水泥稳定基层施工总结
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水泥稳定基层施工总结范文第1篇
中图分类号:U415
文献标识码:A
文章编号:1009-2374(2009)18-0123-02
要保证水泥稳定碎石的抗裂性能,首先应通过混合料的配合比设计予以保证。静压法设计混合料配合比的主要缺点是最大干密度过小、水泥剂量过大、级配不良、压实度偏小、强度低,如需提高强度,所需水泥剂量增大,易产生干缩性裂缝,缝宽也越大。新近推广的振动法设计混合料的配合比区别于重型击实与静压成型,它是采用振动压实仪确定最大干密度,后用振动压实仪成型试件,作为室内试验设备,它能更好的模拟现场压实情况,通过调节它的激振力和频率可以达到现场压路机的压实效果。振动法配合比设计的主要特点是最大干密度大、水泥剂量低、强度高、干缩小,因此这种接近骨架密实型的粗级配具有较好的抗裂性能以及提高强度的最优效果。
一、项目概述
郑州至石人山高速公路路面五标(K56+730～K67+800)全长11.07km,采用四车道高速公路标准建设,设计速度120公里/小时,路基宽度28米。其主要工程有:4cm厚改性沥青混凝土上面层,6cm厚改性沥青混凝土中面层,10cm厚沥青稳定碎石下面层,改性乳化沥青下封层,36cm厚水泥稳定碎石基层,18cm厚水泥稳定碎石底基层等。水泥稳定碎石基层K66+800～K67+800采用静压法设计配合比施工,K56+730～K66+800采用振动法优化后的设计配合比施工。
二、水泥稳定碎石基层混合料振动成型配合比设计
(一)原材料性质分析
1.水泥。水泥作为稳定剂,其质量至关重要,尤其是对基层的干缩裂缝、温缩裂缝而言,除了尽量使用水化热低,终凝时间较长的水泥外,水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素,要选用抗折强度较大的水泥,因为抗折强度越大,混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大,就越不易产生温缩裂缝。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
2.石料。水泥稳定碎石基层的强度主要依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的,就碎石而言应满足《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的规定,此外,经过大量的试验总结,同时考虑到施工控制的可行性,碎石的针片状含量应
3.水。不用含有机杂质的水,凡人畜饮用水及其它清洁无化学物质、无污染的水均可使用。
(二)混合料配合比设计
本项目联合了天津市市政工程设计研究院进行了振动法优化配合比的设计,混合料级配设计计算见表1及图1,确定的各种混合料最佳含水量、最大干密度结果见表1:
(三)目标配合比设计结果
目标配合比设计结果见表3,从工程经济性和现场拌和、施工工艺考虑,基层上部水泥稳定碎石的水泥剂量确定为3.5∶100,基层下部水泥稳定碎石的水泥剂量确定为3.0∶100。
三、施工质量控制要点
施工质量控制与《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)中的相关规定一致,需注意以下几点:
(一)质量控制要点
质量控制的项目、频率和质量标准基本与《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)中的相关规定一致,需特别指明的是水泥稳定碎石基层龄期7～8d应能取出完整的钻件(钻件尺寸φ15),上基层与下基层必须连接取出。
(二)拌和控制要点
混合料要经过试拌、检测、调整后正式拌和,应加强原材料筛分检测频率,严格控制级配,每3小时筛分一次,并根据筛分结果及时调整原材料比例,施工过程中,每施工3公里时随机取料在室内振动成型试件,进行强度试验。在施工过程中水泥剂量增加0.5%,含水量视天气及运距而定增加0.5%～1.0%。
(三)摊铺控制要点
摊铺前应将表面清扫干净,并洒水润湿,通过总结大量的施工经验来看,下基层施工时在底基层喷洒水泥浆,上基层施工时也在下基层表面喷洒水泥浆,这种方式从连接效果来看是比较合适的(水灰比C∶W=1∶3)。摊铺机挡板前加钢板避免上下离析。
(四)碾压控制要点
振动法设计的水泥稳定碎石基层混合料的碾压包括初压、复压和终压,碾压共计6～7遍:初压可使用胶轮压路机或振动压路机静碾压1遍;复压使用振动压路机振动碾压4遍;终压可使用胶轮压路机或振动压路机静压1～2遍。严格控制碾压时的含水量,施工碾压时含水量越大,结构层越易产生干缩裂缝。碾压后的基层表面粗糙、均匀,不出现起皮、光滑现象。
(五)养生控制要点
每一段碾压完成并经压实度检测合格后,立即进行养生,采用土工布覆盖养生,覆盖前洒足水,而且时间不宜少于7d。合理的养生既是保证水泥稳定碎石强度的需要,又是减少和避免干缩裂缝的措施,如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿,导致水分散失较快,干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低,就易产生干缩裂缝,并随时间增长裂缝增加。
(六)对离析现象的控制
1.避免原材料离析现象的发生。
2.混合料装车要前后移动,避免形成锥体造成混合料离析。
3.对摊铺现场出现的离析,派专人进行处理,局部挖除换填均匀的混合料,禁止补洒细集料处理。
4.保证摊铺机料槽内混合料在螺旋器2/3高度处,尽量避免摊铺离析。
(七)强度与基层裂缝间距的关系对比
本项目通过对振动成型与静压成型的水泥稳定碎石混合料无侧限抗压强度与裂缝间距关系对比(如图2所示)可知水泥稳定碎石混合料无侧限抗压强度与裂缝间距有较显著的相关关系。抗压强度越高,裂缝间距越小,即相同长度段裂缝数量越少。说明为提高半刚性基层抗裂能力,不宜采用提高水泥剂量的途径增加强度。另一方面,与静压成型试件强度相比,振动成型试件强度与裂缝间距相关关系更为显著。
四、结论
本项目采用振动成型方式设计的水泥稳定碎石基层级配组成与静压成型方式设计结果相比水泥剂量降低1%～1.5%,强度提高1.5～2倍,相同水泥剂量下,振动成型试件干缩抗裂系数是静压成型条件下的1.5倍,表明振动成型材料抗裂及抗冲刷能力大幅度提高,且此种混合料在振动压实作用下施工的基层弯沉值小,表明基层板体性好,承载能力高。水泥稳定碎石基层均匀、密实、强度、厚度等均满足规范及设计要求。
参考文献
[1]公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)[S].北京:人民交通出版社,2000.
[2]宋兴.水泥稳定碎石基层的施工控制[J].公路交通技术,2004,(4).
[3]周诚喜.水泥稳定碎石基层抗裂机理的微观分析[J].上海公路,2005,(2).
[4]李美江.道路材料振动压实特性研究[D].长安大学硕士学位论文,2002.
水泥稳定基层施工总结范文第2篇
【关键词】水泥稳定碎石；基层；施工工艺；质量控制
0.引言
近几年，海南省省道、县道的改建、新建工程的设计，路面结构层多采用：级配碎石底基层水泥稳定碎石基层水泥混凝土（沥青混凝土）面层。海南金牌港疏港公路改造工程，设计就是采用15cm厚级配碎石底基层+36cm厚水泥稳定碎石基层+13cm厚沥青混凝土面层（8cm厚中粒下面层、5cm厚细粒上面层），下面就36cm厚水泥稳定碎石基层的施工过程进行探讨。
1.原材料
1.1.1水泥
采用华润水泥（昌江）有限公司“海岛”PC32.5水泥，初凝时间328min，终凝时间383min，3天抗压强度21.5Mpa、抗折强度3.9Mpa；28天抗压强度39.7Mpa、抗折强度6.9Mpa。
1.1.2碎石及石屑（粉）
碎石采用澄迈县福山镇虎岭石场玄武岩，表观密度2.79g/cm3，压碎值11.8%，含泥量0.3%，针片状含量8.6%，作为粗集料；石屑（粉）作为细集料。
2.碎石级配组成
根据海南金牌港疏港公路改造工程路面基层水泥稳定碎石混合料组成设计的要求，本着使路面设计建立在科学和经济合理的基础上，结合当地材料和施工环境等实际情况，按照设计弯沉值Ls=45.9（0.01mm），回弹模量为1500Mpa，七天浸水抗压强度3.0MPa进行。
通过几种粒料级配试验，最后确定掺配比例为：16～31.5mm碎石占30%，5～16mm碎石占30%，石屑（粉）占40%，可满足规范级配要求（见表1）。
3.水泥剂量的确定
水泥的用量对水泥稳定碎石基层质量起着关键作用，剂量太小，不能确保水泥稳定碎石施工质量，而且水泥稳定碎石强度也不能满足承载力要求，而剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，以确保水泥稳定碎石基层的质量，水泥剂量宜选用4.8～5.3%，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。
4.含水量的确定
根据路面基层施工技术规范，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%～1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%～2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密实度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密实度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、试验段现场摊铺碾压的效果确定7±0.5%为最佳含水量。
5.试验段的实施
铺筑试验路段的目的，是为了总结和确定施工过程中所需的各种参数，便于指导大面积的生产。经监理工程师批准，在已验收合格的底基层路段上铺筑200m试验路段。具体实施步骤如下：
（1）施工前检查底基层的高程、横坡、平整度，宽度指标并做详细记录。
（2）清除工作面上的松散粒料、灰尘、泥土和其他杂物。
（3）进行施工测量放样.由测量人员准确量出路面中线、宽度线、高程。定出引导摊铺机行走的标高基准控制线，要求用钢筋焊接的支杆按直线段10m间隔锭入地面，并用钢丝绳拉紧，起到摊铺机行走控制方向和高程的作用。
（4）按拟定方案组织施工，详细记录，及时杆测摊铺厚度，摊铺机行走速度，压路机碾压速度和碾压遍数。
（5）试验段施工结束后，按部颁尽快验收试验段高程厚度、平整度、压实度、强度和横坡等。
（6）根据现场获取的数据和验收检测结果，以及试验段施工过程中采用的施工方法，施工工艺，人员机械设备等情况，总结分析确定大面积施工配合比和施工方案。
（7）编制试验路总结报告，报请监理工程师审批。
（8）批准后，进行水泥稳定碎石基层的大面积施工。
（9）实验段数据总结：压实设备类型和最佳组合方式：试验得知，摊铺平整后的混合料应先用轮胎式振动压路机静压2遍，微振1遍，再强振2遍，紧接用18―21T光轮压路机碾压2～3遍，最后用振动碾压2遍结束（先强后微）。另外，碾压过程中，准备一台喷雾洒水车洒水，保持水泥稳定碎石表面湿润。
碾压遍数的确定：在试验中，通过实验室人员现场灌砂法跟踪检测压实度并记录可得出。
松铺系数的确定：在试验中，通过定点、定桩位控制测量高程并记录.可得出水稳碎石松铺系数为1.33～1.37间，并取1.35的松铺系数指导全线施工。
混合料质量控制：按业主要求，采用集中厂拌、电子自动配料方法生产混合料，自卸车运输至施工作业面摊铺。正式生产前和生产中定时和不定时检测水泥稳定碎石混合料的各项指标，并随时进行调试。
无侧限抗压强度试验：工地试验室现场取样，监理监督做7天无侧限抗压检测。
钻芯取样：7天后现场钻芯取样3个，芯样外观要光滑密实，集料分布要均匀，整体性好。
6.施工工艺
6.1施工工艺流程
建设拌和站备料机械调试混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压检测成型养生。
6.2施工步骤
摊铺现场的准备工作
（1）摊铺前必须清除垫层上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，要在垫层上洒水使其表面湿润。
（2）准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响摊铺的平整度，其钢钎纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。
（3）由于水泥稳定碎石受摊铺时间的限制，在摊铺前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。
（4）摊铺设备的选型。公路的基层宜采用摊铺机摊铺混和料。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。
6.3混合料的运输
宜用大型自卸车运输混合料至施工现场，运输力量应比拌和能力和摊铺速度略大点，以保证摊铺的连续作业。
6.4混合料的摊铺
拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀（摊铺系数在1.35）、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免出现“波浪”和减少施工缝，在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用找补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料蜂窝之处，用新拌混合料填补。水泥稳定碎石下承层摊铺成型后，在铺筑下承层水泥稳定碎石前将上承层的表面刷一层水泥砂浆，使上下两层结合良好。
6.5混和料的压实
用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。采用压路机压实时，要先轻后重，碾压速度先慢后快。振动压路机在前、轮胎压路机在后配合碾压水泥稳定碎石基层。碾压速度1.7～2.4km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。保证均匀压实而不漏压，对于压不到的边角应辅以人工或小型机具进行夯实处理，相邻两侧的压实轮迹应成阶梯型。碾压过程中如气温高或风大基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过1小时。应经常检查混合料的含水量和压实度，并按需要采取相应调整措施，以达到符合规定的压实度要求。
6.6检验
除取芯强度7天后检测外，水泥稳定碎石基层各项指标的检验应在终凝时间内完成，各项检测指标应满足设计及规范要求。
6.7接缝处理
接缝为垂直衔接，用方木进行接缝处理，碾压后挂线直接挖除至标准面，人工将横缝的横断面修理整齐，并将作业面清扫干净，在下次摊铺前洒水湿润。
6.8养生
水泥稳定碎石基层的养生是十分重要的环节，养生期间的湿度及周期对水泥稳定碎石的强度影响相当大。水泥稳定碎石碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生期不宜少于14天，并应封闭交通。
7.结束语
水泥稳定碎石基层有诸多优点，但也不能忽视它的缺陷，这种承重结构层如果操作不好，容易出现裂纹，影响整体强度。实践证明只要严格执行《公路路面基层技术施工规范》和《质量检验评定标准》的要求，抓住关键工序，加强管理，严控施工过程，就能够消除质量通病确保工程质量。 [科]
【参考文献】
[1]《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000北京人民交通出版社，2000.
水泥稳定基层施工总结范文第3篇
1．1原材料
(1)水泥。在水泥稳定基层施工中，水泥是稳定剂，它是保证水泥稳定碎石基层稳定性的关键。一般情况普通硅酸盐水泥稳定性较好，通常使用普硅水泥，要求其终凝时间较长(宜在6h以上)，不用快硬及早强水泥，一般用标号较低的。在进场时需要对每批次(500t)的水泥进行一次抽样检验，其检验指标有:水泥标号、细度指标、安定性、初凝时间、终凝时间。
(2)碎石。在碎石的选择上要注意石料的粒径大小、石料压碎值、针片状粒料的含量等，要求碎石粒径不大于31.5mm，同时要求集料的均匀系数符合设计要求。在参考设计要求以及试验检测结果之后进行石料的配合。
(3)天然砂。对天然砂的选择要求是粗砂，如果砂质过细，会影响水泥稳定基层的质量。同样，对于天然砂的选择必须经过试验检测。在进料时，必须对每批次(2000m3)的天然砂进行规定抽样检测。
1．2级配
在进行水泥稳定基层施工的级配混合料进行配制时，需要按设计要求进行。结合地区取材情况以及实际施工环境，要注意保证设计的科学性、经济性以及合理性。按照压实度不小于98%、七天浸水抗压强度(3.0－5.0MPa)等设计值进行粒料级配试验，确定最佳配合比。
1．3施工
在进行水泥稳定基层施工时，施工工作分为两个阶段。第一个阶段为试验阶段。这一阶段主要是在小范围内进行施工，在施工之后对水泥稳定基层的各个指标进行检测，验算是否符合设计要求，如果检测结果与设计要求相符，则进行第二阶段，反之，则分析失败原因重新进行试验。这一阶段的主要设计目的是检验和总结实际施工过程中的参数与理论上的对比度。通过实际的检验与总结为下一阶段大规模的施工提供参考与指导。
2质量控制要点
2．1原材料选择及配比
控制原材料质量是保证施工工艺水平的关键，原材料质量控制从采购、储存、配比以及运输等各方面进行管理，保证进入施工现场原材料合格，并科学配比、搅拌。在原材料的配比上要根据设计的要求及实际的参数，进行试验总结。对水泥、水、砂石以及级配混合料要进行科学调配。
2．2材料运输、存储
运输材料时，要注意材料的性质，分别运输，在运输过程中要避免他杂质掺入到检测好的材料之中，以免影响材料质量以及后期的调配效果。在材料入场时，规范抽样检测。在材料堆放上，按照规格、类别、性质等方面分别堆放，避免混杂，并对重要的材料或是有特殊性质需要注意的材料进行标示，可采用挂标示牌。还要避免车辆运输过程中扬尘与灰尘的的污染。
2．3施工设备规范使用
在施工中常用的施工设备如泵车等，设备的管理和规范使用，也是影响施工质量的关键因素。在施工设备的使用过程中，首先要进行科学合理的安排，保证施工效率。其次，要注意施工设备的使用要求以及运行条件、环境，避免出现设备损坏、无法运行的状况的发生。最后，要注意对施工设备进行定期的维护、保养，保证、延长施工设备的使用寿命。
2．4施工工艺
(1)拌和
采用集中厂拌法，依据具体的气温、含水量、原材料情况等和试验段效果，分析实际的拌和参数，进行混合料拌和。为了保证拌和质量，在拌和过程中要做到:一是要保证混合料配合比的准确性和均匀性;二是要严格控制搅拌时间;三是要避免混合料在装料过程中发生集料离析现象，所以应在拌和前对设备进行调试，合理控制细料仓、中料仓、粗料仓和水泥料仓的输料机转速，仓门保持正常全开，达到按配合比要求匹配、均衡进料拌和。搅拌时间太短，各组成材料不能充分混合;搅拌时间过长会使水分散失，并造成粗集料下沉，因此，当搅拌机连续稳定作业时，应严格控制搅拌时间。
(2)摊铺
前场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围土和其它相关准备工作，为避免混合料在摊铺过程中离析，采用双机梯队作业摊铺，两机相距5～8m。为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁;后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15～20cm，两边钢丝每十米设一控制桩(曲线段五米)且要保持一定的张力。两台摊铺机要匀速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致，合理控制摊铺速度。根据试验段得出松铺厚度，将混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量0.5－1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。初压时及时找平，不采用贴薄层找平。
(3)压实
在混合料经过摊铺处理，完全成型之后，进行混合料的含水量的测定。混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响，含水量过小，难以碾压密实，影响混合料的强度，且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷;含水量过大，碾压时容易产生“弹簧”现象，混合料压不实，同时，混合料大量蒸发散失水分，容易产生严重的干缩裂缝。实践证明，拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量，一般可控制大于0.5%～1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量(控制不大于最佳含水量的1%为宜)。如果含水量未能达到最佳碾压要求，可进行洒水作业。在进行碾压作业时要注意碾压的施工步骤:稳压———轻振动碾压———光面碾压。每次碾压的路段长度以50－80米为宜。碾压工作需紧接着摊铺、修整工作进行，碾压前严禁踩踏。当天两段有接缝时，搭接拌和;当天与第二天接缝处，采取上、下垂直接缝，上下两层的接缝处错开，当天摊铺的水泥稳定料保证全部压实。机动车道的纵向接缝为垂直相接，下一幅施工前，用切割机将上一幅的接触面垂直切割，去除边缘松散料，上下两层的接缝处错开20cm左右。
(4)养生
每一段碾压完成后立即开始养生，原则是在整个养生期间应始终保持基层表面潮湿，养生期限不小于7d。在养生期间严禁载重车辆在基层上行驶，应进行交通管制。养生结束后应及时铺装面层，不能长时间让水泥稳定碎石基层直接承受行车荷载。
3结束语
水泥稳定基层施工总结范文第4篇
关键词:高速公路 水泥稳定碎石 质量控制
1.水泥稳定碎石的特点:
1.1具有足够的强度和刚度:水泥稳定碎石受水泥的水化作用影响,具有较高的强度,且早期强度较好,能满足不同公路等级对基层强度和刚度的需要。
1.2具有足够的水稳性:水泥稳定碎石的强度较稳定,其强度形成与水泥用量,含水量,施工温度,养生条件,材料配比设计有关,不易受天气和降水的影响。
1.3有足够的抗冲刷能力:由于水泥稳定碎石基层是机械碾压而成的,且稳定性较好,整体性强,在受到外界水的冲刷下,不易渗透到基层。
2.混合料的配比设计
2.1材料选择
根据技术规范和实际施工经验,一般采用四种石料配,9.5mm-31.5mm,4.7 5 mm-9.5 mm,2.36-4.75 m m,2.3 6 mm以下(石屑),各档料按掺配比例合成级配控制范围符合浙江省指导意见要求,粗集料的压碎值不大于25%,其他技术指标必须满足施工技术规范要求。
2.2水泥选用
选用水泥的终凝时间须在6小时左右。水泥的供应选择生产能力强的厂家,厂家须将水泥的终凝时间调整至规定的时间范围,通过试验以使用p.032.5普通硅酸盐水泥为佳。为减少稳定碎石的收缩裂缝,水泥使用量控制在5%以内,现场取样试件7d强度达到4mpa(规范是3-5 mpa),最大不得超过6mpa,以保证水泥稳定碎石基层的整体强度。
3. 水泥稳定碎石试验段
为做到水泥稳定碎石施工的程度化,规范化,标准化,施工单位须认真做好试验段,对其进行总结,掌握施工单位存在的问题和解决的方法,确定施工人员,机械设备,试验检测的合理配置,由此提出指导大面积施工的方案。
4. 混合料的拌和
4.1拌和设备的选择
拌和设备的工作性能,生产能力,计算准确性及配套协调是控制混合料拌和质量的关键。建设单位及监理代表应对稳定碎石的拌和设备进行统一要求,除要求按标书承诺的拌和设备进场外,拌和设备必须是强制式的,且新购置的或只能使用与一个施工项目,拌和能力不小于60t/h,并配有电子计量装置,加强设备的调试,保证和易性较好。
4.2水泥计量的控制
水泥计量是影响水泥稳定碎石强度和质量的主要原因。考虑到各种施工因素及设备计量控制的影响,现场拌和的水泥用量要比试验室配比的计量要大,一般要比设计值多用0.3-0.5%,但总量不能超过5%。发现偏差及时纠正。
4.3含水量的控制
含水量是影响水泥稳定碎石强度和质量又一主要原因。含水量较小会造成混合料成型困难,压实度达不到要求,含水量过大会出现局部弹簧,碾压轮迹明显,影响外观效果,且成型后易出现干缩裂缝,对沥青路面造成破坏。所以,由于水泥稳定碎石基层是在水泥稳定碎石底基层上摊铺施工的,底基层会自然吸收混合料的一部分水分。施工时,根据气温及水分散失的情况应将混合料的含水量比设计值增加1.0-2.0%为宜,并在水泥稳定碎石基层摊铺前将水泥稳定碎石底基层适当洒水保湿。
5. 混合料的施工
5.1混合料的施工程序是:施工放样――立模――摊铺(检查含水量)――稳压――找补/整形――碾压(检查验收)”洒水/养生。
5.2混合料的运输由于合同段的施工长度较长,施工单位只能设立几处混合料拌和站,若混合料的运距较远,就须使用大吨位(12-15 t)自卸车辆运送,并加盖蓬布。施工单位认真掌握混合料的情况,保证混合料从出料到摊铺不超出2 h,超过规定时间混合料不得使用。造成离析须在规定的时间内运回重拌。
5.3混合料的摊铺
必须注意以下几点:
(1) 摊铺前,对底基层标高进行检查,每隔10m检查一个断面,每个断面查4个控制点,发现不合格须进行局部处理,将底基层表现洒水保湿。
(2) 摊铺机就位后,要重新检查校核钢丝绳的标高,加密并稳固钢丝绳固定架,拉紧钢丝绳,固定架由直径l6-18mm的普通钢筋加工而成,长度一般70cm左右,钢丝绳采用直径3mm,固定架应固定在铺设边缘25cm处,桩钉间距以5m为宜,曲线段可按半径大小适当架密。
(3) 摊铺过程中,摊铺机的材料输送器要配套,螺旋输送器的宽度应比摊铺宽度小50cm左右,过宽会浪费混合料,过窄会使两侧边缘部位50cm范围内的混合料摊铺密度过小,影响摊铺效果,必要时可用人工微型夯实设备对边部50cm范围进行夯实处理。由于全幅摊.铺,螺旋输送器传送到边缘部位的混合料容易出现离析现象,应及时换填。
6. 混合料的碾压
6.1摊铺完成后,应立即进行碾压。
上机碾压的作业长度以20~50m为宜,作业段过长,摊铺后的混合料表面水分散失过大影响压实效果,作业段过短,因在两个碾压段结合处压路机碾压遍数不一样,将会出现人为波浪。
水泥稳定基层施工总结范文第5篇
【关键词】水泥稳定碎石；基层；振动成型法；施工质量控制
中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：
引言
为了减少水泥稳定碎石基层的收缩裂缝，基层采用骨架密实结构，并采用了振动成型法设计低剂量水泥稳定碎石混合料。本文结合江苏省干线公路建设工程的具体施工情况，探讨了这种基于振动成型法设计的水泥稳定碎石的施工工艺和质量控制要点，以便推广应用。
江苏省干线公路建设工程路基大部分为土质填方，基层一般厚32~36cm，基层采用水泥稳定碎石混合料。一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺的施工工艺。
1 原材料的技术要求
1.1 水泥
（1）采用缓凝P.O 42.5级普通硅酸盐水泥，各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；水泥初凝时间3h以上，终凝时间不少于6h。禁止使用快硬、早强以及变质的水泥。
（2）散装水泥进入罐时，要了解其出炉天数。刚出炉的水泥需要停放7天，确定安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃。若高于这个温度而又必须使用时，应采用降温措施。
1.2 集料
（1）碎石的最大粒径不超过37.5mm。碎石压碎值应不大于28%，19mm粒径以上粗集料针片状含量应不大于12%。小于0.6mm的颗粒要求液限小于28%，塑限指数小于9。
（2）碎石要求采用锤击式碎石机生产，禁止用鳄式碎石机生产。碎石应按不同粒径进场，分类堆放，以便施工时掺配。采用的套筛应与规定要求一致。
（3）碎石备料时，应按粒径19-31.5mm、4.75-19mm、2.36-4.75mm和0-2.36mm四种规格筛分加工出料。4号料可以采用坚硬、洁净、无杂质的玄武岩或辉绿岩。
（4）石屑应洁净，含泥量不得大于3%。石屑堆放时，必须采取严密覆盖或采用搭棚保护，防止雨淋。
2 混合料组成设计
2.1 矿料级配
根据室内试验结果并结合江苏省干线公路建设工程现场摊铺碾压情况，确定骨架密实结构水泥稳定碎石混合料集料组成要求，见表1。其中0.075mm以下集料含量宜控制住3%-5%。
表1 骨架密室型水泥稳定碎石基层级配
2.2 强度设计标准
（1）振动成型水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥5.5MPa，静压成型7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥3.8MPa。
（2）R代=R均（1-ZaCv）
式中：R代______抗压强度代表值，MPa；
R均_______该组试件抗压强度的平均值，MPa；
Cv_______试验结果的变异系数（以小数记）。
3 施工工艺
3.1 准备工作
3.1.1 施工机械配备
必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，机械的具体数量至少应满足每个工作面每日连续正常施工要求以及总工期要求。具体要求如下。
（1）拌和机。每个作业面必须配置至少1台500型连续式拌和机产量不小于400t/h。（2）摊铺机。根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。摊铺机应配备自动找平装置。
（3）压路机。每作业面应至少配备2台20t以上钢轮振动压路机和2台激振力不小于26t的振动压路机。
（4）自卸汽车。应配备足够数量的15t以上自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。
（5）洒水车。应配备足够数量的5t以上洒水车。
（6）水泥钢制的罐仓。视摊铺能力决定其容量，可用2个50t的，也可用1个80-100t的罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
3.2 混合料拌合
（1）拌合设备及布置位置经批准后，即应进行设备的安装、检测、调试与试拌。试拌达到规定要求后可正式拌制混合料。
（2）每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的配合比。
（3）每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计配合比。进行正式生产后，每1-2h检查拌合情况，抽检其配比、含水量是否发生变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
3.3 混合料运输
（1）每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。装料前应将车厢清洗干净。
（2）尽快将拌制而成的混合料运送到铺筑现场。运输过程中应覆盖车上的混合料，以减少水分损失。
3.4 混合料摊铺
（1）每天坚持在摊铺前将下承层适当洒水湿润，并检查摊铺机各部分的运转情况。
（2）摊铺机宜连续、匀速摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速摊铺，尽量避免摊铺机停机待料。
3.5 碾压
（1）碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。由于水泥剂量较低，一次碾压长度宜为30-40m左右。碾压段落必须界限分明，设置明显的分解标志，接茬复压长度不宜小于2m。
（2）由于振动成型法含水量比重型击实法小，因此碾压要及时。每台摊铺机后面应紧跟压路机，稳压达到适宜碾压长度时再用振动压路机或轮胎压路机压实。稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时可以先稳压（遍数适中，压实度宜达到90%），然后轻振动碾压，在重振动碾压，最后“收面”，压至无明显轮迹为止。压路机碾压式应重叠1/2轮宽。
3.6 养生及交通管制
（1）每段碾压完成以后应立即将湿润的土工布覆盖在碾压完成的基层顶面，2h后再用洒水车洒水。应保持基层在7天内处于湿润状态，并在28天内正常养生，养生期间定期洒水。
（2）洒水养生时，洒水车要用喷雾式喷头，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。
（3）养生期间应封闭交通。
4 结语
（1）振动成型法更好的模拟了现场碾压工艺，确定了最大干密度比重型击实法的大1.01-1.05倍，最佳含水量比重型击实法的小0.5%-1.0%。现场施工情况表明，以振动成型法确定的最大干密度和最佳含水量控制现场施工，用目前的碾压设备碾压，其压实度完全能够达到规范要求，且消除了压实度过百现象。
（2）由于振动成型法设计的水泥剂量小、含水量小、最大干密度大，因此水泥稳定碎石混合料的拌和、运输、碾压等工艺有别于传统重型击实法与静压成型法设计的水泥稳定碎石。通过泰州市引江河疏港公路建设工程现场施工实践，总结出振动成型法设计水泥稳定碎石原材料质量要求、骨架密实型水泥稳定碎石级配、振动成型法设计、施工工艺等一套完整的施工技术，具有重要的实用价值。
（3）结合江苏省部分干线公路建设工程检测结果表明：振动成型法设计的水泥稳定碎石无侧限抗压强度与现场芯样的无侧限抗压强度基本吻合；采用的骨架密实型级配和振动成型法设计的混合料在拌和、运输、摊铺及碾压中未发现明显的离析现象；采用振动成型法设计水泥稳定碎石基层基本消除了收缩裂缝。
参考文献
