烟气脱硫技术
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烟气脱硫技术范文第1篇
引 言
我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。
一、大气污染物的危害
对人体健康的危害
大气污染物主要是通过呼吸道进入人体对人体健康造成危害的。其中对人体健康易造成严重危害的污染物包括烟尘、二氧化硫、氮氧化物、CO以及氯气，他们危害人的机理如下：
烟尘的危害主要是在呼吸系统各部位上沉积，这是构成或加重人类呼吸疾病的重要原因。烟尘还是细菌等微生物依附之物 。二氧化硫易溶于水形成亚硫酸刺鼻粘膜和鼻粘膜，具有腐蚀性。对人的结膜和上呼吸道粘膜具有强烈刺激。常见的氮氧化物以NO和二氧化氮为主。他们都能刺激和损害呼吸系统，氮氧化物侵入肺脏伸出的肺毛细血管，引起肺水肿等。NO还易与血红蛋白结合，形成亚硝基血红蛋白，使使血红蛋白失去输氧能力。吸入过量的CO会消弱血红蛋白向人体各组织输送氧的能力，导致缺氧氯气对上呼吸道和眼睛会造成有害的影响，它会溶解在粘膜所含的水分里，生成次氯酸和盐酸，次氯酸使组织受到强烈氧化，盐酸刺激粘膜发生炎性肿胀，大量分泌粘液，造成呼吸困难。
二、烟气脱硫技术
脱硫技术是将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2
燃烧后脱硫工艺
1.石膏脱硫法
石膏脱硫法的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。）由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
2.氨水洗涤法脱硫工艺
该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。
3.烟气循环流化床脱硫工艺
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘 石灰 石膏法脱硫工艺流程器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，或者其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。（吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，）。在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
（三）生物脱硫工艺
目前常用生物脱硫方法是浸出法和表面氧化法
1.生物浸出脱硫
生物浸出法就是利用微生物的氧化作用将黄铁矿氧化分解成铁离子和硫酸， 硫酸溶于水后将其从煤炭中排除的一种脱硫方法。
该法优点是装置简单， 只需在煤堆上撒上含有微生物的水， 通过水浸透， 在煤中实现微生物脱硫， 生成的硫酸在煤堆底部收集， 从而达到脱硫的目的。由于是将煤中硫直接代谢转化， 当采用合适的微生物时， 还能同时处理煤中无机和有机硫。其缺点是处理时间较长(数周) 。
结论：
目前的经济条件和技术条件还不允许象发达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。
参考文献：
[1] 林永波，于玉泽，赵新宇.微生物技术用于红阳三矿煤脱硫的研究 [J] . 北方环境，2000 （4）
[2] 昔建威，杨洪英，恐恩普.煤中硫的赋存特征及微生物脱硫 [J] .选煤技术， 2004，(1)
烟气脱硫技术范文第2篇
关键词：催化；烟气；脱硫脱硝；湿法洗涤工艺
随着环境问题在全球范围内越来越突出，世界各国纷纷加大了环境治理的力度。我国也陆续制定并出台了一系列法律法规、规划、技术政策，为了实现"十二五"规划的污染减排目标，近期即将实施《石油炼制工业污染物排放标准》。研究催化烟气脱硫脱硝技术在此背景下便显出一定的社会效益和环境效益。
1 烟气脱硫脱硝的必要性
拟实施新标准中，SO2最高允许排放浓度为200mg/Nm3，NOx最高允许排放浓度为300mg/Nm3，而现有炼油厂催化装置SO2、NOx实际排放浓度与指标相差较大，因此，合理利用催化烟气脱硫脱硝技术，保证催化烟气排放指标达标是势在必行。
2 烟气脱硫的技术方法
目前，国内外常用催化烟气脱硫除尘技术有很多，按照脱硫方式和产物的处理形式不同，可划分为湿法、干法、半干三大类。目前，处理催化裂化再生器烟气的技术主要以湿法为主。另外，湿法工艺又可分为可再生湿法和非可再生湿法两种。以WGS湿法洗涤工艺、海水洗涤工艺和EDV湿法洗涤工艺为代表的非可再生湿法洗涤工艺和labsorb、cansolv可再生湿法洗涤工艺最具代表性。
（1）WGS湿法洗涤工艺
该工艺主要包括两部分：湿法气体洗涤装置（WGSR）和净化处理装置（PTU）。WGSR主要包括JEV型文丘里洗涤器、分离塔、烟囱、循环泵等，脱除二氧化硫及固体颗粒物，生成亚硫酸钠及硫酸钠，SOx脱除率可达94%以上。PTU与BELCO洗涤液处理装置流程基本相同。排出的洗涤液在澄清器中沉降，固体物运出厂外填埋，澄清池分离的澄清液约含5%的可溶解盐，排到后处理设施，经过pH值调节混合器、氧化塔，用空气氧化法降低其COD，氧化处理后排液进入污水处理场进一步生化处理。该技术成熟可靠，在国外已有25套应用。
（2）ALSTOM公司填料吸收塔海水脱硫技术
ALSTOM公司填料吸收塔海水脱硫技术，利用海水的弱碱性，来洗涤烟气中的二氧化硫，达到烟气净化的目的。海水采用一次通过的方式吸收烟气中的SO2，烟气中的SO2首先在吸收塔中被海水吸收，吸收塔排出的酸性海水依靠重力流入海水处理场。在海水处理场的曝气池中鼓入大量的空气，使海水中的pH值得以处理。ALSTOM公司的海水脱硫技术大多应用于电厂烟气脱硫，在炼油厂催化装置业绩较少。
（3）EDVR湿法洗涤工艺
EDVR湿法洗涤技术是先进的控制烟气中的颗粒物、SO2和NOX的技术，由美国贝尔格（BELCO）技术公司开发，包括烟气洗涤系统和排液处理系统两部分。烟气进入洗涤塔后，除去气体中较大的颗粒、SO2，清洁气体通过上部的烟囱排入大气，为防止催化剂积累，装置运行中将排出部分洗涤液进入排出液处理系统。排液处理系统的特点在于减少了排液化学需氧量（COD）和固体悬浮颗粒在排液中的含量，同时也除去所收集的固体悬浮颗粒物的水分。该技术成熟可靠，在国内外应用最广，包含在建装置国内已有12套应用，国外应用80多套。
3 烟气脱硝的技术方法
烟气脱硝主要有两种方式：一种在燃料基本燃烧完毕后通过还原剂把烟气中的NOX还原成N2的一种技术，另外一种是用氧化剂将NOX氧化成可用水吸收成酸类物质，再用碱中和的方法。在催化裂化烟气脱硝中，还原法应用较多的是SCR法脱硝技术；氧化法最具有代表性的是臭氧氧化技术（LoTOxTM）。
（1）SCR法脱硝技术
选择性催化还原法（SCR）是指在催化剂的作用下，利用还原剂（如NH3或尿素）"有选择性"地与烟气中的NOX反应并生成无毒无污染的N2和H2O。选择性催化还原系统中，一般由氨的储存系统、氨和空气的混和系统、氨喷入系统、反应器系统及监测控制系统等组成，高温SCR反应器大多安装在余热锅炉锅炉蒸发段与省煤器之间，因为此区间的烟温刚好适合SCR脱硝还原反应（350℃），氨则喷射于蒸发段与SCR反应器之间烟道内的适当位置，使其与烟气混合后在反应器内与NOX反应。
（2）LoTOxTM臭氧氧化技术
臭氧氧化法就是在烟气进入烟气洗涤塔前，烟气中注入臭氧把不可溶的NOX氧化成易溶于水的N2O5，在脱硫塔里N2O5溶于水形成硝酸，并与脱硫塔内循环浆液中的碱性物质反应生成盐类，从而达到脱硝的目的。采用臭氧氧化技术可得到较高的NOX脱除率，一般为70%～90%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高NOX脱除率，臭氧可以在现场由臭氧发生器直接生成。因为罗塔斯技术（LoTOxTM）是低温处理技术，故在流程中不需像SCR一样需要合适的温度。这个流程不使用氨，因此避免了在下游热转换阶段出现硫酸铵/重硫酸铵的沉淀，但消耗碱产生了硝酸盐。
4 结束语
在现阶段催化装置脱硫脱硝设计施工过程中，应综合考虑多方面指标，经过方案比选和经济评价优选出适合的脱硫脱硝方案，这样既能达到国家要求的催化烟气排放标准，还能带来一定的经济效益。目前，我国近期即将实施《石油炼制工业污染物排放标准》，应加深对催化装置脱硫脱硝技术的引进与开发，加快相关技术的发展。
参考文献：
[1] 李焕.烟气脱硫技术的发展及应用前景[J].环境3护科学，2002（12）：1-3.
[2] Adewuyi Y， He X， Shaw H， et al. Simultaneous absorption and oxidation of NO and SO2 by aqueous solutions of sodium chlorite [J].Chemical engineering communications， 2006，（174）：21-25.
烟气脱硫技术范文第3篇
关键词 湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术；电厂；烟气脱硫；应用
中图分类号 TM6 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）161-0141-02
在世界范围内，火力发电依然是主流的发电方式，电厂数量繁多，电厂烟气污染是一个世界性问题。在电厂烟气污染中，二氧化硫污染是一个突出问题，烟气脱硫是电厂一项重要工作，在脱硫技术方面得到长足发展，其中，湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术占据着重要地位，对其展开研究，有助于电厂烟气脱硫水平的提升。
1 湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术概述
2 湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术在电厂烟气脱硫中的应用
2.1 工艺设计
在湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术应用中，其系统组成包括烟气系统、二氧化硫吸收系统、石膏预脱水系统、石灰石制备系统、排放系统以及废水处理系统。对于湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术的工艺设计，在设计前，需要先做好基本资料的收集，包括电厂位置、交通状况、环境条件以及烟气参数等，然后再选择合适的石灰石与工艺水，以实现脱硫效果的最大化。
其中，烟气系统主要组成设备包括增压风机、烟道、烟囱，承担脱硫功能的是吸收塔，在应用中，需要做好系统温度、压力、烟气流量等参数的设计。
吸收系统的主要组成设备有吸收塔本体、浆液循环泵、浆液排出泵以及喷淋层，在FGD中，应用最多的是喷淋塔；吸收塔包括多个功能区，分别是浆液池、洗涤区与气体区，通过浆液池溶解石灰石得到硫酸钙、石膏晶体，排出泵的脱水处理可以将石膏分离出来。在应用中，吸收系统需要控制的设备参数有吸收塔氧化空气压力以及吸收塔液位、石膏浆液密度、石膏浆液PH值等。
石膏预脱水系统，即脱水处理吸收塔石膏浆液的系统，主要由排出泵、旋流站、脱水机以及溢流箱泵等设备组成。在应用中，石膏预脱水系统设计参数包括石膏排水泵压力、流量以及石膏浆液PH值、密度等。
石灰石制备系统是以大块石灰石为原料，通过湿式球磨机的处理，得到石灰石浆，并将其分离出来，通过专用泵，转移到吸收塔中。在应用中，石灰石制备系统需要做好磨机压力、液位、流量以及浆液箱浆液密度等参数控制[ 2 ]。
2.2 应用问题
在电厂烟气脱硫中应用湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术，常见的问题有：
一是当煤硫含量偏高时，技术的脱硫效率、能耗不理想，在电厂实际运行中，使用的煤种并不符合原设计要求，片面重视热值、挥发分，对于硫含量重视不足，许多燃煤硫含量偏高，增大烟气脱硫系统负荷，增大能耗；浆液PH值下降过快，石膏脱水系统运行受阻，整个吸收塔反应失去平衡，降低脱硫效率。
二是脱硫装置结垢问题，造成能耗增加、脱硫效率降低，结垢容易发生的位置有接触石灰石浆液、石膏浆液的管道。设备部件，例如吸收塔进口、喷淋层、内壁以及支撑结构等，管道内径减小直至阻塞、腐蚀，系统运行效率受到影响，也会使能耗增加。
三是脱硫烟气换热器（GGH）结垢，造成压损和系统阻力增加，风机能耗增大等，GGH结垢原因是多方面的，包括浆液从GGH通过后黏附在元件上，在烟气冷热交替过程中，会蒸发其水汽，黏附物形成固体，并逐渐加厚，直至将GGH堵塞；烟气中粉尘粘附在潮湿的GGH元件表面，或者粉尘中活性物质、烟气三氧化硫与塔内浆液出现化学反应产生硅酸盐，逐渐积累成结垢，引发堵塞；设计不当，比如GGH布置型式、换热片类型或间距、吹灰器数量等，都可能导致GGH出现积灰、结垢。
解决措施：
首先，针对煤硫含量偏高导致的问题，其解决措施有：1）做好燃煤掺配比控制，根据入厂煤的实际情况，将硫含量高、低的煤以合适比例掺混使用，确保煤炉烟气中硫含量接近设计值；在高、低负荷状态，分别应用低硫煤、高硫煤，禁止长时间持续使用超标的高硫煤；2）调整运行参数，通过将石灰浆液供应量适当增大、吸收浆液pH值适当降低、吸收塔液位适当提高等措施，使烟气脱硫系统与烟气硫含量情况更好地协调，保证系统运行状态良好；3）使用合适的添加剂，比如氨盐、钠盐以及镁盐等，提高对烟气中二氧化硫的吸收能力。
其次，针对脱硫装置结垢问题，解决措施有：1）做好吸收塔浆液参数控制，确保其在实际范围内运行，密度和PH值都要合理，预防出现PH值骤变情况，从而防止石膏大量析出或者亚硫酸盐析出产生结垢；2）对电除尘器进行调整，提高其除尘效率、可靠性，降低FGD入口烟尘浓度；3）做好设备维护与检查，定期对与浆液有接触的设备、管道进行检查，制定合适的停运、清洗计划，避免长时间运行累积形成结垢[3]。
再次，针对GGH结垢问题，解决措施有：1）定期对GGH进行吹灰处理，应当做到每班至少一次，吹灰可以使用蒸汽或者压缩空气，当出现压差增大情况时，可以适当提高吹灰频率；2）采取在线高压水冲洗技术，当GGH出现高于正常值1.5倍压差时，使用在线高压冲水技术来对运行的GGH进行冲洗，将其上堆积物质冲洗干净；如果冲洗效果不理想，应当将脱硫系统停运，改用人工高压冲水的方式，将换热片积灰彻底清除，减轻系统运行阻力；3）做好脱硫装置检修，建立相应的检修台账，在条件允许下，需将GGH纳入检查范围，对于出现结垢的情况，可以将换热元件取出，使用酸碱进行清洗。
3 结论
综上所述，在现代社会中，环保是社会发展的主流趋势，火电厂作为大气污染的主要来源，做好烟气脱硫工作，是提高火电厂社会效益、保证火电厂长远发展的基本要求。因此，加强对湿式石灰石-石膏烟气脱硫技术的研究，将其更好地应用于实际中，有重要现实意义。
参考文献
[1]韩新奎，张斌.湿式石灰石―石膏烟气脱硫技术在电厂应用中探讨[J].广州化工，2010（4）：205-206，218.
烟气脱硫技术范文第4篇
关键字：旋涡撞击法；脱硫；对比
Abstract:The paper describes system devices and processes of the sintering flue gas during vortex collision desulfurization proving that the skill is practical by comparing the efficiency of each skill.
Key words: vortex collision; sintering flue; comparison
中图分类号： TF704 文献标识码： A 文章编号：
我国的环境污染越来越严重，SO2是主要污染源之一。而钢铁行业是SO2排放的主要行业之一,其中烧结过程的SO2排放量占钢铁企业SO2排放总量的40%~60%。因此控制烧结生产过程中的SO2排放是钢铁企业控制SO2污染的重点，烧结脱硫已成为我国大气污染控制领域最为紧迫的任务。
烧结烟气具有流量大、SO2含量低、含尘高和温度高等特点，钢厂一般没有预留足够的空间安装湿法脱硫装置，而干法和半干法脱硫效果又不理想，因而烧结烟气的交货很困难。目前，我国钢铁企业针对烧结机烟气特性、特点，采用了一种新的脱硫工艺技术——旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术。
旋涡撞击（石灰石-石膏法）烧结烟气脱硫技术是公司在原有气喷旋冲法基础上开发的一种新的脱硫技术，和原有技术相比，除了具有原有技术的所有的优点外，还具有除尘效果显著、重金属去除率高的显著优点。同时成本低、占地面积小。其主要特点如下：
1）建设时间6-8月，烧结机停机时间最短，对整个烧结工序影响最小；
2）系统负荷适应性好，脱硫高效稳定；
3）集除尘于一体，可实现低于50mg/Nm3排放，不需另行设置二级除尘系统；
4）系统故障率低，节省运行维护费用；
5）布置紧凑，占地面积小，尤其适应改造需要。
旋涡撞击流脱硫除尘装置如图1所示：
图1 除尘装置
系统包括贮浆池、均压室、废气处理段。均压室底部设有一环形均气环，均压室中部设有一层预处理喷射层，在均压室的上方设有一托盘，托盘上布有撞击流元件，在托盘上方设有一层浆液喷射层，浆液喷射层上方设有两级除雾器。旋涡撞击烧结烟气脱硫的工艺流程及除尘装置如图2所示：
图2 工艺流程图
首先，烧结烟气经过烧结主抽风机，进入脱硫增压风机，增加压头以提供脱硫系统所需要的压损，经过增加风机后的烟气由吸收塔入口进入均压室，均气环对气体进行均布处理，由预处理喷射层喷出的浆液对烟气进行处理，烟气得到冷却，粉尘初步凝聚，二氧化硫得到部分净化，单质汞得到氧化，然后烟气进入旋涡撞击流元件，利用撞击元件产生的旋涡，增加了掺混强度和浆液停留时间，进一步强化传质过程，在此元件内，二氧化硫、粉尘、单质汞，等重金属得到充分的净化，经过净化后的烟气在经除雾器除去雾滴，由吸收塔出口排出。
工艺采用价廉易得的石灰或石灰石粉料作脱硫剂。将90%通过的200目以上的石灰粉与水混合搅拌制成新鲜熟石灰浆液，新鲜熟石灰浆液经供浆泵打入脱硫塔，浆液循环泵将塔内的浆液提升至塔内气动脱硫单元，使浆液与烟气充分接触，使烟气中的二氧化硫与浆液中的熟石灰进行反应生成硫酸钙和部分亚硫酸钙，从脱硫塔下部浆池鼓入氧化空气使亚硫酸钙氧化成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。石膏浆液可脱水后用于综合利用。
本文将不同脱硫技术下的脱硫效果进行对比，对比结果如表1所示：
表1 不同脱硫技术下的处理烟气量对比
综上所述，旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术是一种有效的脱硫技术，脱硫效率高，系统运行可靠，对烧结矿种适应性强，比传统脱硫技术更能满足越来越严格的环保要求，且脱硫成本更低，将会在我国钢铁企业中得到广泛应用，成为今后脱硫工艺的主要发展方向。
参考文献
[1]卢永岭，杨潇，郄建伟等.莱钢4#烧结机烟气脱硫中粉尘的影响与对策.山东冶金[J].2013.35(1):50-52.
烟气脱硫技术范文第5篇
自改革开放以来，虽然我国在能源使用效率方面取得了巨大的提升，但是与发达国家相比，我国这项指标仍然处于较低的水平。在2010年，我国统计局的数据表明我国国内生产总值约为世界总量的8%，但是我国能源消耗约占世界的17%。通过分析综合能源利用效率，我们发现我国这项指标比发达国家低10个百分点，因此我们仍需要制定合理的措施来实现节能。在2010年，我国环保局的数据显示我国SO2排放总量为3.194×107t，我国的化学需氧量排放总量达到2.131×107t。就二氧化碳排放量而言，我国的这项指标已经仅次于美国，位居世界第二，而且随着我国工业化和城镇化的不断推进，各种污染物将继续持续增长，由此可见，我国还需要制定切实有效的措施来实现节能减排。
2烟气脱硫技术的发展现状
为了对燃煤烟尘的SO2排放量进行控制，国内外研究学者开发了多种烟气脱硫技术。本文主要介绍几种常见的脱硫技术，并且对最新脱硫技术的发展进行简单介绍[2]。
2.1湿法脱硫工艺湿法烟气脱硫的原理是：采用合适的吸收剂对二氧化硫烟气进行洗涤，从而脱除烟气中的二氧化硫，液体吸收剂主要包括水和碱性溶液等。该方法的优点为：其具有较高的效率、设备占地面积较小和投资比较少等特点；其缺点是：脱硫过程中容易产生废水，且废水不易处理，因此容易造成二次污染。
2.2半干法烟气脱硫工艺半干法的原理是:烟气通过在气、固、液三相中进行相应的物理与化学反应来实现脱硫，而且可以利用烟气反应时产生的显热对吸收液中的水份进行蒸发，从而使最终产物变为干粉状。该方法的优点为:其工艺设备比较简单，且生成物为干粉态钙硫酸盐，因此生产物容易处理，对设备的腐蚀较小，而且耗水较少；其缺点为:设备的自动化要求较高，对于吸收剂的用量控制很难，而且吸收效率较低。
2.3最新进展随着科学技术的不断发展，国外已经陆续开发了一些新型的脱硫技术，主要是美国和欧洲一些国家开发的新型脱硫技术，但是这些技术很多还是还处于试验阶段，研究人员需要进行进一步的工业应用验证才能推广。例如，美国开发的NOXSO技术，该工艺利用浸渍碳酸钠的α2Al2O3进行脱硫，该方法暂时处于工业示范阶段；德国开发的DESONOX/REDOX工艺，该工艺利用氨气进行脱硫，该方法暂时处于工业中试阶段。
3烟气脱硫技术在节能减排中的应用
烟气脱硫技术主要是减少烟尘中SO2的排放量，而减排是指减少废气的排放，因此烟气脱硫技术在减排方面具有十分重用的作用；由于燃料的进行充分燃烧条件之一是燃烧环境中需要适量的空气。因此，我们通过烟气脱硫技术，减少烟尘中的SO2的排放量，这样能够保证空气能够顺利与燃料进行接触，从而保证燃料燃烧过程中具有充足的空气，提高了能源的利用效率，因此烟气脱硫技术在节能方面也起到十分重要的作用[3]。
4结语
