车间管理
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车间管理范文第1篇
中图分类号：TP29文献标识码：A文章编号：1672-3198（2008）04-0121-01
1 引言
对于制造企业来说，车间是企业的关键生产机构，是企业的物化中心，它不仅是制造计划的具体执行者，也是制造信息的回馈者，更是大量实时制造信息的集散地。生产制造过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，实际上是一个输入、转化、输出的过程。生产管理是对产品的生产过程进行计划、组织和控制，用经济的手段制造出质量好、价格低的产品，达到及时满足市场和用户要求的一种管理职能。生产管理包括:生产过程组织;生产准备;生产计划;生产控制。其目的是为了对外生产出质量、交货期和价格符合用户要求的产品;对内提高职工劳动生产率和设备利用率，使材料在制品、成品储备量最小，资金周转最快，材料消耗最省，管理费用最低，生产计划、生产方法最优，生产过程最有效。
2 车间管理系统的现状
目前在企业中广泛应用的生产管理系统主要有MRPII/ERP以及一些辅助管理系统。如财务管理系统、成本管理系统、人力资源管理系统、设备管理系统以及产品数据管理系统等。正如绪论中所论述的情况:在车间生产管理和控制方面目前还缺乏有效的方法和手段，MRPII/ERP系统在车间生产管理上存在明显的缺陷，无法满足车间生产管理的需求;车间内部的各种管理系统彼此又互相独立，无法实现车间内部以及车间与企业其它各部门的信息交流，作者在实际企业调研中同样发现了这种现象。因此，现代企业迫切需要完善的车间生产管理理论和控制技术，MES理论和系统的出现及时地清理了车间生产管理过程中的死角。
目前车间生产管理系统仍然存在以下不足：
（1）自适应性差。车间生产不能很好的适应客户个性化需求，对客户提出的按需生产不能很好的控制，其生产过程不能自定义调整，车间生产的自适应性很差。
（2）数据采集慢。车间生产过程中各种信息清单普遍采用传统的手工数据录入方法，在复杂的车间生产现场，这样的数据处理方式加重了操作员的工作负担，同时不能快速的采集车间生产现场的信息数据，造成信息滞后或者丢失。
（3）协同性与集成性差。信息传递的层次和环节多，速度慢，调节迟缓，各生产环节就不能有效的协同，尤其是涉及到多个生产部门时，各个部门信息不能有效的共享，上一个环节的信息不能及时被下一个环节所利用，整个生产信息流不通畅，这样造成了生产过程的拖沓，整个车间生产的协同性、集成性很差。
（4）智能性差。车间生产各个任务离不开“人”的参与，“人”在车间生产中是最重要的。而现有的车间管理信息系统只是在很大程度上提高了车间设备资源等的集成度，并没有将人、信息、技术很好的集成在一起。
（5）适应性差。传统的车间生产工作流程纯粹是一种串行的生产方式，车间的组织结构是面向职能的组织结构，不能适应先进制造技术中的面向项目组、面向过程的生产管理方式，整个车间不能快速响应市场多变的需求。
3 工作流管理系统
工作流管理技术的出现，为企业业务过程重构及其自动化提供了一个很好的解决方案，是当前企业实现复杂过程建模、执行监控等过程管理功能的至关重要的技术。车间生产每个成品或者半成品都要经过一个过程，即按照产品结构、工艺路线等规则依次流转完成一系列已分配资源、角色、应用程序等的任务。将这些生产任务按照一定的规则、文件、信息等在不同的执行者之间进行传递与执行，达到协同处理各任务，进而完成一个工作流程，即产品的生产流程，这正是工作流技术的本质所在。然而，Agent是生存于一定环境中，通过与环境交互，及时并灵活自主的行动以完成自身任务的计算实体，其具有自治性、通信能力、反应性、协作性和适应性等特性。Agent的自适应能力和动态部署的计算方式能满足工作流在执行过程中动态适应的要求;Agent之间对等通信的方式可满足工作流多用户间协作的要求。
4 基于工作流管理技术的系统体系结构
如图所示，系统采用数据层、功能层、应用层3层结构。数据层的功能主要是进行数据处理，包括数据库的操作;功能层的功能主要是实现系统的逻辑功能，是系统的核心部分;应用层主要是将功能层提供的菜单示出来，提供给客户进行使用。
（1）数据层:数据层是整个系统的数据基础，也是过程执行与监控的数据源，由过程模型库，人员角色数据库和过程实例库组成。其中过程模型库保存车间各种零件工艺规程的过程模型;人员角色数据库保存车间各种参与加工过程的人员角色模型;过程实例库则保存车间即将、正在以及已经完成的过程实例。
（2）功能层:功能层是系统的核心部分，实现系统与数据库的数据操作，主要支持生产过程的定义、流转、监控等。包括过程定义存储和调出、人员角色信息存储和显示、任务列表的产生和维护、过程执行的自动导航、过程执行进度的显示以及过程执行的详细信息等。
（3）应用层:应用层是系统提供给客户的可执行操作，主要实现系统的各个功能。过程定义人员的业务功能主要包括图形化过程的定义与修改;过程管理人员的业务功能主要包括过程模型的实例化、人员角色信息的增删改、生产任务的派工与过程执行的监控等;任务执行人员的业务功能主要包括过程管理人员下发的任务列表的接受与维护以及生产数据的提交等。
6 总结
将工作流技术引入到车间生产过程中，可实现对生产制造过程的控制和调节，能够在合适的时间将合适的任务分配给合适的人或机器来完成，实现资源和任务的最优化分配，能够很好的解决生产线的快速重组问题。
参考文献
［1］范玉顺.工作流管理技术基础［M］.北京:清华大学出版社，2001.
［2］安鹏.基于工作流的企业业务过程自动化关键技术研究［J］.西安:西北工业大学，2004.
车间管理范文第2篇
通过上次的介绍，我们了解了在整个汽车钣喷修复过程中，“准备”这一过程，即“原子灰／打磨一遮蔽一底漆／打磨一遮蔽”的工序要占到全部车辆修复过程的33％。这个时间的分析也告诉了我们，如果可以使用一些方法将这部分时间尽可能地缩短，那么交车的速度就可以提高，维修站的钣喷效率就可以提升。那有什么简单有效的方法呢?我们就从在“准备”占用时间最多的打磨、遮蔽这两个工序着手把。
一、提高打磨的效率
我们在上次的介绍中也提到，在“准备”过程中，原子灰打磨的时间占到了33％，喷涂底漆／打磨的时间占到了约17％。这两个时间加在一起达到了整个准备时间的约50％。造成这种现象的原因主要是现有的打磨效率低下，油漆技师仍然习惯使用十分传统的水打磨的工艺。
1 水打磨工艺的好处
由于工具仅为一张水砂纸，油漆技师容易上手。
由于打磨完全靠手来操作，因此不容易发生磨穿、磨透的情况。
非平面的情况下，比较容易掌握打磨的平整度。
2 水打磨工艺的问题
原子灰和双组分底漆干固后相当坚硬，由于仅仅靠手操作，因此需要耗费大量时间。
油漆技师需要不停的工作，因此劳动强度大。
原子灰有一定的吸水性，水打磨后如果不能有效的清除掉所有的水分，容易使漆膜产生水疹、水泡等问题。
造成了车间污水横流，砂纸满地的脏乱现象。
无论大寒大暑，手长期与水接触，不利于身体健康。
使用干磨，则可以解决水磨所产生的问题。市售的干磨机由压缩空气或电力带动，转速一般达到6000～10000r／min，由此产生的强大切削力可以快速地打磨原子灰和底漆的表面，而油漆技师的劳动强度也因此大大降低。由于整个过程完全用不到水，所以绝不会产生上述的那些漆膜问题。标准的干磨设备都自带吸尘器和集尘 袋，因此一方面保证了车间的干净和整洁，另一方面也保证了油漆技师的健康。
有数据显示，使用干磨工艺可以将打磨的效率提升2.5倍左右。也就是说同样打磨一台车，使用水打磨工艺需要100min的话，使用干磨工艺只需要40min左右。这个效率的提高是相当显而易见的。
一个良好的现象是，现在中国的大部分维修站已经或即将使用干磨工艺作为标准的施工工艺。
二、提升遮蔽的效率
在2011年第2期的时间分析中，我们可以看到，遮蔽的工序在整个准备过程时间中所占用的比例达到21％，这也是一个比较可观的数字。究其原因，是油漆技师在遮蔽工序中的不正确作业。
车间管理范文第3篇
如何把控模切质量？
1.做好4道检验
（1）互检。即对上道工序交接下来的待模切产品进行检查确认，只有检查合格，才能开始模切加工。
（2）首件检验。即对校版后正式生产的第一张产品，按照模切工序的检验标准进行全面检查，并由品管人员和车间生产管理人员确认签样。
（3）巡检。即在生产过程中，由专职品管人员和车间管理人员对产品进行抽样检验，若发现异常，应及时纠正和改善。
（4）自检。即一般每次模切200张左右后，操作人员就要对模切产品进行一次全面的检查，若发现异常，应及时纠正和改善。
2.注意6项控制要点
（1）检查确认模切刀版是否安装正确，以及各种刀线和压痕线是否准确。
（2）检查模切压力是否准确，避免因模切压力不均而产生模切不透、爆线等质量问题。
（3）检查模切规格是否准确，在此项检查中，一定要结合后工序的成型规格来检查。例如，对于后工序为糊盒的模切产品，一定要将模切好的产品粘盒成型，以此来检查模切规格是否准确；对于后工序为精品盒制作的模切产品，一定要将模切面纸与还未贴覆面纸的精品盒进行比对，以此来检查模切面纸各部位的搭边和配合是否合理；如果一套产品由多个部件构成，一定要对所有部件进行配套检查，绝不能只是孤立地检查某个部件的规格。
（4）考虑是否有利于后工序的生产。例如，竖瓦楞盒能否在全自动糊盒机上顺利生产，80%的因素取决于模切质量，可见，模切质量对后工序生产效率的影响非常大。
（5）检查多款同规格产品合拼的产品（如卡牌等）模切质量时，一定要做好模切后防混款的工作。
（6）检查模切机的模切钢板是否平整，因为模切后产品边缘的毛边往往都是因模切钢板不平整（有很多细小的凹线）而造成的。
如何提高模切效率？
从模切速度来看，全自动模切机的模切速度一般为3000～7000张/小时，半自动模切机的模切速度一般为800～1200张/小时。
从校版时间来看，半自动模切机与全自动模切机的校版时间差不多。对技术熟练程度一般的机长来说，单模产品的校版时间一般为半小时左右，2～4模产品的校版时间一般为1小时左右，5～8模产品的校版时间一般为2小时左右，9～12模产品的校版时间一般为3小时左右，12模以上产品的校版时间一般为4小时左右。校版时间的长短还与机长的技术熟练程度有很大关系，对于同一款模切产品，一个技术非常熟练的机长可能只需花费1小时左右的校版时间，而一个操作不太熟练的机长可能需要花费2小时以上的校版时间。
由此可见，校版占用了模切工序的大部分时间，而模切速度一般在机器设计阶段就已经设定好了，不太可能再提高，因此要想提高模切效率，减少校版时间最为有效。以下为我公司在减少校版时间方面的一些经验，供业内人士参考。
（1）校版前先检查好模切刀版，最好固定专机和专人上机测试。
（2）对于需要长期翻单的长线产品，应提前备足底模，第一次模切后留好相应的底模，第二次模切时就能节省校版时间。
（3）分工合作，由一些技术非常熟练的专业人员从事校版或校版的指导工作，而由技术水平稍逊的人员专门负责模切操作。
效率和质量是相互影响的，因此，要想提高模切效率，必须控制好模切质量，降低异常问题的发生频率，减少异常问题的处理时间。
如何杜绝工伤事故的发生？
模切工序是工伤事故多发的环节之一，因此在模切过程中应做好以下工作。
（1）管理人员每天都应进行监督检查，要求操作人员按照标准规程操作机器。
（2）全张或超全张模切机在校版时一定要断开电源，以防意外事故的发生。
（3）每次开机前，每班机长都必须检查确认每个制动开关和保险开关是否灵活、有效，一旦发现异常问题，必须及时排除，同时经过主管检查确认后才能继续开机生产。
（4）操作人员进行模切操作时，应戴好相关防护用具，并把拆下的模切刀版存放好，以免误伤现场人员。
如何培训和管理操作人员？
车间管理范文第4篇
为加强公司规范化管理，减少车间内部返修，减少不必要的材料和人力浪费，提高车间维修质量、效率及客户满意度，特制定以下规定：
1、车辆驶离相应工位，技师未将工位即时清扫干净，一次扣除5分。
2、技师在维修中，维修现场地上有垃圾，零件，工具的，一次扣除5分。
3、技师负责垃圾箱每日未及时清理，导致垃圾太多，一次扣除5分（如果当日技师休息，则垃圾箱由同组技师负责清理）。
4、维修工具，设备，工具车等物品必须分类摆放，摆放到指定位置，一次扣除5分。
5、技师在维修过程中如遇到问题未及时向钣喷主管汇报，一次扣除5分。
6、严格按施工单施工，在交车时质检员如发现有项目未做，一次扣除5分。
7、按时交车：无故延迟交车并没有正当理由的，取消该车辆的作业工时提成。
8、保证做到每台车交于钣喷主管/车间主管质检，未质检交车的，工时充公，不让质检出厂返工的，发现一次，按外返处理。
9、被喷漆检查不合格的钣金。
12、未经允许开车人员发现一次罚款200元，情节严重的立马开除。
13、要养成自检，互检，总检的习惯，大事故车辆维修完工，自检互检后，必须经过车间主管.技术主管 严格检查路试合格后方可交车。
14、车辆如有内部返修或零件缺陷、无货导致耽误交车需要延时，主修人必须在第一时间与车间主管或前台服务顾问沟通并确认。
15、返修：指没有一次维修成功需要二次维修的，（内返）：技师确认完工后经钣喷主管或车间主管检验不合格的，扣除当月工时提成的5%，（外返）：车辆由检验员检查后交由客户且由客户提出不合格、存在问题的，扣除该车辆的所有工时提成，并扣除当月工时提成的5%。
16、一次性合格率不得低于90%，超出部分按成本的50%记算。
车间管理范文第5篇
|我们的组织——精细化管理推进小组
组长：**
副组长：**
委员：**、**、**
数据统计：**
|我们推进的目的
|1. 改善目前车间现场环境，提高人员素质和操作水平，降低生产成本，确保产品品质。
|2.实现车间管理目标：把生产车间建立成高效率、干净明朗、自律、训练有素、处处体现工作热情和团队合作精神、具有完善管理体系的规范化生产车间、力争成为行业的榜样。
|3.通过推行“6S”、现场精细化管理等现场改善活动的实施来提升员工的综合素质，提升员工的士气和参加车间管理的热情。
|我们的推进计划
|阶段性目标与实施重点
1.第一阶段：行动的6S—清理干净的工厂；时间：2006.2~2006.4
（任务：宣讲培训，骨干培养，责任分区，一起行动）
-----通过一段时间的推进花生油车间的整体面貌已经取得一定改善。
2.第二阶段（成长期）：有效果的6S—整洁漂亮的工厂；时间：2006.5~2006.8
（任务：改善实施、巡回诊断、考核评分、内部曝光）
3.第三阶段（稳定期）：一流的6S工厂—6S习惯化的工厂；时间： 2006.9始持续改进PDCA循环。
