喷涂设备

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喷涂设备范文第1篇

关键词：机械设备维修；喷涂喷焊；应用

社会经济的发展带动工业化进程加快，资源的利用变得日益紧张和缺乏，原材料的购置成本也逐渐上升，这给很多的企业发展形成了一定的发展阻碍。大多数企业在面对机械设备维修工作时，由于资金的欠缺和生产经营活动的瞬间变化性，使得对于很多的破损机械部件采取舍弃方法，不重视进一步的维修。当前我国的喷涂喷焊技术已取得了较为广泛的应用，在机械设备的维修方面有很好的应用成效，对提高资源的利用率，延长设备的使用期限很重要的促进作用，因此，值得广大企业积极的采用实施。

1.喷涂技术分析

1.1喷涂技术的特点

喷涂技术是一种通过在一定热源的基础上对喷涂对象或者是喷涂材料进行加热处理和改变的表面层处理技术。喷涂技术和其他的表面处理技术相比，像对来说具有很多的优势特点：

（1）易操作性。这种技术在操作掌握上较为简单，具有简单易懂的特点，工人可以很快的掌握运用，最重要的是这项技术的成本费用低，不会对总成本管理造成很大的困扰，经济性较好。

（2）应用的范围比较广。随着经济的发展，工业技术的推广和应用已得到了普遍实施，在很多的领域像：陶瓷、金属丝材、高分子材料等都有很好的应用。

（3）生产效率较高。因为这项技术对材料设备的要求性不是很高，因此，在实际的机械设备维修中，特别是在一些中小型的零部件维修工作中，对表面的涂层厚度可以很好的把握，可以灵活应对各种紧急情况的发生。

（4）除上述所讲的特点之外，这项技术还具有方法多样、耐高温、有很好的抗腐蚀性和抗氧化性等特性。

1.2功能涂层

（1）耐抗氧化涂层。这种涂层技术主要应用于高温或者是熔融金属的过程中，其中：高温过程主要包括腐蚀性气体、高温的冲蚀以及氧化气氛等；金属熔融过程主要是针对于金属材质材料的熔融工作。这种涂层可以对在高温状态下运行的机械设备的性能起到很好的保护作用，延长了使用寿命，提高了生产效率，从而有效降低了损失。

（2）耐磨性涂层。机械设备的磨损是工业活动中不可避免的问题，如果磨损问题过于严重，可能会导致整个生产活动的正常运行，延误工期，给工程建设带来很大的经济损失。在机械设备表面层喷涂一定厚度的耐磨涂层，可以极大的提高机械设备的耐磨性，在节省成本费用的基础上有效降低了机械设备零部件的更换频率。

（3）耐腐蚀涂层。腐蚀的主要来源是大气腐蚀和浸渍腐蚀。大气腐蚀主要是由于工业排出的气氛或者是盐性气氛所引起的腐蚀；浸渍腐蚀主要是由于化学物质造成的，其中也包含食品加工所引发的。在科学技术日新月异的发展状态下，这种技术可以对各种介质所引发的的腐蚀起到良好的耐腐蚀效果。在大多数的生产领域取得了广泛的应用。

1.3喷涂的具体方法探析

（1）超音速火焰喷涂。这种方法的工作原理是：把助燃剂和燃料气体混合好后，在燃烧室内产生爆炸式的燃烧，所形成的高温燃气通过室内顶部的燃烧头内部的四根倾斜喷管进入到铜喷嘴，粉末由送粉气定量的沿燃烧头内碳化钨中心套管送入到高温燃气中，然后经过高温高速燃气的作用，直接喷涂在设备上形成保护涂层。这样的涂层方法可以使涂层结构较为密实，结合度提高。

（2）爆炸喷涂。这种方法的工作原理是借助于氧气和其他可燃性气体在一定作用下发生爆炸效果从而产生出强有力的冲击波的作用，对粉末材料起到加热加速的效果，最后在设备表面形成坚固的保护涂层。这种方法因为涉及到氧气和其他可燃性气体的引用方面，成本较贵，而且爆炸的声音很大，会对周围环境形成影响。

（3）电热爆炸式喷涂。这种方法一般是通过金属导体沿轴向释放瞬间的直流高压电，然后在金属的内部中可以产生足以能够引起爆炸的强大电流，再加上冲击波的冲击作用，金属粒子会以最快的速度喷涂在设备表面，然后温度降低，逐渐冷却从而形成喷涂保护层。这种方法最大的优点就是使金属表层与喷涂层形成了超强的结合。

2.喷焊技术

2.1喷焊技术的特点分析

喷焊技术的实施是在喷涂工序完成后进行的，是对涂层的进一步熔融处理，使涂层的整体坚固性得到更好。

（1）喷焊技术是喷涂技术和金属堆焊技术两者充分结合的方法综合运用，改变了以往喷涂涂层结合度较为软弱的弱势。

（2）喷焊技术一方面可以对涂层的坚固性有进一步的完善作用；另一方面，也对机械设备的表面起到了装饰作用，使外表更为美观。

（3）喷焊技术所需要的热源一般是来自于氧气和乙炔的燃烧，这样所形成的保护层就具有很高的耐磨性、抗高温性、耐磨性以及抗氧化性。这些特性可以充分的应用到诸多工业领域中，在这种技术的作用下所完善的设备部件，其使用期限会大大的延长，性能会恢复到最初的状态，从而产生更大的产能。

（4）这种技术方法虽然具有很多的应用优势，但是在实际应用中存在的也是自身的一个重要缺陷就是修复后的设备部件极易出现变形。

2.2喷焊技术的具体应用探析

喷焊技术最常用的材料有很多种，主要有自熔性合金粉末、镍基粉末、铁基粉末等。自熔性合金粉末这种材料熔点较低，应用的范围较广，在喷焊时简单方便；镍基粉末具有很强的润湿性，引用的成本也较为适宜，一样具备很好的耐磨性、耐热性以及耐腐蚀性；铁基粉末相对来说熔点较高，抗氧化性在高温作业下会大大降低。

3.结语

随着工程技术的发展，机械设备的引用越来越广泛，在具体的日常维护中，加大对喷涂喷焊技术的应用具有很重要的现实意义，工程部门要根据机械设备的特点，与两种技术有效结合，使之性能更加优越的发挥。

参考文献：

喷涂设备范文第2篇

【关键词】钢管防腐 UV固化 紫外灯 喷涂环保工艺

一、前言

传统的钢管防腐工艺是将水性和溶剂性涂料喷涂在钢管外表面后再进行烘干，由于涂层未干燥就要输送和移动，涂层质量无法得到保证。钢管紫外固化喷涂技术是将UV涂料（紫外固化涂料）喷涂在钢管外表面后，再通过高剂量紫外光的照射，使UV涂层在1-2秒钟内迅速固化合成金属保护膜，“烘干”过程是UV涂料的化学反应。由于UV涂料的固体含量为100%，而水性和溶剂性涂料的固体含量仅为50%，所以该技术与传统工艺比较，除具有喷涂效率高、涂料利用率高、涂层持久耐用的特点外，还具有过程环保、无异味等特点。

因为钢管紫外固化喷涂技术具有的以上优点，代表了钢管防腐技术发展的新方向，在欧洲国家的钢管生产企业得以推广应用。UV涂料技术目前在国内已广泛应用在地铁、汽车轮毂、内饰件、手机外壳等领域.随着钢管外观质量的要求越来越高，钢管喷涂领域应用UV涂料技术已是大势所趋。

二、钢管紫外固化喷涂组成、功能及工艺流程简介

（一）工艺流程

上料管体加热喷涂紫外固化喷涂后输送翻料收集料槽

（二）技术指标

钢管规格：外径Φ108～Φ377mm，长度 5.8～14.6m；

喷涂速度：20～35 m/min；

涂层厚度：25∽50?m，涂层不均匀度少于±5 ?m；

涂料利用率：大于95%；

满足海运和户外储存6个月的防腐要求；

废气排放中固体物质约 2mg/ m3（欧洲标准为最大 3mg/m3）；VOC约9mg/ m3（欧洲标准为最大50mg/m3）。

（三）设备组成

主要包括喷涂系统、紫外固化系统、喷涂专用室、室内支撑辊道以及电气控制系统等。喷涂系统主要包括涂料供给和加热、喷枪、涂料回收、漆雾处理等部分；

紫外固化系统包括紫外灯装置、紫外光防护室及其控制系统。喷涂专用室以及室内的输送辊道适应不同外径钢管，使钢管中心线与喷枪的中心一致；

电控系统通过PLC实现涂料供应、加热、喷涂、回收、漆处理、紫外灯等的自动控制以及喷涂工艺的自动调整。喷涂设备的总装容量为230KW，其中紫外灯管功率为107KW。

三、 技术原理

（一）紫外固化的原理

将UV涂料（紫外固化涂料）均匀地喷涂在钢管外表面后，再通过高剂量紫外光的照射，使UV涂层在1-2秒钟内迅速固化合成金属保护膜，“烘干”过程是UV涂料的化学反应，具有高效、环保、涂料利用率高等优点。

（二）设备组成：

主要包括紫外灯装置、开关控制系统、紫外光防护室、室内压力控制系统等。

1.紫外灯装置。铝质灯罩，带一体的反射镜和紫外灯，灯罩固定于灯架上与紫外光防护室成为一体。抽风机（排气和进气）与紫外光防护室一体，紫外光防护室内高压通风，冷风进入方向与紫外灯设置方向成90°，使灯管各部位保持相同温度以便释放相同能量。反射镜反射紫外光，增强紫外光能量，紫外灯管的总功率为107kW。紫外灯管质量保证期为1000 工时，在3000工时以内必须更换。

2.开关控制系统。包括所有开关控制必备组件，如PLC控制件、安培表、工时计时器、预开关器、主开关等，通过显示仪和显示灯可立即识别设备状态。紫外灯有两挡强度（50/100%），以便根据需要调整紫外灯照射强度，节约能源。

3.紫外光防护室。绝缘铝墙，内部设有固定灯罩的灯架。紫外光防护室1中有3个灯罩，紫外光防护室2中有4个灯罩，灯罩成圈型排列，间隔距离相等，紫外光防护室1和紫外光防护室2之间设有支撑辊道。

4.室内压力控制系统。为了保证喷涂涂料不进入喷涂室外污染空气，防止喷涂涂料进入固化室附着在紫外灯表面固化影响紫外灯固化的效率和紫外灯的使用寿命因此有室内压力控制系统.室内压力控制系统，有两组抽风机组成，使喷涂室和固化室都相对室外保证在负压状态. 固化室相对于喷涂室气压略高.分别由两组压差控制器自动控制.

四、钢管中频感应加热设备

当钢管的管体温度低于-5℃以下时，会影响钢管的喷涂效果。因此当冬季气温低于-5℃时，采用电感应加热设备，将钢管表面温度提高到为15～20℃左右。冬季还会发生经过超声波探伤后的钢管表面结冰现象，严重影响钢管的喷涂效果。因此应根据喷涂线速度及现场使用环境情况合理选择中频感应加热设备的功率满足设备要求。

感应加热设备包括中频电源、电容柜、加热炉以及风水冷却器。加热炉共有168、289、377三种规格，加热炉安装在底座，通过四个调整螺栓调节加热炉的高度，使炉子的中心与通过辊道的钢管中心一致。风水冷却器使用软化水，防止水垢的产生影响冷却效果和杜塞管路。在通向电容柜的软化水管路的最低点处设有放水阀。使用一段时间，清洗冷却管路时可从此处放水。

五、喷涂设备的配套空压设备

由于一般车间内压缩空气不能满足喷涂设备的压力和流量要求，为喷涂设备专门配套一套空压设备以及相应的空气净化设备。螺杆式空压机型号LGFD-6.4/10，压力1.0Mpa，容积流量6400NL/min，主电机功率：45KW。净化设备主要包括C级过滤器、T级过滤器、冷干机、A级过滤器，T、C、A级过滤器的过滤精度依次提高，过滤精度最高的A级过滤器安装在冷干机后。冷干机规格6立方。空气净化后的杂质指标： 粒子≤0.01μm、水分压力露点2-10℃，油份≤0.001mg/m3。螺杆式空压机的出口压力可以通过设备上的触摸屏进行调定，需要注意的是调定的压力上限值和下限值的差不低于2 Mpa，该差过小时会使主电机在较短时间内反复启动。出厂时冷却风扇的调定温度为75℃，当压缩空气的出口温度高于80℃时，冷却风扇自动启动，低于70℃自动停止。螺杆式空压机首次运行累积500小时需更换冷却机油，以后每隔2000～3000小时定期更换一次机油。

喷涂设备范文第3篇

随着铁路的快速发展，运能的快速提升，对于铁路客货车的质量和数量需求相应增加，加速制造高质量高运能的铁路客货车成为重中之重，合理布局的表面处理厂房的建设，为加快生产高质量的客货车添砖加瓦。表面处理厂房是指用于完成车体喷砂、腻子刮涂及打磨、底漆面漆喷涂烘干等工作的厂房。本文主要介绍客货车表面处理工艺流程、设备配置、厂房工艺布局特点及优缺点。目前，客车主要以人为运载对象，包括高铁、动车、城轨、地铁、普通客车等，此文以铝合金城轨车辆作为代表进行分析介绍；货车则是以货物为运载对象，包括敞车、棚车、罐车等，此文以敞车作为代表产品进行分析介绍。

2、客车表面处理厂房布局简介

2.1工艺流程

铝合金城轨车辆表面处理主要工艺流程为：喷砂准备喷砂清砂准备、防护底漆喷涂烘干喷阻尼浆烘干刮腻子干燥腻子打磨中涂漆喷涂及烘干准备面漆喷涂及烘干分色喷涂及烘干交出

2.2设备配置

根据铝合金城轨车辆的工艺流程，主要设备配置为喷砂室、底漆喷烘漆室、阻尼喷涂漆室、烘干室、面漆喷烘漆室、腻子间、喷涂设备、中央集尘打磨系统等。主要设备介绍如下：

喷砂室：喷砂作为铝合金车体的前处理工序，其质量好坏直接决定了整个涂层的使用。该设备主要由全封闭钢结构室体、砂粒回收及处理装置、喷砂装置、清砂装置、通风除尘系统等五部分组成。

喷烘漆室：主要用于车体的底漆、阻尼、中涂、面漆的喷涂及烘干，依据功能的不同，分别称为底漆喷烘漆室、阻尼喷烘漆室、面漆喷烘漆室等。喷烘漆室主要由均压室、照明系统、空调系统、送排风系统、地面轨道及支撑、格栅、地坑基础及干式漆雾净化系统和废气吸附系统、三维移动操作台组成。

中央集尘打磨系统：主要用于腻子层和中间层等的打磨过程中产生的粉尘自动连续集中吸收，以改善作业环境，同时提高打磨效果。该设备主要由中央集尘主机、集尘管路系统、控制单元、悬挂功能单元、中央集尘主机清灰装置等组成。该设备采用电力能源驱动，利用压缩空气自动由内向外将堆积在空气滤清器外部表面的粉尘吹落到下部的集尘箱或集尘袋中，智能化的两级自动清洁方式。

腻子间：主要完成车体表面腻子刮涂、打磨等工作。具有通风、粉尘自动连续集中收集等功能。设备由室体、照明、粉尘处理系统、电动三维工作台及电气控制系统等组成。

2.3厂房布局特点

依据铝合金城轨车辆生产量小，生产节拍不易统一的特点，该表面处理厂房一般采用固定台位的布局方式，该布局方式主要是将各种固定工作台位并排布置，并在一侧设置迁车台，用迁车成车体在各种台位之间的转换。车体在一个固定台位完成相应工序后，进入下一台位。根据生产能力的大小，多采用将两个固定台位串联后与其他固定台位并联的方式，此方式能够节省厂房的长度，便于厂区总图的布置。

2.4布局优缺点

该布局的优点是当一个车体喷涂延迟或有任何特殊情况时，不会阻碍其他车体的喷涂工作，只需要将该车体转移到缓冲台位等待处理，或将后续需要喷涂的车体转入其他工作台位进行工作即可。

该布局也存在它的缺点，主要是需要频繁转移车体，才能完成车体在各工序的转换，增加了辅助时间，使总体喷涂周期加长，工作效率降低。

该布局主要适用于无法统一工作节拍的喷涂，正如各种客车的喷涂，各个工序所需的时间差异较为悬殊，如果采用节拍流水线则有些工序上车体等待时间过长，如为此而增加更多用时长的工位设备又不经济，所以，一般采用固定台位式的布局是比较合理的。

3、货车表面处理厂房布局简介

3.1工艺流程

敞车表面处理主要工艺流程为：车体预热底漆喷涂底漆烘干面漆喷涂面漆烘干喷标记交出

3.2设备配置

根据敞车表面处理的工艺流程，主要配置的设备为预热室、底架底漆喷漆室、车体底漆喷漆室、底漆烘干室、底架面漆喷漆室、车体面漆喷漆室、面漆烘干室、车体顶升装置、假台车、牵车装置、集中供漆系统等。主要设备介绍如下：

喷漆室：用于车体和车架的底漆、面漆的喷涂，依据功能的不同分别称为底架底漆喷漆室、车体底漆喷漆室、底架面漆喷漆室、车体面漆喷漆室。喷漆室采用上送下吸、分段送排风的方式，使漆雾、有机溶剂随着气流先经过地坑或折流板，再经过滤棉过滤、活性炭吸附后经排风管排至车间外，此方式不但能达标排放且可延长过滤棉更换周期，降低运行费用，净化效率也较好。喷涂过程中产生的有机废气通过设备自带的废气处理装置进行处理，使之达标排放，符合环保要求。

烘干室：是保证车体表面喷漆质量的关键设备，其设备是采用热风循环的加热方式，可为已喷涂车体提供一个最佳的干燥环境，进一步保证了喷涂车体的表面质量。并且将干燥过程中散发的有机废气通过设备自带的废气处理装置进行处理，使之达标排放，符合环保要求。

3.3厂房布局特点

依据敞车生产量较大，节拍基本统一的特点，多采用流水线的工艺布局。及车体落在假台车上自第一个台位起，由牵车装置牵引至下一台位，直至最后一个台位工作完成。结合敞车的工艺流程，单条流水线主要设置预热台位1个，底架底漆喷涂台位1个，侧墙端墙底漆喷涂台位1个，底漆烘干台位2个，底架面漆喷涂台位1个，侧墙端墙面漆喷涂台位1个，面漆烘干台位2个，标记台位1个。

3.4布局优缺点

该布局的优点是统一了台位的作业时间和作业内容，提高生产效率，台位利用率提高，工艺布局不重叠，不交叉，避免频繁迁车台更换台位，节省时间。

该布局的缺点是必须沿该流水线顺行进行工作，如果中间工序某个车出现特殊情况，则只能依照流水线的进行下去，无法将其从中间调出，其他工序需等待该问题车辆将问题解决才能继续进行后续作业工序，如此则会影响生产进度。

该布局适用于节拍统一的表面处理，如货车的表面处理各工序时间基本统一，完成一个工序后整条流水线上的车体向前前进一个工位，继续下一工序工作，直至流水线上的工作全部完成。同时，这种快速的流水线布局方式正好适应货车的大批量表面处理作业的需要。

喷涂设备范文第4篇

关键词：复杂结构；喷涂；无机纤维；保温；环保；质量控制

节能减排越来越成为人们关注的焦点，节能标准由原来的30%提高到65%，保温技术得到了长足的发展，并成为我国一项重要的建筑节能技术。大批新材料、新技术不断被推广应用。复杂结构表面喷涂超细无机纤维保温施工技术大大节省了人工费的开支，解决传统保温施工工艺复杂、材料种类多的缺陷，保温吸音隔声、防火为一体的施工过程复杂的问题。

1 工程概况

晋中学院师范分院图书馆位于晋中学院师范分院内，该工程建筑面积18400m2，为单体五层建筑，框架结构，地下二层主要为书库及设备用房，一至五层为报告厅、阅览室和办公室。三四层阅览室及地下二层车库与空调机房相邻的顶板处，其地上三四层和地下二层顶板、梁保温方式采用喷涂白色超细无机纤维保温材料，喷涂面积约2600m2，喷涂厚度为20mm。顶棚及内墙面采用无机吸声涂墙面新型施工工艺，保证了保温、吸音隔声的效果。解决了以前施工工艺复杂、材料种类多的缺陷，又达到了良好的防火要求，缩短了工期，降低了工程成本，为图书馆工程的按期完工奠定了坚实的基础。

2 施工技术特点

（1）复杂结构表面上喷涂，形成一个密闭无接缝的整体，管线、吊挂件密集区域，施工人员很难到达的空间，均可轻松喷涂，施工方便灵活、大大缩短了工期。

（2）无机纤维喷涂产品属A级不然材料，无毒无味，为无机产品，抗菌不霉变，环保健康。性能稳定，耐酸碱，抗老化，绝缘。

（3）具有一定强度的三维立体网状结构，喷涂后形成整体密闭结构，这一特性保证了它具有良好的隔声性能，

（4）导热系数λ=0.035w/m·K，良好的保温隔热性能。

（5）自身粘接强度好，进行高压雾化喷涂，使每一根纤维被黏结剂均匀包裹，互相粘连，经滚压处理后，吸音层自成整体，以及与混凝土基体粘接密实。

3 无机纤维喷涂保温与其他传统保温材料性能对比

4 施工工艺流程及技术操作要点

4.1 工艺流程

施工准备喷涂基面处理材料配置和调试基层预喷胶喷涂施工表面修整喷涂场地清理质量验收。

4.2 施工技术操作要点

（1）施工准备

①根据喷涂层厚度设计要求和选择的材料种类，同时应根据建筑工程情况、喷涂要求、基层条件、防水要求、施工平台脚手架及喷涂机械等编制喷涂工程施工方案，并提交及监理单位审批备案。

②喷涂作业平台应符合喷涂作业用的施工平台应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130和《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的规定。

③大面积施工前应由施工人员按工序要求做好“实体样板”或“样板间”，并应经监理单位和建设单位进行验收，且保留到竣工。

（2）喷涂基面处理：用压缩空气或清水清理喷涂基层灰尘和污垢，检查吊挂件及预埋件是否牢靠，如原基层已经损坏或有严重裂缝，需由专业单位鉴定并进行修补；对门窗及各种设备、管线和非喷涂部位防护遮挡，堵塞非喷涂部位及通风管线通孔；清理工作面的障碍物，保证喷涂手的顺畅移动空间及其安全性，保持最佳喷设距离和喷涂角度。

（3）材料配置和调试：打散压缩纤维棉，连续将喷涂棉填入喷涂机内，并保持料箱内纤维材料充足；由专人负责按喷涂胶使用说明，使用清洁水在专业配套容器内稀释粘结剂原液，严格控制配置比例，不得随意增加水量稀释，并持续开动电动搅拌器进行均匀搅拌，避免胶液冻结失效。

（4）基层预喷胶：基层表面清洁后，即可使用已配好的喷涂粘结剂对基面预喷胶处理，较量适当和均匀，不流淌。

（5）喷涂施工：按照设备操作说明调验喷涂主机泵压力和给料装置，调压范围和进料搅拌速度，确保纤维棉输出量和速度均匀稳定；先喷涂样板块，经验收合格后按照设计要求进行大面积一次性喷涂至设计厚度；喷涂时，喷嘴距离喷涂表面约500mm，且喷嘴与喷涂表面倾斜，其角度以45°最佳，为保证喷涂均匀连续进行，喷嘴在喷涂范围内做迂回直线移动。

（6）表面修整：待喷涂产品表面干燥约半小时后，根据吸声工程的不同要求，使用专业压板或铝合金杠尺等不同整形工具进行表面整形。喷涂后的施工现场应及时清理，将回弹料清理干净，并在喷胶浆固化72h后再进行修整、装饰等其他工序。

（7）喷涂场地清理：喷涂工作完成后必须及时清理施工现场内的回弹料及其他施工垃圾，做到活完底清，保证施工现场整洁。

（8）质量验收：每次喷涂工作结束后，检查施工成品：密度、厚度、粘结度、平整度等。以保证符合设计厚度，才可清洗喷头喷涂后认真对照图纸设计，确定无遗漏部位，并自检合格后，报监理部进行验收，同时办理隐蔽验收记录。

5 施工注意事项

（1）纤维喷涂施工时应与其他专业密切配合，及时铺设各种管线和套管，并核对留洞及预埋件的位置，严禁喷涂完工后开凿、振动、钻孔纤维喷涂表面。

（2）做好干燥固化期间的成品保护，无机纤维保温层施工后，内部纤维交织在一起，极易变形破坏，严禁人员及机具设备碰撞；喷涂所用的粘接剂为水基性环保胶液，遇水时胶的粘接强度减弱，会造成喷涂层脱落，应确保通风设备工作良好。

（3）在施工过程中要注意梁柱、剪力墙与楼板的直角要平整，不可有松动、脱落现象。更应注意阴阳角的直线要压平直，以求达到美观的程度。

（4）基层必须是干净的混凝土表面，不得有残留竹胶板，不得有灰尘。如果基层达不到要求，基层表面需做基层处理，保证施工质量的要求。

6 质量控制

（1）确保基层达到施工条件。基层质量应符合下列要求：基层应牢固.不开裂、不掉粉、不起砂、不空鼓、无剥离、无石灰爆裂点和无附着力不良的涂层、金属材料表面无锈蚀起皮等。基层应清洁，且无需进行抹灰、批腻子处理。

（2）门窗及通风口经过验收，洞口尺寸、位置达到设计及规范要求，门窗框已安装完毕，喷涂前的成品保护已完成。

（3）各种管线的吊挂件位置及尺寸经过验收达到设计和规范要求，预留管线口应进行标注。

（4）施工环境温度和喷涂基层温度及材料贮存地环境温度不应低于0℃，施工环境内的风力不大于3级，空气相对湿度宜小于85%，才可正常施工。当施工温度不能满足要求时，必须持续进行加热、烘干，以提高环境温度，同时。应对建结构基层进行保温防冻.避免加热后的热量通过基层散失，使未干燥的喷涂层在基层上产生冻结。加热防冻措施应保持到喷涂层干燥后为止。在不影响喷涂施工的环境温度最低要求前提下，施工现场应保持通风条件，以加快喷涂材料的干燥固化。

7 结 语

本工程采用了复杂结构表面喷涂超细无机纤维保温施工技术，增大了使用空间，克服了空调机房内设备多，顶棚吊杆管道纵横，操作不便的实际困难，从根本上解决了传统绝热材料接缝多、密闭性差、安装工序复杂、易老化变形等问题，在保证工程质量、安全、节能等各方面取得了良好的效果。

参考文献

[1]《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007.

[2]《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2012）.

喷涂设备范文第5篇

近年来，随着国内工程机械的快速发展及国际竞争日益加剧，工程机械企业在追求内在质量的同时也开始追求产品的外观质量。为了进一步提高小型工程机械产品的外观涂装质量，延长其使用寿命，各企业逐渐倾向于采用部件涂装上艺替代传统的整机涂装工艺。由于部件涂装工艺跟原有的传统整机涂装工艺有所不同，导致部分企业在实施部件涂装工艺时面临一些问题。

1.部件涂装工艺优势

传统的整机涂装工艺存在以下3点不足：一是整机涂装前需要进行清洗和打磨；二是底部难以涂装，某些边转角或部位喷枪无法施工；三是喷涂不同面漆颜色时，需分先后施工顺序，且需等面漆表干后方可，严重影响效率。

部件涂装即零部件面漆化，指的是在整车装配前，对零部件实施底漆、补土打磨、面漆工艺，并使其外观质量达到整车外观质量要求。采用该工艺部件装配完后不需再进行整机涂装，直接进入下一道工序，即所谓的“一次性涂装”或“先涂后装”。

与传统的涂装工艺流程相比，采用零部件面漆化工艺具有以下4个优点：一是易于操作。操作人员通过喷漆线输送装置可以任意调整零件高度，甚至能实现零件翻转，因此对零件任何面的喷涂都很方便。二是能避免色差。零部件面漆化后装机，避免了复杂的整车涂装工艺和可能出现混色、渗色等现象。三足出现问题好处理。零部件涂装面积相对较小，出现问题容易解决。四是上艺简单。实行零部件面漆化工艺简单，不需要进行整机清洗和打磨等工序。

2.部件涂装引发的问题

（1）原设备不适应生产

采用原喷涂设备进行零部件而漆化工艺，不仅生产能力不足，而且喷涂效果也不理想。原有喷涂设备只适用于零部件底漆喷涂，实施零部件面漆化后其生产量将超过原来的2倍，由此使得原喷涂设备能力明显不足。底漆喷涂与面漆喷涂对环境的要求差别也较大，为此采用原喷涂设备进行零部件面漆化工艺，将难以达到预期效果。

（2）整体工艺不适应

进行零部件面漆化工艺，整体工艺不适应表现以下3个方面：一是装配过程中采用的配焊工艺，极易破坏零部件表面漆膜。二是底、面漆均用空气喷涂，导致生产效率较低，油漆利用率较低，浪费严重。三是采用原装配工艺容易磕碰漆膜。四是采用原调试工艺时，行走系统、工作装置动作导致漆膜损坏。

（3）外协件质量难以控制

工程机械零部件数量繁多，协作厂家也多，由于外协厂在涂装设备、技术、工艺水平参差不齐，导致零部件涂装质量难以保障。装在同一台车上的不同零部件可能在不同协作厂家生产，采用不同厂家或采用同一厂家不同批次的面漆，在不同的时间喷涂，均可能会导致漆膜在色彩上存在差别。还有一点就是，厂商缺乏较为系统的零部件面漆检测仪器和手段，导致漆膜整体质量很难保证。

（4）管理水平不匹配

很多工程机械制造企业管理粗放，没有精益生产管理方式。同时很多施工技术人员缺乏培训，职业素质不高，平时养成了很多不良的习惯。上述状况均会造成零部件运输、装配过程中漆膜遭到污损。漆膜一旦受到污损，就必须打磨后重新喷涂，由此增加了人力物力成本。

3.解决方案

（1）升级原涂装设备

为了解决原喷涂设备能力、效果不理想问题，实现面漆在涂装线内喷涂、流平和烘干，生产厂家必须对原有的涂装设备进行扩能改造、升级更新。面漆喷涂必须在适宜温度、湿度、风速、清洁度的封闭室内进行，为此喷漆室必须按规定指标设计。工程机械喷漆室指标如附表所示。

（2）改进整体工艺

整体工艺不适应的解决方案有4点：一是面漆化后就不允许配焊，须采取适合面漆喷涂的工艺。二是为确保生产效率和涂料利用率，底漆喷涂中宜采用高压无气喷枪；无气喷涂面漆时，必须采取适合面漆喷涂的工艺。三是合理装配。其中包括：装配中避免野蛮操作，禁止用硬器敲砸喷漆面；吊放中要求轻起轻落，不允许喷漆面相互磕碰；保持装配车间、工具和工装清洁，不允许带有尘土、切屑、铁锈、油污、积水等的零部件进入装配车间；禁止直接踩踏零件表面，必要时采用保护垫。四是减少调试时间或者取消调试，调试过程中表面容易受到破坏的组件不实施面漆化，待调试完毕再进行面漆喷涂。

（3）加强外协件质量把控

提高外协件漆膜质量的解决措施如下：对协作厂家的涂装设备、环境、工艺、管理等进行全面的评价，看其是否具备面漆涂装的能力。对于有能力但存在问题的协作厂家，要限期整改。对于根本不具备涂装能力的外协厂，可以将其承担的外协件统一进行涂装。要求外协外购件生产厂家采用专用工位器具，对喷漆面加橡胶进行保护。指定协作厂家和整车企业采用同一厂家生产同一型号、色彩的面漆，优选具有色彩控制系统的油漆生产厂家。采用漆膜厚度计、附着力测试仪、光泽仪、色差计、冲击器等仪器，对涂料的各项指标进行控制。