焊接质量控制
前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇焊接质量控制范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。
焊接质量控制范文第1篇
中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（c）-0081-02
焊接是通过加热或加压，或两者并用，并且用（或不用）填充材料，使焊接达到两者结合的一种加工方式。焊接的冶金过程与金属的冶金过程一样，通过加热使金属块熔化，在金属熔化的过程中，金属、熔渣、气体之间发生负责的化学反应和物理变化。
管道焊接是管道工程中最主要、应用最为广泛的连接方式，管道与阀门、视镜等在线元件或设备的的连接大多采用焊接方式。如管道焊接质量不好，容易引起裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、未焊满、下塌、焊缝超高、烧穿和飞溅等缺陷。这些缺陷会降低管道强度和严密性，对系统的运行安全和人民的生命财产安全造成严重威胁。因此，焊接过程中的质量控制是管道安装质量控制的关键，是工程竣工验收和系统安全运行的保证。
1 管道焊接质量控制的要点
1.1 管道焊接方法和焊接工艺
（1）管道焊接方法的选择。
①经常采用的焊接方式有手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧-乙炔焊。只有选用哪种焊接方式，由管道材料、介质、管径等因素决定。
②对于薄板和小直径管子（≤57 mm），以及铜、铝及其合金的管道焊接，一般采用氧-乙炔、氧-液化烃和氧-氢气焊接。其优点是气焊时熔池温度容易控制，容易实现单面焊合双面成形；缺点是由于气体火焰温度低、热量分散、焊接变形大，导致接头性能差。
③不锈钢管（单面焊缝）、纯铜管易采用手工钨极氩弧焊。其特点是焊接时线能量较气焊、埋弧焊和电渣焊小，金相组织细，热影响区小，焊接质量好。
④管道内壁清洁度要求高的，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层易采用氩弧焊。其特点是惰性气体不与焊缝金属发生化学反应，同时又隔离了熔池金属与空气的接触，所以焊缝金属中的合金元素就不会氧化烧损，焊缝中也不会产生气孔。
⑤二氧化碳气体保护焊除有色金属管道外，其它所有金属管道都是用。
⑥中厚板的长焊缝易用埋弧焊。
（2）焊接工艺评定的作用。
焊接工艺评定时在管道在正式焊接以前，对初步议定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验。既准备采用的焊接工艺，在接近实际生产条件下，制成材料、工艺参数等均与管道相同的模拟焊接试板，并按管道的技术条件对焊接试板进行检验。其主要作用是用于验证和评定焊接工艺方案的正确性，其评定报告不能直接指导生产，是焊接工艺细则卡的支持文件，同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。
1.2 施焊前的检验
（1）对焊工的检验。
焊前需对焊工进行技术交底的检查，明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。对焊工进行资格检查，查看其焊接资格是否在有效期内；并按相应规定对焊工进行考试，考试合格后，方可持证上岗。
（2）焊条和焊接机具的选用原则。
根据不同的金属材料和施焊工况、条件，选择不同的焊条和焊接设备是保证焊接质量、焊接效率和成本的关键。
不同材料的管道对焊条的要求有所不同。焊条按其用途主要分为碳钢焊条、低合金钢焊条和不锈钢焊条。其主要的选用原则是：①按焊接管道的力学性能和化学成分选用。②按焊接的使用性能和工作条件选用。③按管道的结构特点和受力状态选用。
用于焊接的设备有电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱和保温箱等，工程项目应从安全性、经济性、先进性和适用性来选择焊接机具。对每台设备的性能和能力进行检查，每台用于检测焊接设备的电流表和电压表需完好、准确、可靠，并有周检合格标识。
（3）管道坡口加工及接头组对。
一般采用机械方式对管道的坡口进行加工。铜、铜合金及不锈钢管的坡口加工，必须采用机械方法。如采用等离子弧、氧-乙炔切割时，应除净其加工表面的氧化皮、熔渣热及影响接头质量的表面层。坡口加工完后，表面不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷，并清理坡口内外侧的锈质和污物。
管接头的组对应在确认坡口加工完成，且清理干净后进行。壁厚相同管道组对时，其内壁要平齐，钢管组对的内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2 mm；铜及铜合金、钛管内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于1 mm。壁厚不同管道组对时，其内壁错边量超过上述规定或外壁错边量超过3 mm时，应按规定进行调整。
1.3 焊接环境的控制
（1）焊接环境温度控制。
当管道各种材质的焊接环境温度低于下述温度时，应采取相应措施提高环境温度才能进行施工：非合金钢焊接-20 ℃、低合金钢焊接-10 ℃、奥氏体不锈钢焊接-5℃、其它合金钢焊接0 ℃。
（2）焊接环境检查。
当管道的焊接环境出现下列状况之一的，应该采取相应的防护措施才能施工：电弧焊接时，风速≥8 m/s；气体保护焊时，风速≥2 m/s；相对湿度>90%；下雨或下雪。
1.4 预热和热处理
为降低和消除焊接接头处的残余应力，防止产生裂纹，保证焊接质量，应根据母材的淬硬性、焊件厚度和使用条件等因素综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。
预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。中断焊接后在继续施焊的，需重新预热。低压管道管材大多为Q235-A，壁厚≤26 mm，一般无需进行焊前预热和焊后热处理。铜及铜合金管道，需要进行焊前预热和焊后热处理，壁厚为5～15 mm时，预热温度为400 ℃～500 ℃；壁厚>15 mm时，预热温度为550℃；焊后热处理温度为400 ℃～600 ℃。凡经过热处理合格的部位，不得再从事焊接工作，否则应重新进行热处理。
1.5 焊缝的质量检查
焊缝质量检查应按如下次序进行：外观检查、无损检测、硬度和致密性试验。
管道焊接后利用放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷；用焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等；用样板和量具测量管道的收缩变形量。
焊缝的无损检测方法一般包括射线探伤、超声波探伤、磁粉、渗透和涡流探伤等。射线和超声波探伤适合于焊缝内部缺陷的检测；磁粉、渗透和涡流适用于焊缝表面的质量检查。焊缝的无损检测方法应根据管道的设计温度、设计压力、介质特性或管道类别来确定。为保证焊接质量，规定必须进行无损检测的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例抽查，每条管线最少探伤长度不得少于一个焊缝。如发现不合格者，需对被抽查焊工所焊的焊缝，按原标准加倍探伤。如仍不合格，需对该焊工在所有管线上的焊缝全部进行无损检测。凡检测出不合格的部位，必须进行返修。返修后仍按原方法进行检测。
致密性试验用于检验焊缝是否有渗漏，常用的检验方法有液体盛装试漏、气密性试验、氨气试验、煤油试验和氦气试验。应根据管道材质和相关规定选择合适的方法对焊缝进行致密性试验。
热处理后的焊接接头应测量焊缝金属及热影响区的硬度值，其值应符合设计文件的相关规定。当设计文件没有明确规定时，碳素钢焊缝金属及热影响区的硬度不得大于母材的硬度的120%；合金钢焊缝金属及热影响区的硬度值不得大于母材硬度的125%。检验数量不得少于热处理焊接接头总数的10%。当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并重新做硬度试验。
2 结语
压力管道焊接过程的质量控制，对压力管道工程顺利安装起着至关重要的作用，是项目得以顺利竣工验收和系统安全运行的保证。因此严格做好压力管道焊接过程的质量控制是工程团队的基本要求，只有认真按照规范进行操作、环环相扣、实事求是、严格检查才能取得良好的焊接质量，才能保证系统安全运行和人民生命财产的安全。
参考文献
[1] 张徳姜，赵勇.石油化工工艺管道设计与安装.北京：中国石化出版社，2001.
[2] 宋苛苛.压力管道设计及工程实例.北京：化学工业出版社，2007.
焊接质量控制范文第2篇
关键词：汽车车身；焊接质量；焊接方法技术；措施
中图分类号：F407 文献标识码： A
汽车车身的构造很复杂，由成百上千个零件构成，通过焊接的方式完成各零件的连接，一台普通的汽车，焊点数达到4000 个，焊点的质量直接影响到汽车的质量，影响汽车的外观，决定汽车的市场。因此，汽车车身的焊接质量理应引起我们的高度重视。
一、焊接的定义
焊接是通过热量或者压力或者综合利用两种方法，加入或者不加入填充物，实现两种金属的原子间的融合，从而完成连接的一种方法。
二、现代车身焊装生产特点
（一）车身轻量化，促使新材料应用和新焊接技术发展。减轻汽车重量可以提高输出功率、降低噪声、降低油耗是众所周知的。若汽车整车重量降低10%，燃油效率就可以提升6%～8%，CO2 排放可减少约5 g/km。目前欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型工程”，预计将减轻车身自重30%，车体的设计中将采用超过80%的高强钢。除了采用高强钢外，各汽车商正在研究并部分采用了铝、镁轻合金，复合材料用于车身结构。在车身结构设计方面，改进车身部件连接形式也能达到减轻车身重量的目的，如改变零件搭接点焊为激光焊。为此，面临高强或超高强度钢、轻合金结构的焊接中出现的难题，研究开发新的焊接工艺和相应的设备成为焊接装备行业急需解决的课题。
（二）追求车身安全性，提高车身焊接质量。为提高汽车安全性，除了在结构设计、操控系统、安全防护等方面采取措施外，提高车身自身刚性和强度也是车身设计制造工作者的使命。如何提高焊接质量的稳定性，特别是采用高强或超高强度钢、镀层钢并提高其焊接性能，以提高车身关键部位构件的材料强度。为此，必须大量采用先进的新装焊工艺，如激光焊接、中频点焊、摩擦搅拌点焊、胶结点焊等新工艺，提高零部件焊接质量和强度，这将对焊接工程提出更新的要求。
（三）改善车身品质，提高装焊几何尺寸精度。为了保证车身焊装的尺寸精度，各大汽车厂纷纷推出了一系列行之有效的控制方法和质量标准，建立完善新的车身几何尺寸精度控制理念和评估方法，探讨车身尺寸精度标准，研究开发空间尺寸检测方法和手段。如美国汽车联合会大力实施的“2MM 工程”；日本丰田公司在推行的“全球车身标准GBL”模式；大众推行“车身奥迪特Audit”；神龙公司通过控制“几何尺寸质量水平IQG”和“几何尺寸合格率IQV”来控制车身几何尺寸精度。追求提高车身装焊设备的设计、制造精度，满足车身几何尺寸精度控制要求，对车身装备采用标准化、模块化设计。使用高精度的数控加工中心手段，以及先进的三维检测手段进行装备精度控制。甚至不惜沿用航空工业中对大型飞机机身精度检测的激光跟踪仪，对长达数10 m 的装焊生产线进行精确检测。
三、焊接方法技术
（一）汽车电阻点焊
点焊焊接是在短时间、大电流及压力三重作用下进行作业的。焊件通过融合进行连接，点焊是热量和机械相互作用的一种工作。汽车点焊影响汽车的使用、安全性能和寿命长短。车身装配时容易产生位置改变，造成焊接后产生形变，同时容易产生零件间缝隙过大的现象，此时要尽量将缝隙消除，保证焊接质量。在进行点焊时，要减少分支电流的影响，选择导电性良好的材料，加大点距，而且保证点距随着零件的厚度的增加而增大。因此，在进行点焊时，工作人员应该对焊点进行定期检查，符合要求才可以进行焊接作业。对焊接的电极头的质量进行测量，了解直径变化，对电极头及时更新。定期对电流参数及电极压力进行测量记录，保证点焊工作的顺利进行。
（二）焊接
车身焊接质量受到许多方面的影响，比如焊接的步骤、零件的质地、夹具的选择。焊接工艺的选取要根据车身的特点及所需零件的质量，要注意焊接的先后顺序，采用合适的焊接技术，不能擅自改变焊接步骤。要端正焊接人员的作业态度，合理安排工作，对焊接人员进行定期培训，提高他们处理问题的能力。要选择合适的焊接设备，选择合适的焊接参数。要严把零件的质量关，保证焊接的顺利进行。
（三）凸焊
对零件事先加工出凸点，提高单位面积上的压力及电流，利用倒角作为焊接的接触部分，有利于集中热量，提高生产效率。注意检查凸焊零件的质量，不得出现螺母脱焊、退火、螺母内存在杂质、螺母变形的现象。采用专用的表码式扭力扳对螺母进行检验，保证螺母的扭矩达到标准要求。
（四）螺柱焊
螺柱焊焊接可用来焊接螺母，也可以焊接其他种类的金属。对零件的焊接表面要求不高，使用范围很广。在进行工作时，螺柱的断面与工件间因热发生熔化，同时进行按压。焊接时要先进行清理活动，保证零件表面的干净。其次进行焊件的定位，根据螺柱的用途采用合适的焊接设备，在零件上进行划线和打孔，完成定位。最后进行焊接任务，要保证焊接时焊枪与零件处于垂直位置。
四、汽车焊接出现的问题
因零件的批量生产，生产速度快，汽车各零件的形状稳定性能及人的影响，会产生一些质量问题，现针对汽车焊接出现的问题进行简单描述。
（一）零件四溅
在进行焊接的时候，因温度过高会导致零件在熔核的过程中四处飞溅，使熔核质量降低，焊点质量改变，作业现场环境发生变化。
（二）零件表面发生变化
零件表面发生变化，电极附着在零件表面，焊点质量改变，影响零件的外观，容易使电极发生损坏。
（三）焊接强度不高
焊接强度不高，焊接处不稳固，内部产生缝隙，无法达到汽车生产的安全标准。
五、汽车车身出现焊接质量问题的原因及应对策略
（一）零件的影响
在对零件进行焊接的时候，受到高温、搬运等一系列外因的影响，可能会造成在加工过程中零件飞溅、焊穿等问题。所以在进行焊接前，要做好质量监控工作，对零件的大小进行严格控制。在进行加工前，要清除零件表面的杂质，避免表面产生飞溅。
（二）焊接参数总是处于变化状态
焊点的质量受到焊接电流和电极压力的影响。在进行生产规划的时候，因焊接设备数目的增加，没有考虑到当前工厂设备的使用功率，继续使用以前的功率，造成车间电压不稳，不利于产能的提升。针对这个问题，要对车间的供电设备进行改进。此外，焊接设备的电流是通过电缆进行传送的，电缆通过铜进行导电，铜会因使用频率的增多而出现老化，输出功率降低。针对这个问题，需要经常检查电缆的质量，及时更换电缆。
（三）焊钳电极
考虑到导电性和成本，一般使用铜作为焊钳电极，电极影响到输出的电流，对电极头的材质选择很重要。一些厂家出于利益的考虑，选择一般铜材作为电极，造成电极的使用寿命不长，影响焊接的质量。长时间使用会造成电极头的直径变大，要及时对电极头进行维护。更换电极时可能会造成电极没有对好，电极冷却位置不正确，不利于电极的冷却。所以应确定好冷却的位置。
（四）焊接参数
焊接参数由电流、压力、通电时间等确定。实际生活中，一些企业盲目通过减少通电时间，提高焊接电流来提高生产效率，这种做法容易造成零件飞溅，不能保证焊点的质量。
六、质量检测
质量检测的方法有三维激光视觉检测系统、激光跟踪仪、测量机器人、经纬仪等等。三维激光视觉检测系统是最为常用的方法。它可以准确定位，并对车身关键零件的尺寸进行分析，对出现的偏差准确获取，根据车身的特点，对焊接提供一定的参考，有助于参考系数的确定。进行车身检测时，生产标准与检测标准应当一致，按照统一的标准进行判断。对焊接过程中出现的问题要高度重视，将问题记录下来，方便以后进行改善。要对焊接的零件及时、定期的检查，对各个焊接过程进行严格的监控，实现对汽车车身焊接质量控制。
小结
汽车车身的焊接质量控制一直是汽车界的难题，要对每一个细节进行控制，任何一个零件都可能对整个焊接过程产生影响。因此，在进行焊接时，要注意对材料和焊接方式的选择，采用正确的焊接方法，对焊接过程进行严格控制，保证整个汽车的质量。
参考文献
[1]袁海南.汽车车身焊接质量控制[J].中国机械，2013，10（11）.
焊接质量控制范文第3篇
关键词：管道；施工；焊接；质量
1.管道施工质量的控制要点
1.1材料管理
材料费用占油田管道工程总投资的60%以上，材料如不符合质量要求，工程质量也不可能达到预期标准效果，它是管道工程施工控制的基础。受征地、环评、核准、设计、建设资源及设备材料供货等因素制约，给完成项目计划带来不确定性，对工程质量的监控和对监理的管理还要进一步加强。所有直接运送到仓库的管道原料应确定持有的材质检验证书，着色，标志和其他必要文件，应按照正确的同规格尺寸，并且没有明显外观缺陷如结垢、生锈、可见气孔、针孔、裂纹、翘曲、弯曲或不够平直等缺陷，除了特定的设计要求外。碳钢、镀锌碳钢、不锈钢、双不锈钢、玻璃钢管道等不能存放在一起，而应彼此分开，特别是要防止对双相钢和不锈钢的污染。管端、阀门端部应用合适的材料如木质板，PVC片材或PE片材封堵。管道应放置在木垫或枕木上，各种法兰、管件、阀门应存储在货架上，为方便要有适当的标记和识别。
1.2施工人员管理
作为管道工程施工建设的组织者，管理者和施工操作者，人是最为活跃的因素，也是影响工程施工质量的主要因素。施工单位在施工前应进行图纸识别、质量安全培训，对管道装配工要进行考核，确认其具有必要的素质；对管道焊工必须按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》等项目要求的规范进行考试，考试合格后方可从事相应的焊接工作。
1.3焊接管理及质量控制
压力管道安装施工前，应依据设计图纸、有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定焊接工艺指导书。焊接质量检验包括焊前检验（材料检验、坡口尺寸与质量检验、组对质量及坡口清理检验、施焊环境及焊前预热检验）、焊接中间检验（定位焊质量检验、焊接线能量的实测与记录、焊缝层次及层间质量检验）、焊后检验（外观检验、无损检验）。控制焊缝返修次数不宜超过两次，对所需返修的缺陷分析产生原因并按照返修工艺执行，焊缝返修后应按返修工艺进行焊前检验和无损检测。应按照规定比例进行焊缝内部质量无损检测，高温高压、特殊工艺介质及工艺要求的应进行100%RT检验，其余焊口可按要求进行MT、PT检验，同时如有需要进行一定比例的RT检验，抽检比例按工艺要求定。
2.管道焊接过程存在的质量问题
2.1焊接人员资格检验不严密
焊接人员需要对焊接过程原理及影响质量的因素有所了解，且需要焊接人员具有较强专业水平。若焊接人员技术水平不过关则会导致焊接部位易出现夹渣、气孔、未熔合等不良情况，甚至出现接头性能问题，因此在进行管道焊接过程中尤其是压力管道、锅炉等要求较为严格的管道焊接过程中需要由专业认证人员，进行施工。
2.2焊接标准不当问题
管道焊接过程中存在不按照标准执行焊接标准情况，且工作环境不符合实际施工需求，标准制定也存在一定问题，这些问题会导致管道焊接过程出现较为严重的质量问题。
2.3焊接电流控制不力问题
焊接过程中，焊接人员由于意识欠缺等导致其认为在焊接过程中可通过提高焊接电流从而节省工作时间，提升工作效率，由此导致施工人员在施工中并未按照工艺标准展开焊接工作，在工作中擅自加大焊机的使用电流。
2.4焊后焊缝外观检查存在的问题
管道焊接施工完成后需对其进行外观检查，当前一些焊接人员觉得焊缝从外形上看其宽度和高度越大越好，则其焊接质量越好。该种想法具有一定片面性，当焊缝宽度、高度等过大时均会出现焊接缺陷，该类缺陷会导致焊接处疲劳强度降低，且会导致应力集中于局部地区，易对结构造成损伤。其次焊缝宽度过大会浪费焊接材料，延长施工周期，降低焊接效率。
3.管道焊接质量控制策略
3.1强化项目全过程质量管控
严把物资质量关，全面落实关键设备材料驻厂监造制度，加强物资材料现场验收，做到有检查、有记录、有确认；加强施工现场质量管控，实施“过程监督、成果确认”；要加强施工质量控制，坚持重点物资驻厂监造，抓好设备进场检验。监督施工单位建立健全现场质量保证体系，并确保有效运行。开展施工质量大检查及专项检查，保证工程质量始终受控。加强施工承包商管理，严把承包商队伍Y质关、HSE业绩关、人员素质关、施工监督关、现场管理关，把承包商纳入质量、HSE管理体系，统一标准，统一管理，保证工程项目优质高效推进。
3.2加强焊接后的质量检验
相对而言，焊接质量检验的“系统性”更加突出，它可以划分为前中后三个阶段。首先，焊前质量检验的内容，主要是原材料要求、施工现场清理情况、组对质量、坡口清理、管材清洁、焊前预热等内容。其中材料的检查可以结合材料质量控制展开，侧重焊接施工现场和管材的提前处理工作。其次，焊中质量检验，主要包括焊接过程工艺控制、层间温度监测、层问焊接质量检查、焊缝层数、焊道宽度等质量检测。焊中质量检验至关重要，它的有效性将更直接决定后期的成本控制，一旦出现重大的质量控制失策行为，必然在后期的维护施工中造成经济损失，同时也延误工期。再次，焊后质量检验，主要包括外观检验和无损检验两类。外观检验就是通过观感检验的方式，对焊缝位置进行必要的清理，检查外观质量，发现缺陷及时进行打磨和修补。焊工自检合格后认真填写《焊缝表面质量（观感）检查记录表》，交质检员验收。而无损检测则是强调不对焊缝区域做过度处理的情况下，实现对焊缝近表面及内部质量的检查控制，例如射线检测、超声波检测、渗透检测、磁粉检测、涡流检测等。
3.3焊接电流控制策略
焊接电流的大小对不锈钢管材的焊缝质量、焊接头性能、焊条融化速度及焊接效率等有一定影响。若焊接电流过大则会导致表皮过热，因此在焊接过程中无法有效保护焊条，易产生夹渣和气孔等缺陷。此外电流过大易导致母材金属坡口一侧出现咬边及烧口等问题。因此需加强对电流强度控制，在焊接过程中严格按照焊接工艺标准值贯彻执行，管理人员应该将其作为工作检验标准，对擅自更改工艺条件人员给予一定惩罚。
焊接质量控制范文第4篇
【关键词】 预焙阳极电解槽 人员培训 材料质量 新工艺 目标制定 质量控制
1 电解槽焊接施工过程质量控制的重要性
施工是形成工程项目实体的过程，也是决定最终产品质量的关键阶段，要提高工程项目的质量，就必须狠抓施工阶段的质量控制。 大型预焙阳极电解槽体积大，重量重，结构复杂，焊缝多，焊接难度大，焊接质量要求高，影响焊接质量的因素很多，如设计、材料、设备、环境、施工工艺、操作方法、技术措施、管理制度等，任何一点出现问题均直接影响着电解槽的施工质量，因此电解槽焊接施工过程中的质量控制，就显得极其重要。
为确保电解槽焊接质量，我公司采取一系列培训、管理、检测、监督、整改手段和措施，对影响工程质量的人员、施工工艺、机械工具、材料和环境五大因素进行控制。
2 制定质量目标
质量目标是质量控制预期应达到的结果，以及应达到的程度和水平，在进行质量控制时实施目标管理可以激发施工人员质量控制积极性、主动性，使关键问题迅速得到解决。我公司制定了两项质量目标：（1）贯切公司的质量方针，按照ISO9002质量管理体系的标准组织施工。（2）国家质量验收合格标准。
3 对施工人员进行培训优选
工程质量的好坏受到所有参加工程项目施工的管理技术干部、操作人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。因此要控制施工质量，就要培训、优选施工人员，提高他们的素质。
（1）首先应提高他们的质量意识。按照全面质量管理的观点，施工人员应当树立五大观念；质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益（质量、成本、工期相结合）综合效益观念。（2）其次是人的技术素质。管理干部、技术人员应有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；操作人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作规程的法制观念。（3）最后强化施工人员管理，明确每个岗位职责，做到各尽其责，运用全面质量管理的原理、思想和方法，强化全员质量意识，将管理程序贯穿于焊接全过程的各工序、各环节、各部位的质量活动中。
4 严格控制材料设备的质量
控制材料设备的质量，就要把住“四关”，即采购关、检测关、运输保险关和使用关。
（1）对材料设备供应商的选择。掌握信息，优选送货厂家，建立合格材料供方档案库。
（2）材料采购等进场管理。首先应做好材料选样报批工作，并经试用合格后方可批量采购。
（3）材料设备进场要按规范的图纸和施工要求严格检验，不合格材料不得用于工程。
（4）对进场材料按要求进行文件资料检查、外观检查、化验、机械性能试验工艺性能评定等，检验合格的材料入库、合理堆放、标识、做好台账。
5 建立质量保证体系和质量管理制度
“管理也是生产力”，管理因素在质量控制中举足轻重。工程项目应建立严密的质量保证体系和质量责任制，明确各自责任。施工过程的各个环节要严格控制，确保质量达到预定的质量目标。
5.1 质量管理制度
（1）实行“质量责任制”。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工应严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行。（2）贯彻“技术交底”制。工程开工前，设计部门必须向施工部门进行交底，关键工序在施工前，技术质量部门必须组织对施工队进行交底，一般工序在施工前，施工队技术员对施工班组进行交底，并作好技术交底记录。（3）贯彻“质量分析会”制度。定期召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种不合格信息，及时采取纠正和预防措施，排除质量隐患。（4）贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由质检员与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格转入下一道工序。（5）贯彻质量“三检制”。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。（6）实行“质量一票否决”制。对于质量低的产品，质检员可独立行使质量否决权，对施工责任单位提出警告，并责令其整改，直至合格为止。（7）落实工程“质量奖惩”制度。认真贯彻“质量第一，奖优罚劣”的方针政策。
5.2 确保焊接工程质量的措施
（1）加强对图纸及施工规范学习。（2）从焊前准备到焊缝无损检测推行全面质量管理，严格按照PDCA循环过程开展QC管理小组活动。（3）按设计图纸技术要求，编制工艺卡和焊接工艺规程并认真向施工班组进行技术交底。（4）焊接过程属于特殊过程控制，应按作业指导书“焊接工程特殊过程控制规定”执行。（5）焊接坡口是保证焊缝质量的关键之一，对重点焊缝焊接坡口必须用机械加工，对加工的焊缝坡口须逐一用坡口样板检测，焊缝坡口的型式，按设计图纸的规定要求执行。（6）焊工在施焊前应对电解槽各部件的组对质量进行检查，检查合格后方能进行施焊。
6 推广使用先进设备和新工艺
施工质量控制，与技术因素息息相关。为了工程质量，应重视新技术、新工艺的先进性、适用性。在电解槽焊接施工中，我们总结了以往施工中的工艺，重新修改了电解槽焊接工艺，采用低氢钾型J426焊条，提高焊缝抗裂纹能力，保证熔深；对电解槽连接立缝采用CO2气体保护立焊机和机械手进行焊接，保证焊接质量；采用在专用焊接翻转架上进行焊接，减少焊接变形；而且积极推广使用埋弧自动焊，大大提高了效率，保证了焊接质量。解决了摇篮架焊接质量难关，提高了焊接质量。
焊接质量控制范文第5篇
关键词：白车身；焊接质量控制；策划；监控；检验
中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）05-0070-01
为了保证白车身焊接的质量，就需要建立相应的质量保证体系，前期焊接质量策划选定和评定焊接方法与项目，中期监控对计算机硬件和日常维护都有很高的要求，而后期焊接质量检验则要注重焊点强度质量检验和焊点外观质量保证两个方面。笔者根据自身的经验，结合已有的研究，分阶段对白车身的焊接质量控制的问题和对策进行研究和分析。
1 焊前策划
根据焊接质量控制的要求，在前期焊接质量策划中可以分成三个阶段进行。第一，焊接设备的选定。首先是焊接的系统要求，主要集中在电压和电源的稳定性上，只有安装可靠的电源稳定装置，使得电网的电压变化限制在网压的10%以内，焊接设备才能正常运行，可见一个安全可靠的电源是非常重要的。其次，关于焊接设备应具有的能力，包括需要保证机械性能，物理性能和电气性具有良好的稳定性；达到特殊的焊接工艺要求的同时也要满足低成本和高效率的要求。最后，在焊接设备的主要参数方面要注意输入电源，额定焊接电流，工作电压调节范围等各自和C合的效果，使得白车身生产在实际焊接工作中达到一定平衡和标准的要求。第二，焊接工艺方法的评定，就是根据车身结构和零件材料确定相关的焊接参数，使得工艺方法的评定严格按照规定程序和要求进行，以保证焊接工艺方法评定的准确性与可靠性。第三，确定相关的检验项目，明确判断依据，检验记录要求和符合相关管理要求成为其中的重点和难点。
2 焊接工艺参数的日常监控
在前期焊接质量策划中，可以得知对白车身焊接质量控制产生影响的焊接工艺参数有焊接电流，焊接时间和电极压力，所以在焊接生产的过程中就需要对其进行日常的监控。根据各企业生产环节的程序，可以进行如下的规划和监控：从焊接生产发生的车间开始，月末编制下月的测量计划，完成后由负责工艺与品质的相关部门进行审核，无异议后当实施检测计划；如果发现异常情况则应当对产品进行排查，并且要对参数进行再确认，在不断调整和改进中使得焊接质量达到指标，再对工艺参数进行保存。除此之外，相关部门和规范应确认好检测的次数，做到定期检查，及时纠错。
3 焊后检验
由于我国工业的发展起步比较晚，许多生产中的工艺和技术与发达国家相比还有较大差距，就需要在当前阶段的生产中进行传统落后观念的规避和先进技术的应用，使得在其中比较突出的焊接质量得到很大的提高。在白车身的焊接质量控制中，后期焊接质量的检验是其中的重要组成部分，是连接车身质量和车身外观的重要环节，成为汽车安全性和稳定性的重要保证，所以就可以从这两方面对焊接后检验的做法和效果进行了解，并根据经验提出有利于未来发展的建议和尝试。
3.1 焊点强度质量检验
关于焊点强度的质量，可以应用破坏性检验和非破坏性检验进行。破坏性的检验采用气动飞铲，液压扩张钳和榔头，对整个车身的焊点进行逐一检查，但是检测后的车身只能做报废处理，不能及时发现和处理问题。与传统和普遍的破坏性检验形成对比，焊点强度的检验朝着无损检测的方向发展。通过射线，超声波，红外线和电磁等物理方法检测，应用的是物质的声，光，电和磁场效应，使得其对检测的车身中的缺陷有一个特定的反应，从而研究人员和工作人员能了解缺陷大小和位置等信息，对出现的问题进行快速解决。正是由于其方便快捷的特点为工作带来了很大的便利，使得其已经被广泛地应用到了实际生产和操作中。
3.2 焊点外观质量检验
除了对焊点的质量有一定的要求，需要对其进行焊接后的检验，还需要对焊点的外观进行质量的检验，比较典型的焊点缺陷有扭曲，压痕过深，未焊透和毛刺飞溅等。为了更准确的了解缺陷的情况和做出相应对策，可以把整车焊点外观分为几个等级，以允许存在缺陷的数量和严重程度的差别为标准，其实是为后续改进工作打下良好的基础。
4 结语
总而言之，关于白车身焊接质量控制的研究是实际有效的，为发现当前阶段的问题和寻求解决方案做出了贡献。本文涉及到汽车焊接质量控制的有关研究经过实践和经验的检验，为汽车焊接的相关研究和讨论提供借鉴。白车身焊接质量控制的分析不仅帮助解决了当前阶段的问题，还为汽车行业和焊接技术未来的发展和创新提供了新思路。
参考文献
[1]崔建伟.白车身焊接质量控制研究[J].城市建设理论研究（电子版），2015，（22）：524-525.
