加工工艺

前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇加工工艺范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。

加工工艺范文第1篇

【关键词】： 数控加工 工艺设计 分析 改进建议

【中图分类号】TG659

数控加工根据零件图样及工艺要求等原始条件，编制零件数控加工程序，并输入到数控机床的数控系统，以控制数控机床中刀具与工件的相对运动，从而完成零件的加工。数控加工的原理是通过把数字化了的刀具移动轨迹信息（通常指CNC加工程序），传入数控机床的数控装置，经过译码、运算，指挥执行机构（伺服电机带动的主轴和工作台）控制刀具与工件相对运动，从而加工出符合编程设计要求的零件。数控加工的工艺设计和传统的工艺设计相似，也是需要遵循以下步骤：分析零件、确定毛坯、设计工艺过程、工序设计以及填写工艺文件等。

数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件，分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析，并提出了科学合理的改进建议。

一、数控加工工艺的内容：

（1） 选择并确定进行数控加工的零件及内容；

（2） 对零件图纸进行数控加工的工艺分析；

（3） 数控加工的工艺设计；

（4） 对零件图纸的数学处理；

（5） 编写加工程序单；

（6） 按程序单制作控制介质；

（7） 程序的校验与修改；

（8） 首件试加工与现场问题处理；

（9） 数控加工工艺文件的定型与归档。

二、数控加工工艺具体的分析

包括内容：产品的零件图样分析和结构工艺性分析两部分。

（1） 零件图样分析

①零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点；②分析被加工零件的设计图纸 ；③构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）的条件（如相切、相交、垂直和平行等），是数控编程的重要依据。

（2） 零件的结构工艺性分析

①零件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸；②内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小； ③零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要过大； ④应尽可能在一次装夹中完成所有能加工表面的加工，为此要选择便于各个表面都能加工的定位方式；若需要二次装夹，应采用统一的基准定位。

三、数控加工的工艺路线设计

数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它仅是几道数控加工工艺过程的概括，而不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而且要兼顾常规工序的安排，使之与整个工艺过程协调吻合。

1、工序的科学划分

保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。保持精度也就是工序要尽量集中，粗、细在完成过程中应该分开进行，这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响，保证工件的形状要求；提高生产效率的原则，也就是在操作过程中提高成功率，减少换刀次数，节省时间，也应该减少空行程。

（1）划分方法 ：①按安装次数划分工序； ②按所用刀具划分工序； ③按粗、精加工划分工序；④按加工部位划分工序 。

（2） 加工顺序的安排

①尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具更换次数及所有空行程时间减至最少，提高加工精度和生产率；②先内后外原则；③精度要求较高的主要表面的粗加工应安排在次要表面粗加工之前；大表面加工时，一般也需先加工大表面；④在同―次安装中进行的多个工步，应先安排对工件刚性破坏较小的工步；⑤在保证加工质量的前提下，可将粗加工和半精加工合为一道工序；⑥加工中容易损伤的表面（如螺纹等），应放在加工路线的后面。

数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点

由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证

2、 数控加工工艺现存的问题

（1）数控加工操作人员的理论水平受限，从事多年的数控加工人员积累了丰富的实践经验，但目前科技及各方面的飞速发展，操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。因此，导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去，这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。

（2）数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展，在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润，投入的就相对不足，工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现，在加工的工程中出现问题零件，没有合适的工具而不能及时的补救零件，降低了工作的效率。

3、具体的改进措施

（1）企业加大对现有技术人员的培训力度，制定出具体的进修计划，大力培养在职技术人员的理论水平，从而提高工作效率；同时积极引进高学历技术人员，通过他们先进的理念及时的对现有的数控车削加工工艺进行科学的分析调整，使数控车削加工工艺适应社会的发展状态，不落后于其他企业或国家。

（2）企业高管要把眼光放远，加大投资力度，保证企业的顺利发展。只要坚持原则，投入越多回报越大，这是一个正常的发展规律，运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析，与实际的操作结合起来，肯定会为企业带来更多的效益。

随着计算机技术突飞猛进的发展，数控技术正不断采用计算机、控制理论等领域的最新技术成就，使其朝着高速化、高精化、复合化、智能化、高柔性化及信息网络化等方向发展。整体数控加工技术向着CIMS（计算机集成制造系统）方向发展。

参考文献

[1] 康战，聂凤明，刘劲松，等.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术，2010，2.

加工工艺范文第2篇

【关键词】偏心套；加工工艺；夹具

0 前言

偏心套是钻机上的夹紧机构，尺寸精度要求高（图1），由于大型矿山机械中需要的数量较多，使用常规装夹定位方法很难保证其精度，且耗时较长，生产效率低，因此采用偏心套为定位元件的方法加工，既缩短了装卡定位时间，又提高了生产效率。

1 工件的结构特点

从零件图可以看出，偏心套的精度要求比较严格。关键要求φ75+0.02 +0mm的孔对的轴平行度公差值为0.05mm，中心距公差在0.05mm内，长度为115mm尺寸精度要求较为严格，显然按偏心件的划线找正方法加工，虽然能在一定程度上保证加工精度，但定位费时费力，生产效率很低。

2 偏心套工艺分析

根据技术要求和工件的加工要求，由原来的划线找正法改为用偏心套做定位元件的加工方法。

1）利用偏心套夹具的内孔作为定位基准找正其外圆与工件外圆？110+0.03 +0mm相互配合，使工件处于装配状态，同时在加工过程中处于平衡状态，加工？75+0.02 +0mm以提高生产效率。

2）偏心夹具结构介绍

按划线找正法加工一个偏心距精确的内孔与工件外径？110+0.03 +0mm基本尺寸相同的配合偏心套，然后将偏心工件装入夹具中[1]，车内孔？75+0.02 +0mm。（如图2所示）

3 偏心套的加工工艺

1）使用四爪卡盘车端面，将外径车到尺寸？110+0.03 +0mm并倒角。

2）将工件偏心10mm夹紧，取长短至尺寸，车内孔至？70mm。

3）将工件装入偏心夹具的孔内，并用轴向螺钉固定，车内孔？75+0.02+0mm至尺寸并倒角。

4 注意事项

1）必须确保偏心夹具内孔的尺寸精度以及表面粗糙度，保证与偏心套的装配精度。

2）偏心套夹具靠近卡盘处必须车长10mm的台阶保证轴向定位。

3）偏心夹具的外径表面粗糙度加工要比较低，以便找正。

5 技术效果

1）确保了偏心工件两轴线的平行度。

2）提高了生产效率，缩短了装卡时间。

3）保证了加工工件在加工时的平衡。

【参考文献】

[1]陈宏钧.实用金属切削手册[M].机械工业出版社，2004.

[2]国家职业资格培训教材编审委员会，编.车工（高级）[M].机械工业出版社，2006.

加工工艺范文第3篇

关键词：落料；冲孔；压铆；焊接；折弯；电镀；喷涂。

随着社会经济的发展，工业的进步，钣金件在我们日常的生产、生活中的使用越来越广泛。汽车上，机器上、各种生活用具如排油烟机、燃气灶等等均要使用到各种各样的钣金件，因此如何制作出质量好外观美观的钣金件，加工工艺也就显得尤为重要了。下面就钣金件的加工工艺做出详细的说明，具体如下：

首先钣金件根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光剪切，数控离子切割，剪板机加工等不同方式。通常从成本上考虑多数会采用剪板机剪切加工。为了保证剪切质量，根据板材的厚度的不同，剪板机的刀刃之间要调整好间隙，否则板材会有毛边产生，并且刀刃要定期修磨，一是延长刀具的使用寿命，二是保证板材的剪切质量。

有激光剪切因为其数控程序是由CAD图形-几何位图以非均匀有理B样条曲线为基础的PLC控制程序同步转化的，机械精度理论上误差在±0.02mm，由于环境原因实际上误差在±0.05mm左右，材料利用率通常≥80%。采用激光切割，切割出的零件外形尺寸，精度、粗糙度、热影响区都完全符合设计要求。

数控离子切割，一般数控切割机在执行切割前需要完成作图及切割工艺的编辑及处理，为保证工件质量，一般不在工作轮廓上直接安排穿透点（即打火点），而是使其离开弓箭一段距离，经过一段切割线后再进入工件轮廓，这段线通常称之为切割引线或引入线。一般来讲，引线的长度随厚度增加而加长。

剪切好的板材需要进行再加工，首先需要根据图纸编写加工程序，然后在数控冲床上冲孔，数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，因此要根据不同的板厚选择相应间隙的模具加工，加工出的部件要进行后期去毛刺的处理。不锈钢板材使用的冲孔模具要比相同厚度的普通钢板的间隙大，这是因为不锈钢的硬度要高于普通钢板。

激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。激光加工的成本相对要高于数控冲床的加工成本。在加工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理）。

在冲孔落料加工完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊等，有时在折弯一两道工序后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，因此要提前确定好部件的加工工艺，避免出现不必要的错误。

折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是根据图纸确定部件折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。折弯尺寸要考虑到板材的拉伸量，不同的板材、不同的厚度、不同的折弯角度，拉伸量也是不同的。一些特殊形状的钣金件不能折弯的，需要根据尺寸、规格，采用特制的胎具在压力机上冲压来完成，因此胎具的制作就尤为重要了。

压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对机器的工作压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，如果压力调整不合适就会造成螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。

焊接有氩弧焊，点焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做工装保证点焊位置准确。焊接螺母是在板材上打出的底孔要确保螺母上的焊圈恰好完全吻合，这样焊接的螺母才能牢固。焊接前，要调好焊接电流、焊接电压，预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，保证表面质量。

氩弧焊适用于焊接易氧化的有色金属和合金钢（目前主要用Al、Mg、Ti及其合金和不锈钢的焊接）；适用于单面焊双面成形，主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。

氩弧焊时产生的热量会使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理。由于氩弧焊时会产生强光，所以务必要做好面部的防护，防止也被强光刺伤。同时由于烟气很大，所以要加强防护。在焊接时产生的臭氧含量较高，因此，尽量选择空气流通较好的地方施工，不然对身体有很大的伤害。

工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷轧钢板加工后一般进行表面电镀，电镀完后采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板是在折弯前进行拉丝处理，不用喷涂。铝板一般采用铬化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，常用的有黑色氧化。表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区、烘干区，最后将工件从流水线上取下。

在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，在工件内部用纸卷封住工件上的孔，用耐高温胶带固定住，以免喷涂时撒到工件内部。一些批量大的工件还用到工装保护。一些工件表面质量要求严格的，在喷涂前需要进行刮灰处理。在进行喷涂时，首先将工件挂在流水线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。

在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹净。

钣金的加工流程每个环节都很重要，一个环节出现问题都会影响到产品的加工质量，因此必须确保每道工序的准确性，只有这样才能做出做工外观精美、质量合格的钣金件。

结论： 必须确保每道工序的准确性，只有这样才能做出做工外观精美、质量合格的钣金件

参考文献：《实用钣金工艺指标，实用钣金技术规范》 熊大远 编著

作者简介：

第一作者：姓名： 尚文杰 性别：女

单位地址：大连冰山空调设备有限公司 大连沙河口区西南路888号 邮编：116033

加工工艺范文第4篇

关键词：数控加工；传统加工；工艺比较

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）34-0076-03

数控与传统机床在加工上相比，数控机床在技术上有很大优势，是现代科技发展的产物。当前，数控加工中心、数控车在多个方面的加工工艺上都是延续使用着传统加工工艺，将传统的加工工艺与数控机床加工特点进行整合，使得数控机床加工的优势得到发挥。但是，这样沿用传统机床加工工艺是不科学的，技术人员应该根据数控加工的特点，评估出新的加工工艺，使得数控加工技术能够充分发挥其优势。

1 数控加工工艺较为复杂

在使用数控加工工艺时，必须要充分考虑零件的定位基准、工艺性以及装夹的方式，还要对工艺的路线进行制定、对刀具进行选择、考虑工艺的参数以及切削的方法等，而对于这些，在传统机床加工时，都可以简化。因此，数控加工工艺在实际使用中要复杂很多，受到影响的因素也较多，在进行使用过程中，必须对数控的编程进行科学且合理的分析，且分析要全面。同样一个加工任务，在使用数控加工时，可以有不同的工艺方案，这是其主要特色之一，是传统加工工艺所不能比拟的。

2 刀具的选择

由于数控加工与传统加工的方法与工艺都有很大不同，因此在刀具的选择上也有很大不同。数控加工过程中使用的是高速切削，而传统加工中使用的是速度切削，在这一点上有很大优势，高速切削在加工质量、效率上有很大提高，切削变形情况小，提高加工周期，因此，在加工制造中，应该对高速切削进行适当的增加。目前，使用较多的还有干切削，此方式只需要加入少量的切削液或者是不加切削液，只是刀具要有超高的耐热性。数控加工与传统加工相比，对刀具的要求更高。另外，刀具制造商的地位发生转变，使得刀具行业的作用和地位都有了很大的变化：以往只是单独进行刀具生产与供应，而现在，不仅对刀具进行生产，而且还对切削工艺进行开发与创新，并制造出相应的配套产品与技术；从原来的刀具供应商提升到企业生产制造提高效率、提高质量的重要合作伙伴。

3 装夹和夹具的选择

进行数控加工时，对夹具有两方面要求：第一，夹具与机床的坐标方向要固定；第二，对机床坐标系与零件的尺寸关系进行协调处理。数控加工中心在对夹具进行选择时，要根据工作台的基准孔与槽来确定位置以及安装要求，这样便可以将机床坐标系与零件之间的尺寸关系确保，这与传统机床加工的重要区别之一。装夹时，主要有两个步骤，即夹紧和定位，在对传统机床进行装夹时，受到机床能力的限制，使得装夹时次数增多。对数控机床进行装夹时，可以进行一次加工多个面，从而使得装夹误差减少。在装夹过程中使用专用夹具，以便于定位与夹紧，但是这样的成本费用非常高，若需要加工的件数量大，则分摊在夹具上的费用是不可以忽视的，因此，在对专用夹具进行设计与使用时，要对此加以重视。数控加工可以通过仪表进行调试，以达到定位标准的需求，此过程不需要专用的夹具，只要普通的压紧元件就可以完成夹紧，从而使得成本极大地降低。

4 刀具路径的比较

对普通机床的刀具路径进行确定时，需要由工作人员自己进行掌控与把握，而在数控加工中，刀具路径在工程编制时就已经确定。

5 加工方式的比较

数控机床具有一个很大的特点，对于一些传统机床加工时有些加工方法是需要慎重使用的，而这一点数控机床让其变得可以使用。传统加工中的悬臂镗以及利用尾座导向而形成的支撑镗，都被数控机床中的调头镗以及不同形式的固定循环方式所替代。传统加工中使用的空刀法、充填法、修整法以及其他工艺，被形式多样的背镗法、圆弧插补法以及数控修整法所替代。而目前新出的硬切削作为一种新的加工工艺，不仅可以提高工作效率，还极大地降低了成本的投入，使得传统的磨削工艺面临了新的挑战，以切代替磨的工艺将是现代制造加工的发展趋势。干切削这种绿色制造工艺与湿切削相比也有很多优点，但是仍然存在缺点，刀具的耐用程度低、切削力增大使得变形严重，对工件的加工质量无法保证。但是通过对干切削中的影响因素以及特点进行分析，找到弥补措施，此切削方式的优势还是比较大的。

6 切削用量的比较

在传统加工中，对机床的控制与操纵都是由工作人员凭借工作经验进行完成的，从安全方面以及控制能力上讲是较为保守的，尤其是对曲面与曲线进行操作时，很容易出现错误，为了减少废品率，对切削量进行增大。数控机床在进行加工制作时，是由控制系统来对加工动作进行控制的，无论遇到什么形面的加工，都可以很好地控制，而刀具在工作面上的工作是灵活而自动的，不存在间断现象，在加工过程中，程序会对切削的用量设置出合理的使用值，使得加工效率有很大提高，这一点与传统机床加工相比，有很大优势。目前，在对粗加工采用高速加工时，采用的方案为切削速度高、进给率高、切削量小的组合。在此过程中，需要增加切的数量，但是对加工效率、耐用程度以及系统的刚度进行综合比较，还是非常有价值的。另外，还有一种高速加工过程中，对速度进行自动的优化处理，在切量小的位置加快切削的速度，在加工余量大的位置增加切削速度，从而使得加工的时间缩短，加工效率提高，刀具的损坏率降低，耐用度提高，提高加工质量。对F值进行优化后，切削的速度可以根据余量的变化而不断地变化，在传统机床加工中是无法实现的。

7 柔性程度的比较

在传统机床中，通用机床的柔性非常好，但是在加工效率上很低；而专用机床，加工的效率较高，但是没有较高的零件适用功能，柔性差而刚度大，很难适应市场中产品的不断改型，使得竞争能力弱。对于数控机床来讲，只要对程序进行改变，就可以对新零件进行加工，柔性好，自动进行操作，加工效率高，可以很好地适应激烈的市场竞争。

8 素质的比较

采用数控加工时，自动化程度非常高，对质量以及安全要格外重视。在工艺投入生产前，要对加工工艺进行试验，只有满足生产的各方面要求才能够投入到实际生产应用中。而传统的加工中，工艺文件编写后便可以投入到生产中，作为生产线的指导依据，不需要进行上述复杂的过程。

9 结语

综上所述，数控加工工艺的基础保障是传统加工工艺，是在传统工艺的基础上完善数控加工工艺的，虽然在技术上有一定的先进性，但是仍然有自身的缺点。通过对两种加工工艺的比较，分析得出了二者加工上的优缺点。要正确看待两种加工工艺的优点与缺点，对其进行合理安排与使用，从而提高生产效率。

参考文献

[1] 吴霞，周太平.数控加工中的工艺与夹具设计若干问

题探讨[J].煤矿机械，2010，31（2）：96-98.

[2] 杨伟群，关亮，熊军权，等.数控工艺培训教程（数

控铣部分）[M].北京：清华大学出版社，2008.

[3] 宋放之，黄旭东，钱逸秋，等.数控工艺培训教程

（数控车部分）[M].北京：清华大学出版社，

加工工艺范文第5篇

1生产原料及设备

1．1原料［1］原料均来源于海捕鳕鱼，进口时，供应商需提供出口国产地证、健康证以及我国检验检疫出具的健康证，检验检疫合格后方可接收加工。原料到厂时，进行感官检查，同时由化验室抽样进行微生物检验，对证书不全或有质量问题的原料，有权拒收。1．2设备或设施解冻池、操作台、刀、砧板、筐、篮子、秤、金属探测仪、干燥设施（烘道）等。

2加工工艺

2．1工艺流程原料鱼验收原料贮藏原料解冻清洗剖片去皮、修整摸刺、控水盐渍晾晒干燥内包装金属探测外包装入库冷藏发运2．2操作要点2．2．1原料鱼验收重点检查原料的三证是否齐全，结合产品的感官和微生物指标来判断是否接受。2．2．2原料贮藏原料贮藏在－18℃以下的专用库内，并按不同品种、规格、批次进行分类存放做好标识，保证库内的温度，定期检查，以防止原料风干、变质。2．2．3原料解冻将原料鱼放入解冻槽中用流水进行解冻3～5h（根据不同的规格以达到用手稍用力鱼体呈弯曲状），解冻后鱼体温度控制在－2～4℃，不可解冻过大，或没有解冻开。解冻是整个加工链上一个重要环节，可以较大程度地影响产品质量和产品出成率。2．2．4清洗用净化水冲洗干净。2．2．5剖片自鱼体的腹部或背部贴肋骨下刀，鱼片上不留有肋骨、腹鳍和背鳍；去掉外皮，并将腹部黑膜去净，触摸以检查余刺，若发现立刻去除。2．2．6去皮、修整将剖好的鱼片皮面向上人工去皮。剖片后将鳃骨、边鳍、腹条、腹刺等去除干净。2．2．7摸刺、控水鱼片上不允许有硬刺，中刺后部允许有软刺1～2根。筐45°斜角，每筐装2．5～3kg鱼片，控水5min以上。2．2．8盐渍每个筐都要用塑料片将四面及筐的底部铺好，将筐的底部均匀地撒一层盐再将鱼片拉直平放入筐内，把每一条鱼片的腹腔部位都要稍微地压在鱼片的颈部肉下，鱼片的颈部始终是在筐的两端，一层盐，一层鱼片，每层鱼片都要拉直放平，每层盐都要撒均匀，一直将称好的鱼片摆完为止，每筐的最顶部一层鱼片摆完之后，要用盐把鱼片的表面全部盖住，不能露出鱼片。然后用塑料片将表面盖好，拉入盐渍间盐渍。2．2．9晾晒根据不同的水分要求和天气决定晾晒时间。2．2．10干燥烘道温度在21～25℃左右，湿度在30℃左右，烘道烘鱼片的时间按水份要求。2．2．11内包装将干燥好的鱼片按规格要求包装好。2．2．12金属探测每一包装产品都应经过金属探测测试以检查金属异物。在金属探测开始和结束时，以及生产过程中每隔一小时，都应检查探头的精确性。同时保证测试棒在校准后正确安装。将全部经过金属探测器探测，确保无金属杂质后，方可进入下一道工序［2］。2．2．13外包装将经过金属探测的鱼片按外箱标识规格称重包装好，封箱。箱外需注明品名、净含量、输出国名称、卫生注册号、报检批次、生产日期及原料批代码、输入国名称。2．2．14贮藏产品放在2～3℃的冷藏库中贮藏2．2．15运输成品在2～3℃的条件下装运。

3质量标准