了成果。
机械加工范文第3篇
1变形的类型
引起变形的因素多种多样，也促使机械变形的种类多种多样，解决好这些影响的因素，是防止机械变形的主要措施，本文主要分析常见几种机械变形的影响因素。
1.1空间外力引起的变形
这一类变形是有弹性的，其主要原因是由外力引起的。这种现象主要因为切削力度的外部作用引起的，当这一切削力度消失，零件失去了外部压力，会出现弹性恢复的状态。而零件受到压力变形时，刀具就没有办法按照原有的设置切除不需要的部分，当恢复时，零件没有被“加工”，因此而造成零件的废弃。
1.2外圆加工时的变形
在对大长径零件的加工时，为了坚持悬臂梁模型的原则，现代工艺主要使用机械加工中的三爪夹紧刀具一侧的方法。但是因为零件受到的压力时同等的，根据力的恒定原则。另一端未被夹紧的夹具没有受到同等的外部压力，则会造成同一刀具的两端受压不平衡，刀削掉的材料不同而出现变形，形成倒梯形的分布。在加工完成后，刀具的行动沿虚线转动，在被夹紧的一侧受到压力小，直径增大，另一侧相反，出现倒锥形的变形。
1.3端面加工时的变形
在对小长径的零件加工时，特别是较薄的片状零件加工，主要采取的加工方式是利用电磁力的作用，用吸盘将薄片从底端吸住以保证零件不移动，再使用机械在上端的表面进行加工打磨。在加工过程中，机器打磨不到本来应该消除的材料，当吸力的消失，零件恢复初始状态，平面度依然不合格。
1.4零件自身特质的变形
当零件自身是悬臂或者薄片时，零件因为自身刚性的不足，再加上外力作用（错误的定位、不正确的夹紧）时，出现弹性变形，产品质量达不到预先图纸的要求，出现零件的报废。
2影响变形的因素
2.1内应力失去平衡引起的变形
在零件的加工中，受到热处理的影响，打破了零件自身内部的内应力平衡状态。在加工受热后，经过一段时间的冷却，要重新组织出平衡的形态，因此而出现的变形。在不同的零件加工中，会出现不同形式的变形。
2.2外部力作用引起的变形
在零件的加工过程中，装卡的方式不同引起零件的加工变形，从而影响零件的精准度难以达到图纸的要求。这种情况主要是在车床的加工中，零件由四爪的卡盘来夹紧，主要力的作用来自径向力。
3减少机械加工变形的方法
零件加工过程中受到了各种因素的影响，发生变形的状态。这种变形主要由外力的作用而引起的弹性变形。虽然造成的情况不同，但是总的来说是因为零件自身的刚性不足，容易受外力作用的影响。因此，要减少零件加工变形的主要方法就是增加零件的刚性。例如，在大长径零件的加工中，因为悬臂梁方式容易造成变形。因此，在加工时夹紧方式改用两端夹紧，利用前面的驱动来做主要定位。将受力模型从悬臂梁模型改变到简支梁模型，增加零件的刚性和力承受能力，减少变形。在加工小长径和较薄的零件时，打磨刀削表面过程中，增加中间层（布或者厚纸层）以减少零件和工作台之间的吸力，从而降低变形的机率。在加工铸铁类的零件时，同样为了增加零件的刚性，在悬臂的部分，改变夹具的设计，增加浮动支承同时采用在零件变沿部分夹紧的方式，减少加工过程中，因为零件受到外力的夹紧影响而造成的变形。在热处理后出现的变形，则需要及时处理加工后的零件，提高零件自身的质量，在受热变形前，使内应力达到平衡状态。在受热处理变形后，进行再加工，以减少零件的质量不合格机率。同时增加零件的刚性，采用有限度的热处理方式，将变形控制在一定的限度之内等等方式。减少机械加工中的变形还可以改变零件的装卡方式，在每一步骤中设计专用的胎具，减少零件在热处理中受到的径向力。在精车时，用径向力夹紧胎具，再垂直夹紧零件，零件则通过胎具改变了径向力的受力状态，减少零件的变形。
4结束语
机械加工范文第4篇
【关键词】典型表面；机械加工；成形原理
1.机床上零件表面成形的原理
金属切削机床可加工的零件表面均为线性表面，即该表面可以通过两条发生线以一定的规则运动形成。这两条线分别为母线和导线，母线以一定的规则或方式沿着导线运动可以形成某种特定表面。因此也可以说，线性表面是通过母线和导线的相对运动而形成的，或者说零件表面的成形过程也就是两条发生线形成的过程，这就是零件表面的发生线成形原理。金属切削机床的成形运动就是形成两条发生线的运动。
1.1表面发生线的形成方法
形成零件表面的母线和导线都是发生线，发生线形成的方法共有4种：轨迹法、成形法、相切法和范成法（或称展成法）。
1.1.1轨迹法的特征是
刀具的切削刃与将要形成的表面呈点接触，该点沿着将要形成的发生线运动，其轨迹线就是发生线。轨迹法需要一个成形运动。
1.1.2成形法的特征是
刀刃的形状和将要形成的发生线是完全吻合的，因此不需刀具和工件之间有相对成形运动即可实现发生线。
1.1.3相切法的特征
刀具为盘状或柱状的多齿刀具，每个刀齿轮流切削形成一系列刀刃的轨迹线，和这些轨迹线共同相切的线被称为包络线，该包络线即是将要形成的发生线；相切法需要两个成形运动，一个是刀具的旋转运动，一个是刀具轴线沿着将要形成的发生线等距离的运动。
1.1.4范成法的特征
范成法是形成渐开线的方法，是利用齿轮啮合的原理由“范成运动”所形成的。范成法形成渐开线（发生线）需要刀具和工件严格地按一定规律作相对运动，即需要一个由刀具和工件共同完成的复合运动。范成运动需要两个成形运动。
1.2简单表面的成形原理
简单表面的导线是直线、圆或简单的成形线，母线沿着导线作平行移动。比如，平面可以通过一条直线A沿着另一条直线B平行移动，直线A扫过的区域就是一个平面，其中直线A为母线，直线B为导线。在牛头刨床上用尖头刨刀加工平面的原理也是这样：刨刀刀尖在工件表面的直线切削运动形成发生线的母线，而刨刀空回程的同时，工件在棘轮机构带动下作的横向步进运动相当于实现了发生线的导线。又如，直齿圆柱齿轮的齿廓面是渐开线和齿向线（与齿轮轴线平行的直线）相对运动实现。简单表面一般都是可逆表面，由于简单表面线性简单，母线导线可以交换，因此，简单表面的成形方法（即加工方法）通常是多种的。在滚齿机上加工直齿圆柱齿轮的齿廓面时，多齿滚刀在齿轮的端面上先形成渐开线的母线。如在插齿机上加工直齿圆柱齿轮时，母线是齿向线，而导线是渐开线，另外，利用成形齿轮铣刀借助成形法也可以在普通铣床上完成直齿圆柱齿轮的齿廓面加工。
1.3复合表面的成形原理
复合表面的导线各有不同，因而母线沿着导线的运动规律也相对复杂，实现导线的运动不是简单的直线运动或圆周运动，而是复合运动，即由两个或两个以上的简单运动复合而成的运动。通常，复合表面是不可逆表面。下面针对组成零件的常见复合表面：圆锥面、螺纹面和斜齿轮齿廓面进行分析。
1.3.1圆锥面
圆锥面的母线A是圆锥表面的一条素线，在该线上固定某一点O，而另一确定点C绕着一个圆（即导线B，固定点O在该圆平面的轴线上）移动，则该素线扫过的表面就是圆锥面。AC两点之间的长度和导线圆B的直径共同确定圆锥的外形和尺寸。圆台的侧面可看作圆锥面的一部分。
1.3.2螺纹面
过螺纹轴线的平面与螺纹牙型面的相贯线（V形的两个线段）就是螺纹面的母线A，而导线B是与螺纹的导程相同的螺旋线。母线A与螺纹轴线始终处于同一平面内，且母线A的方位保持不变，当母线A沿着螺旋线导线B做螺旋运动时，母线A扫过的表面就是螺纹面。V形线的形状取决于螺纹的牙型， V形线与轴线的距离决定了螺纹直径，螺旋导线的导程决定了螺纹的导程（或螺距）。
1.3.3斜齿圆柱齿轮的齿廓面
斜齿圆柱齿轮轮齿的端面上为标准的渐开线齿形，因此，从表面成形原理看，可认为和轮齿切向呈垂直的平面与齿槽的相贯线为母线A，齿向螺旋线为导线B，母线A所在的平面始终和轮齿的切向呈垂直状态，并与齿轮轴线保持同等的距离沿螺旋导线B上升，母线A扫过的表面即是该斜齿圆柱齿轮的齿廓面。
2.机床表面的成形原理与加工精度的关系
从上述零件表面成形原理的分析可以得出，完成零件表面的加工过程就是实现两条发生线的过程。发生线的形状误差将直接复映在工件的表面上。如，在车削圆柱面时，刀具直线运动的误差将直接影响圆柱面的圆柱度，工件的旋转运动误差将直接影响圆柱面的圆度。因此，实现发生线的成形运动精度是决定零件表面精度的最主要的原因之一。发生线大多需要成形运动（成形法由刀刃决定，不需要成形运动），机床部件的设计和改进的核心目标之一就是提高实现发生线的精度。为了简化机床结构，大多数机床将刀具和工件之间的相对运动分解为简单的直线运动和旋转运动。直线运动的精度体现在运动的直线度和匀速性，旋转运动的精度体现在运动的圆度和匀速性。仍以车床上加工圆柱面为例，工件的旋转精度受制于车床主轴的径向跳动和角度摆动、主运动传动链各环节的分度精度、由于切削层厚度硬度的变化引起的受迫振动以及主轴和刀架部件的刚度等；刀具的直线运动精度受制于溜板导轨的直线度和刚度，刀具的刚度，进给运动传动链各环节的分度精度等。发生线的精度也与工件本身的刚度有着极大的关系。因此，从工件表面成形原理，可以探寻提高机床加工精度的方向和途径。
3.结论
通过对机床上零件表面成形原理的系统归纳和划分，特别是对复杂表面成形原理的进一步探究，完善了机械加工中关于表面成形原理的理论。在定义简单表面和复杂表面的基础上，对圆锥面、螺纹面、斜齿圆柱齿轮齿廓面等典型的复杂表面成形原理进行了准确的描述，构建了形成复杂表面的要件。该成形理论对制造装备的运动分析、技术研发，特别是多自由度数控加工机床的运动方案设计有着重要的指导意义。
【参考文献】
［1］贾亚洲.金属切削机床[M].北京：机械工业出版社，1996.
机械加工范文第5篇
关键词：机械加工；深孔加工技术；刀具选择；冷却
1 引言
在机械加工中，深孔一般是指长径L/D≥（5―10）的孔，事实上有些孔的深度更大，这是机械加工中的难点内容。然而通常在机械加工过程中，深孔加工约占加工总量的40%，因此，采取有效的技术措施，加强深孔质量控制是十分重要的一项工作。下面将探讨分析深孔加工的特征，并提出相应的加工技术策略，希望能够为实际工作提供指导。
2 机械加工的深孔加工特征
2.1 难度大
深孔加工多数在半封闭和全封闭状态下进行，增加了加工难度，不方便观察刀具切削过程和走刀情况，给机械加工带来较大困难。同时半径和孔深比例差异大，金属屑不容易排出，容易出现堵塞现象，影响机械加工顺利进行。加工钻头长度较大，从而导致刚性往往会降低，如果忽视质量控制，容易出现抖动和偏孔现象。另外还难以保障机械表面加工精度，给质量控制带来困难。
2.2 工艺复杂
深孔加工过程复杂，给质量控制带来较多不便，刀具运行、进给方式是加工中质量控制的重点，也是难点，工艺比较复杂，给质量控制带来不便。另外深孔加工碎屑排放也是比较困难的工作，如果方式选择不当，会影响机械加工顺利进行。
2.3 质量要求高
深孔加工是整个机械加工的重要组成部分，如果质量控制不到位，会影响整个机械加工效果。因而开展机械加工时，应该加强每个环节的质量控制，确保深孔加工效果，促进整个机械加工质量提高，更好满足实际工作需要。
3 机械加工的深孔加工技术
3.1 设备选择和准备
为确保深孔加工效果，首先应该做好设备选择工作，为提高加工效果创造良好条件。深孔加工采用的是专业机械设备，最重要的是机床选择，包括主轴箱、进给箱、刀具夹装设备、机床主体、中心架、辅助设备等，这些设备各自发挥不同作用，满足机械加工需要，为促进加工顺利完成创造良好条件。也只有做好这些设备的选择，才能促进加工工艺效果提升。选择适当的机械设备之后，做好安装和就位工作，并加强工作人员培训，让他们熟悉各项流程和工艺操作，为进行深孔加工创造良好条件。
3.2 工艺路线选择与设计
设计和适当选择工艺路线，为深孔加工准备良好条件，这对提高加工效果具有重要意义。工艺路线选择时，要综合考虑深孔加工方法、刀具适应性、零部件特征、材料性质等内容，促进工艺路线更好指导加工具体工作。一般将整个深孔加工分为粗加工、半粗加工、精加工、光整加工等不同阶段，工艺设计时应选择合适的技术措施，促进加工效率和加工质量提升。工艺路线设计时还要综合考虑机械设备的结构特征、加工方法、设备因素等，以优化设计方案，减少加工误差，保证加工质量。另外还要合理控制加工余量，根据工艺和质量要求，合理设计余量，从而推动深孔加工顺利完成。
3.3 深孔加工刀具选择
刀具选择是十分重要的内容，对机械加工质量产生直接影响。常见加工刀具多种多样，包括扁钻、麻花钻、排屑深孔钻、喷吸钻、枪钻、复合刀具等。深孔加工时，应该结合具体工作需要合理选择相应的加工刀具，并做好刀具安装、调试工作，确保刀具能很好适应深孔加工实际工作的需要，为加工顺利进行和深孔加工质量提高奠定基础。
3.4 深孔加工定位
与其它机械加工一样，深孔加工也要确保基准定位准确，满足加工需要。其中锥面定位是最为常见的方式，在回转体、中小直径孔、管坯镗孔中得到较为广泛的应用。还可以采用内锥面定位方式，在中等直径的内排切削加工中可以适用。需要注意的是，进行锥面定位时，要注意保证直线度和余量，在钻孔、镗孔前的端面处理内外锥面。大直径深孔利用圆定位，采用圆定位方式时，要在外圆上加工安装面、定位面、找正面，确保三者是同心圆，从而保证深孔定位准确，为提高加工质量创造良好条件。
3.5 冷却选择
深孔加工在孔内进行，内部环境比较密闭，温度容易出现急剧上升情况，给整个加工带来不利影响。因而在整个加工过程中，必须重视采取有效措施进行降温处理，合理选择冷却液、液，以起到更好的冷却和效果，为加工顺利进行和提高加工质量奠定基础。深孔加工中应该合理配合冷却液和液，更好发挥它们的降温、冲刷、减震、消音等作用，以保证加工质量，延长刀具使用寿命。深孔加工中会出现较大的抗力、阻力、摩擦力，容易导致热量和温度升高。而应对这些问题的重要方法是合理选择冷却液和液。以降低摩擦力，不仅能够减小机械加工的功率消耗，也可以起到节能效果。为加工顺利进行，提高深孔加工效果奠定基础。
3.6 切屑处理
由于加工环境比较封闭，空间受限，因而切削排出是一件相当比较困难的工作。深孔排屑集中在切屑处理上，不同材料会形成不同特征的切屑，形状、宽窄、弯曲程度、尺寸等都会影响排屑。为此，深孔成孔工艺中必须考虑冷却与排屑两个系统。例如，内排屑深孔钻工艺能加工6―80mm深孔，钻进中切屑在钻杆内实行排屑，不会在孔壁和刀具间发生摩擦，有利于提高加工面精度和质量。总之，该方式不仅有利于切削顺利排出，同时能保持钻杆的稳定，起到冷却、效果，确保深孔加工效果。但需要独立设置内排屑供液系统，会增加造价。
4 结束语
综上所述，深孔加工是整个机械加工的一项重要内容，具有自身显著特点，也是加工的难点。为促进机械加工顺利进行，采用深孔加工技术进行加工时，要做好设备选择工作，严格按照流程和设计要求进行，加强每个环节质量控制。从而确保深孔加工效果，提高整个机械加工质量。
参考文献：
[1]王怀江.机械加工过程中的深孔加工方法分析[J].河南科技，2012（07）下：71.
[2]贾玉菊，张真超.机械加工中深孔加工的方法探讨[J].煤矿机械，2012（06）：139-140.
