施工方案优化

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施工方案优化范文第1篇

Abstract： In order to solve the urgent need that construction enterprises reduce the construction cost， this paper combined with engineering examples， took the implementation of the ten new construction technologies and the optimization of construction program as principal thing， further excavated the effective way to reduce the construction cost. After six months efforts， the scientific and effectiveness of this program was proved by practice， and the significant achievements were got to reduce construction cost.

关键词： 降低施工成本；四新技术；优化施工方案；非开挖埋管技术；顶管

Key words： reduce construction cost；four-new technology；optimize construction program；non-excavate pipeline technology；top-tube

中图分类号：TU71 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）03-0133-02

0 引言

随着市场竞争的日益激烈，降低成本，获得最大经济效益已经成为一个企业生存和发展的前提和必要条件，很多施工企业都在不断的寻找降低施工成本的途径。作为一个施工企业，在工程项目中应做到既开源又节流、既增收又节支。只开源不节支，或者只节流不开源，都不可能达到降低成本的目的。因此在施工中应全方位的考虑降低成本的措施。降低成本内的措施主要有四种：一是从工程项目的资源配置上降低成本，二是从施工过程中的管理上降低成本，三是从优化施工方案上降低施工成本，四是采用国家推广的四新技术上降低施工成本。本次针对哈尔滨市第二市政工程公司承揽的哈药集团制药总厂新厂区建设项目-环保车间工程，将拟定施工方案进行优化及将四新技术应用到工程实际中去，使工程在按期完工的同时能够有效的降低施工成本。

1 工程简介

环保车间工程位于哈药总厂的最西侧，总用地面积约39373平方米，用地呈不规则形，地势平坦。新建项目包括：中控化验室，综合工房，深度处理间及中间水池，危废转运间，应急储池，中、高浓度调节池及清水池，综合沉淀池，完全混合爆气池，AO池，深度处理沉淀池，出水仪表间，厂区给、排水及热网，厂区内弱点及电气外网工程。工期6个月。

2 应用新技术优化施工方案

2.1 分析原有施工方案 在对照施工图纸和查阅有关技术规范的基础上，仔细研究施工单位投标施工组织设计及专项施工方案后，发现给、排水工程投标施工方案为开槽埋管施工，开槽深度4-5m，最大管径2m，为保证工期，给、排水工程及其他外网施工与主体工程及池体构筑物同时施工。由于给、排水工程施工贯穿于整个厂区，且施工作业面大，势必对施工平面布置及其他工程施工产生影响。管理稍有不慎，将会造成施工混乱，对工期和施工成本产生严重影响。从全局角度出发，必须对投标施工方案进行优化。经讨论后决定，将部分影响施工总平面部署及关键工程的给排水及外网工程管线施工方案进行改变，由开槽埋管工艺改为非开挖埋管工艺。其中给排水管线工程部分采用人工顶管施工技术，弱电及电气外网改为定向钻施工。

2.2 应用非开挖埋管技术

2.2.1 非开挖埋管主要技术内容

①顶管法。直接在松软土层或富水松软地层中设置的施工方法，可以避免因疏干和固结土体而采用降低地下水位等辅助措施，从而大大加快施工进度。短距离、小管径类地下管线工程施工，广泛采用顶管法。近几十年，中继接力顶进技术的出现使顶管法已发展成为可长距离顶进的施工方法。

②定向钻进穿越。根据图纸所给的入土点和出土点设计出穿越的曲线，然后按照穿越曲线利用穿越钻机施工。其主要技术包括：1）根据套管允许的曲率半径、工作场地及岩土工程条件，确定定向钻进的顶角、方位角、工具面向角、空间坐标，设计出定向钻进的轨迹草图。2）导向孔钻进是采用射流辅助钻进方式，通过定向钻头的高压泥浆射流冲蚀破碎旋转切削成孔的，以斜面钻头来控制钻孔方向。通过钻机调整钻进参数，来控制钻头按设计轨迹钻进。3）将导向孔孔径扩大至所铺设的管径以上，减少敷设管线时的阻力。4）用分动器将要敷设的管线与回扩头进行连接，在钻杆旋转回拉牵引下，将管线回拖入已成型的轨迹孔洞。

2.2.2 技术指标 顶管法的技术指标应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268、《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T640的规定。定向钻穿越技术中，要按照控制点的准确位置进行。

2.2.3 适用范围 在松软土层或者富水松软土层中敷设中、小型管道适用于顶管法。而定向钻穿越法适合于岩石、砂土、粉土、黏性土性质的地下层条件。

2.2.4 已应用的典型工程 浙江镇海穿越甬江的顶管工程、上海穿越黄浦江的顶管工程、西气东输穿越黄河顶管工程等为已经应用的三个典型工程。

2.3 非开挖埋管技术在本工程中的应用 非开挖埋管技术首先要详细了解地质情况，根据本工程地质报告显示，素填土深度约为2.5米。灰黄-褐黄色，松散，欠压实。粘土：土层厚度约为5米。黄色饱和，硬塑，夹松散状粉砂，细砂分布不均匀，局部密集。地质条件适用于顶管和定向钻的施工。本工程穿越临时施工道路及生产区域的给排水管线采用人工顶管施工，弱电及电气外网采用定向钻进穿越的施工工艺。分别在不影响主体及构筑物施工的区域设置顶坑和接收坑。顶坑和接收坑兼做检查井基坑。基坑采用钢板桩护壁。工期比原计划工期提前3天。

3 新技术对施工成本的影响

顶管及定向钻越施工能避免阻碍和中间交通的优势，也不会破坏植被和绿地，还能正常维持实施秩序，解决因传统开挖对施工造成的干扰和对交通环境、周边建筑物造成的破坏和不良影响。而且施工不受季节性限制，对控制工期十分有利。现代化的穿越设备具有高准确的精度值，易于调整敷设方向和埋深，能够完全满足设计要求，并且避免地下障碍物对其的阻碍作用。定向钻与其它施工方法比较，具有进出场速度快、灵活调整的优越性，并且施工占地少、工程造价低、施工速度快的优势。本工程用顶管和定向钻施工代替原有沟槽开挖，使土方量减少为原方案的1/5，避免破坏和截断施工道路8条，减少了临时道路的重复修建，避免了开槽施工受原有地下管线的干扰。并且工程集中在工作坑中进行，降低了施工成本，提高了综合成本最低的优势。

4 结论

本文结合哈药总厂环保车间工程实例，应用非开挖埋管技术优化施工方案，使施工质量得到了保证，不仅在材料价格方面降低了施工成本，而且避免了因水池渗漏产生的后期修补费用，达到了降低施工成本的目的。

参考文献：

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[3]杨粤.混凝土顶管管节的受力分析及结构改进[J].四川建材，2006（04）.

[4]沈晔，祁峰.长距离顶管的地下对接方法探讨[A].中国土木工程学会水工业分会结构专业委员会四届四次会议论文集[C].2007.

[5]冯海宁.顶管施工环境效应影响及对策[D].浙江大学，2003.

[6]金增华.探地雷达在地下管线探测中的应用[J].市政技术，2011（S1）.

[7]刘远亮.水平定向钻进铺管防冒浆技术研究[D].中国地质大学，2010.

施工方案优化范文第2篇

关键词：220kV；变电站；施工方案；优化

220kV变电站施工内，要规划好选址，避免浪费土地资源。220kV变电站的优化设计，主要围绕工程施工进行，以免引起工程风险，维护220kV变电站工程的可靠性。220kV变电站施工方案优化，改善了变电站施工的状态，最大化的发挥220kV变电站的工程优势，杜绝出现施工缺陷。

一、220kV变电站施工的优化设计

目前，智能电网的建设，220kV变电站施工优化设计中，提出了高质量建设的要求，主要是满足智能化的需求。分析220kV变电站施工内，设计规划的优化内容，如：按照220kV变电站主接线的设计方式，确定各项设备的配置类型，实现设备与接线的统一化设计，变电站的主接线图内，适当的引入自动化系统设计，配电装置，是220kV变电站施工的要点，需在户外安装GIS设备，以免影响配电装置的运行。通过进行施工优化设计，对于变电站的各个线路及配电装置设计参数进行优化，可以确保在进行施工方案设计时，优化方案内容，促进施工过程的顺利进行，降低返工率。此外，220kV变电站施工中的项目建设，采取优化设计的方式，还可以提高现场工程的组织能力。项目建设的优化设计，要规划好220kV变电站施工的责任、权限，实现统一、同步的管理，保障标准化的建设。确保项目的总体，达到优化的标准。

二、220kV变电站施工方案的优化策略

220kV变电站，施工建设比较复杂，包含大量的运行设备，如：电缆、深井、避雷装置等，施工方案的优化设计，目的是提高变电站施工建设的安全性，保障各个方面均能达到安全的标准，积极预防电网事故，避免在220kV变电站施工内，诱发安全风险。结合220kV变电站的工程设计，例举优化的设计策略。

1.优化项目建设

例如：某220kV变电站，施工地址处于市区中心，占有30亩用地，该变电站施工，比较注重项目建设的优化，以便提高施工的水平，该变电站项目，在项目建设优化方面，致力于构建优质的项目部组织，采取经理负责制的方法，严格监控220kV变电站的施工现场，遵循国家电力的施工标准，要求各个岗位的施工人员，都能得到标准化的管理，规范施工建设的现场，项目部的组织人员，统一规划现场的项目内容，合理调配220kV变电站施工现场的物资、人员，而且该变电站施工项目，在施工方案优化中，不仅注重硬性资源的分配、建设，同时还注重环境的设计，构建通信空间、材料仓库、员工宿舍，通过施工方案的优化设计，营造文明、安全的变电站运行环境，进而提供优质的施工作业条件。

2.优化质量管理

220kV变电站施工方案优化设计中，在质量管理方面，围绕施工范围，构建质量管理体系，安排好施工的各项工序，管控施工工艺的质量，采取分步管理的方式，提高质量管理的水平。质量管理体系，优化了220kV变电站的施工环境，提出质量监督的要求，逐步考虑施工方案内的缺陷，约束施工方案内的各项工艺。例如：220kV变电站施工方案中的质量管理优化设计，应用在工程材料方面，基础的工程材料是混凝土，质量管理优化，能够避免混凝土受到外力破坏，保护好混凝土的性能和质量，220kV变电站施工中，外漏的混凝土，全部采用统一的倒角方式，如PVC圆角线，维持混凝土的外观优势，避免混凝土出现过度外漏的情况，220kV变电站，设计的是清水围墙，质量管理的优化设计，要求清水围墙，达到平整、平滑的状态，而且还要达到牢固的标准，220kV变电站施工内，电缆安装中，同样应该通过质量管理达到优化设计的状态，不论是电缆沟，还是室外电缆，都要达到质量的要求，尤其是室外电缆，该工程使用角钢框，安装完成后，使用橡胶钉固定，保障室外电缆平稳，禁止存有晃动的现象。

3.优化安全设计

安全设计优化，是220kV变电站施工方案中的重点，也是最为全面、复杂的优化内容。220kV变电站施工方案的安全优化方面，先要熟悉掌握变电站施工现场的环境，再在变电站方案中，设计安全管理的内容。首先根据220kV变电站施工方案内的项目，在施工现场放置安全标识，通过悬挂标语、宣传栏的方式，强调现场的安全控制，还要组建安全管理小组，采取轮班制度，设两人一组，派驻到220kV施工现场，监督现场安全，积极找出现场的风险隐患，给与安全的指导；然后监控220kV变电站施工现场内，风险系数比较高的施工操作、机械设备，如脚手架、用电搭接、高空作业等，全面落实安全设计，注重施工现场整体上的安全管理，营造安全的施工环境，强调全过程安全管理的重要性，着重监督220kV变电站施工现场潜在的事故、异常等因素，保证施工方案的安全进行；最后是安全教育及安全监控，220kV变电站施工中参与的工程人员，农民工占有很大的比重，应该安排农民工参加安全教育培训，属于安全的施工意识，220kV变电站的施工现场，加装视频监控，在远程的状态下，随时监控施工现场的安全情况，降低变电站施工的风险。

三、220kV变电站施工方案优化中的控制

220kV变电站施工方案优化的控制，分为基础施工控制和主体施工控制。基础施工控制，结合变电站的施工位置，优化设计排水沟，科学计算沟道的排涝流量，确保涝水能够顺利的排入到外河中，同时还要加强地下水位的控制，维持排水沟所需要的水位，以便于雨季排水，开挖时，注意保护施工位置的土体，控制好变电站施工内深埋构件的深度，预防基础扰动，采用人工与机械相互配合的方式，对于大范围施工，采用机械操作，对于精细施工，则主要采用人工操作，以确保两者的配合的协调性，完善施工方案的建设与应用。主体施工控制，重点控制220kV变电站施工内的起重设备，严格遵守操作标准，对于地面上的施工，主要采用起重机操作，同时定期对起重设备进行检修和保养，减少机械操作事故的发生，以提高施工建设的效率，进而推进220kV变电站施工的工期，预防拖期、超期的现象，保证220kV变电站能够在规定的时间内投入运行，同时保障了220kV变电站施工及运营的经济效益。

结束语：

220kV变电站施工方案的优化设计，要符合现代220kV变电站的发展需求，注重智能变电站的应用，改善施工的环境，进而完善220kV变电站的实践应用。结合220kV变电站的施工设计，全面落实优化策略，控制好方案内的各个项目，体现优化方案设计在220kV变电站施工中的运用。

参考文献：

[1]晋海斌.220kV智能变电站设计方案优化研究[D].华北电力大学，2013.

[2]孙本森，原冬霞.论某220kV变电站施工方案优化设计[J].中国西部科技，2012，02：9+28.

施工方案优化范文第3篇

关键词：工程爆破优化

中图分类号： P633.2 文献标识码： A

摘要：穗莞深城际轨道交通项目工程施工总承包SZH-2标太平隧道矿山法段矿山法段厚虎区间1号井小里程方向，隧道沿线靠近及下穿地面建筑物段减振措施保护地面建筑物的部位。

1. 按照本工程提出以下几点优化措施

在隧道爆破施工中，爆破对地面影响最大的是在拱部上台阶施工时，由于没有临空面参数的振动最大，所以在本次方案优化中重点针对上台阶采用不同措施优化。由于下台阶施工时上部已形成临空面，在多次爆破振速测试中，下台阶振动没有超过上台阶振动数值的，若在试爆过程中测得下台阶等其他部位振动大于上台阶时，再将下台阶施工参数进行优化。

优化方案一、1号井小里程方向Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上台阶缩短开挖进尺，由原来进尺两榀格栅钢架（2m）缩短到一榀（1m）。优化参数如下表：

本方案中对上台阶爆破参数进行优化，下台阶及隧底部分参数按照日常爆破参数施工，在下台阶施工时，上台阶已经施工完成为下台阶提供了临空面，其允许的最大单段药量去上台阶最大单段用量的2~3倍，即9.6~14.4kg。单对其建筑物的振动影响程度还需要多做测试试验来分析总结，若下台阶爆破振速大于上台阶的振速，对下台阶爆破参数再做一优化。

在当边界条件相同时，爆破开挖的最大振动速度值不取决于一次起爆的总药量，而取决某单段的最大用药量。根据萨道夫斯基公式，在无新增临空面条件下最大单段装药量与爆破允许振速的计算公式如下，根据公式反算优化方案一的最大振速值，只对上台阶的参数进行验算：

V-----保护对象所在地质点振动安全允许速度，cm/s

Q-----最大一段装药量，最大一段为9段4.8kg

R-----爆破区至被保护物距离，20m

k ----与爆破场地条件有关系数 150

α----与地质条件有关系数 1.8

通过上式计算得到最大振速为1.7cm/s小于2cm/s，优化方案一，满足在距爆点20m处一般砖房、非抗振的大型砌块建筑物抗震要求。

优化方案二、1号井小里程方向Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上台阶开挖进尺按两榀格栅钢架（2m）进行，上台阶分两步爆破施工，先爆掏槽和辅助孔后爆内圈孔、周边孔和底眼部分。

掏槽方式的选择：掏槽孔仍然选择采用楔形掏槽，楔形掏槽操作简单，单孔装药量与小于垂直掏槽药量，垂直掏槽虽然爆破进尺大，爆破效果好、抛掷距离短，但是掏槽眼数较多，掏槽体积小，装药眼和空眼的间距不能太大，且需要互相平行，要求钻工要有较高钻眼技术，钻眼角度、深度均不得出现偏差。所以仍沿用楔形掏槽。

本方案中只对上台阶爆破参数进行优化，下台阶及隧底部分仍采用方案一中参数，再此不做说明。

在当边界条件相同时，爆破开挖的最大振动速度值不取决于一次起爆的总药量，而取决某单段的最大用药量。根据萨道夫斯基公式，在无新增临空面条件下最大单段装药量与爆破允许振速的计算公式如下，根据公式反算优化方案三的最大振速值：

V-----保护对象所在地质点振动安全允许速度，cm/s

Q-----最大一段装药量，最大一段为7段4.8kg

R-----爆破区至被保护物距离，20m

k ----与爆破场地条件有关系数 150

α----与地质条件有关系数 1.8

通过上式计算得到最大振速为1.7cm/s小于2cm/s，优化方案二，满足在距爆点20m处一般砖房、非抗振的大型砌块建筑物抗震要求。

优化方案三、1号井小里程方向Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上台阶开挖进尺按两榀格栅钢架（2m）进行，上台阶采用数码电子雷管一次起爆进行试爆，与其他两种方法做对比。

2.采用数码电子雷管爆破减振原理

爆破降振实质是降低产生振动的能量，即降低产生振动的装药量。隧道开挖时基本采用的是台阶法，上台阶产生振动最大，本工程中一般上台阶爆破孔为60多个孔，采用非电雷管爆破时，由于非电雷管段位少且采用跳段使用，每个段位引爆的孔的数目为5~10个，即产生振动的药量为5~10炮眼孔的总药量。采用电子雷管爆破，延时时间可以任意设置，隧道爆破施工可实现单孔联系爆破，及产生的振动的药量为单孔的装药量。因此采用电子雷管爆破可极大降低爆破的振动。

3.钻爆设计

（1）爆破参数确定

数码电子雷管爆破参数中布孔数量，布孔间距及装药情况和非电雷管相同，按照优化方案一、二参数布孔装药。

（2）装药结构。

由于爆破进尺短，对于掏槽眼、底眼、周边眼均采用连续装药。炮泥封口，但不采用水袋装药，防止因水袋破裂造成电子雷管连接端进水短路。

（3）起爆方法。

隧道采用电子雷管单孔连续起爆技术，爆破从掏槽眼到辅助眼至周边眼、底排眼，通过衣钵表设置起爆时间，各炮眼孔部位设置不同延时时间，各孔之间设置延时时间，可实现逐孔爆破的目的，最大限度降低单段炸药量。各炮孔之间串联起来采用专用起爆器起爆。

在当边界条件相同时，爆破开挖的最大振动速度值不取决于一次起爆的总药量，而取决某单段的最大用药量。根据萨道夫斯基公式，在在无新增临空面条件下最大单段装药量与爆破允许振速的计算公式如下，根据公式反算优化方案三的最大振速值，方案三中采用数码电子雷管爆破，最大单段装药量为最大单孔装药用：

V-----保护对象所在地质点振动安全允许速度，cm/s

Q-----最大一段装药量，最大一段1.2kg

R-----爆破区至被保护物距离，20m

k ----与爆破场地条件有关系数 150

α----与地质条件有关系数 1.8

通过上式计算得到最大振速为0.75cm/s小于1cm/s，优化方案三，满足在距爆点15m处一般砖房、非抗振的大型砌块建筑物抗震要求，及土窑洞、土坯房、毛石房的抗震要求。

4.施工方法

针对爆破工作技术性强，工序多，为了保证爆破工作有条不紊地进行，必须有良好的施工组织。

(1)技术交底

首先对钻孔工人进行技术交底，将布孔原则，钻孔允许偏差等技术要求传达给所有施工人员。

(2)炮孔定位

设计及有关人员事先将炮孔中心位置按设计图用锄头挖小孔准确标在爆区内。

(3)钻孔施工

使用有经验的钻工，严格按炮孔布置设计图钻孔。

(4)炮孔验收

炮孔钻好，由技术人员验收，偏差不大于10cm为合格 ,抵抗线偏差大的孔废弃，验收合格后方可装药施工。

(5)装药施工警戒

为了现场机械设备及施工人员的安全，装药爆区范围内必须初步警戒，甲方须协助现场清理工作。

(6)炮孔装药

装药前用压风吹孔，将炮孔泥砂吹净，由专业爆破作业人员将炸药送到相应的孔位，放好雷管；药卷要装到底，药卷间不留空隙、泥砂，然后堵塞。堵塞用木质炮棍堵粘土，严禁使用铁器冲击炮孔内药包，雷管，装药由专业技术人员指导，由熟练的炮工持证上岗作业。

(7)联线

网路连接完成后，用爆破专用仪表对网路进行导通，这样便可检测爆破网路的可靠性，以利准确起爆。

（8）起爆命令

一旦全部警戒工作完成，由爆破班长再次联络各警戒点，确认无误后，下达起爆命令。

(9)爆后检查及盲炮排除

爆破后30分钟待炮烟散尽后，组织有经验的爆破员到达现场进行爆后检查，确认是否安全及存在盲炮，并作出处理。

（10）爆后检查解除警戒

爆破完毕，经技术人员检查现场无误后，由爆破班长下达解除警戒命令。

（11）有毒气体防护

炸药爆炸后，会产生有毒气体，而且有毒气体不易飘散，每次爆破后，必须等待15分钟以上，待炮烟吹散后，等到有毒气体稀释至爆破安全规程中允许的浓度以下，对人体无伤害时才能进入爆破工作面。

施工方案优化范文第4篇

关键词：城市隧道；双侧壁导坑法；CRD四部法

一、石桥头隧道原工程设计

石桥头隧道进口DK2+450～DK3+021段571m为V级围岩，位于龙岩市城区内，地表民房集中，低山区，丘坡植被不发育，自然坡度10°～25°。表层系第四系坡残积粉质粘土夹碎石，褐黄色，硬塑，厚5～10m；其下为粉砂岩，全风化层呈灰黄色，厚度大于35m，岩层产状75°∠15°，其中DK2+636～+820为P1q灰岩，青灰色，强风化，溶蚀现象明显，溶洞发育，溶洞充填物为软-流塑状含碎石粉质粘土；围岩破碎，地下水不发育。

DK2+450～DK2+515段采用0.3MPaV级围岩抗水压衬砌；DK2＋515～＋850段采用0.5MPa的V级围岩抗水压衬砌；DK2＋850～＋906段采用V级围岩复合式衬砌；DK2＋906～DK3＋021段采用V级围岩浅埋复合式衬砌。

DK2＋465～DK3＋021段的施工方法采用双侧壁导坑法。超前支护情况：DK2＋465～DK2＋505段拱部采用Ф108大管棚(40m)预支护；DK2＋505～＋811段拱部采用Ф89长管棚(10m)预支护，纵向设置间距7m一环；其余地段采用Ф42超前小导管(4.5m)预支护，纵向设置间距3m一环。溶洞处理情况：DK2＋750～DK2＋830段隧道基底设置Ф89钢管注浆加固。

二、石桥头铁路隧道变更后工程设计

1.超前预注浆

DK2＋670～DK2＋950段穿越溶洞，采取洞内开挖轮廓线外周边5m全断面超前预注浆，改善地层的物理力学性质，对既有未开挖扰动的土体进行加固，原基底注浆预设计方案取消。其他地段可不采取超前预注浆的措施。

2.超前支护

在拱部位置，DK2＋525～DK2＋981段均设置Ф89长管棚(10m，壁厚6mm)预支护，设置间距：纵×环＝7.0m×0.4m，外插角不大于12°；同时配以Ф42超前小导管补注浆固结地层，小导管长4.5m，壁厚3.5mm，设置间距：纵×环＝3.0m×0.4m，外插角15～20°。DK2＋981～DK3＋021段的长管棚按原设计施工。

3.钢架

环向设置的原I18工字钢架，改为I20a工字钢架，钢架设置间距由原设计0.6～0.8m变更为0.5m。加大初期支护的刚度，使其及早提供承载能力，约束变形。

4.衬砌断面

调整V级围岩抗水压设置的范围，DK2＋525～DK2+950段均采用0.5MPaV级围岩抗水压衬砌。DK2+950～DK3+021段采用0.3MPaV级围岩抗水压衬砌。防止地下水环境的改变，引起地层不均匀沉降，而给地表环境带来长期影响。

5.二次衬砌钢筋混凝土标号

C30变更为C35。

结合上述各方面的加强措施，考虑满足小型机械设备施工的要求，DK2＋525～DK3＋021段施工方法拟改为4部CRD法施工。

二、隧道进口段工程特点

石桥头隧道进口段中DK2+525~DK2+630段(长105m)洞身穿过的围岩为，全风化的粉砂岩，岩石风化严重，呈土状，地下水不发育，但偶尔有地表生活水渗出。隧道埋深为17m~21m，隧道中线上方地表有7栋龙岩看守所监房和一个露天大游泳池。DK2+630~DK2+800段(长170m)隧道洞身穿越部分为砂岩及灰岩的全风化层，部分地段为溶洞充填物，为灰岩上部风蚀后形成的土层，其具有高含水量、大空隙比、低液性指数等特性。隧道埋深21m~49m地表上方有民房12栋。DK2+800~DK3+021段(长221m)隧道洞身穿过第四系冲洪积粉质粘土及卵石土，具有高含水量、土层松散等特性。隧道埋深20m~47m，地表有民房22栋，其中别墅7栋。

从上可以看出石桥头隧道进口段中的DK2+525~ DK3+021段(长496m)，隧道埋深浅，围岩地质条件差，地表房屋密集，绝大部分为居民自建房，房屋结构基础抗变形能力差，施工难度大，风险因素高。

三、进口段施工方法的对比分析

（1）从适用范围来说，该段隧道围岩地质条件差，属于Ⅴ围岩，隧道跨度为12.2m，大于10m，采用双侧壁导坑法或四部CRD法施工均可行。但在DK2+630~ DK3+021段隧道洞身穿越的地层含水量大、且土层松散，从防水角度来说，四部CRD法优于双侧壁导坑法，因在富水地层进行隧道施工，创造无水作业，对控制地表沉降有明显的优越性。

（2）从控制地表沉降来说，由于双侧壁导坑法施工对隧道围岩土体扰动次数较多，整个洞室初期支护成环周期长，对控制地表沉降变形作用不是很高。且该法工序较复杂，导坑支护拆除困难，有可能由于量测误差而引起钢架的链接困难，从而加大了下沉值。而四部CRD法由于洞室成环时间较短，对隧道围岩扰动次数较少，则对控制地表沉降变形有利。

（3）从施工方法技术特点来说，双侧壁导坑法是实现变大跨为小跨的施工方法，采用该法时，顶部弧形导坑开挖具有一定风险性，而采用四部CRD工法步步封闭成环，各施工阶段风险较小。采用双侧壁导坑法施工时两侧弧形导洞内的钢支撑(或格栅支撑)往往难以控制在同一段面内，顶部弧形导坑开挖后，钢支撑若无法连接成整体，则支护承载能力大为降低，而采用四部CRD工法则不存在此类问题。

（4）从工期和工程造价来说，双侧壁导坑法工序复杂，支护拆除困难而且量大，进而施工速度较慢，成本较高。而四部CRD工法每个洞室的成环时间较短，工效较高，施工速度较快，成本较低。

在城市浅埋地质条件较差的地层中进行铁路隧道施工，结合以上对隧道施工方法的重要指标进行分析比较，得出石桥头铁路隧道进口段中的DK2+525~ DK3+021采用四部CRD法施工是可行。

四、隧道进口段施工方法优化

由上节分析知道石桥头铁路隧道进口段采用四部CRD法施工时可行的，以施工方法而言，对以下几点作出相应的优化：

由原来的六部施工改为四部施工，各部施工洞室结构尺寸空间有所增加，很好的满足小型机械设备施工的要求，施工工序相对减少，洞室成环时间相对缩短，对围岩扰动次数少，则对控制地表沉降有利。每个洞室错开一定距离，相互之间干扰小，能形成流水作业，施工效率有所提高。

结合围岩地质状况和施工实际情况，DK2＋525～DK2＋981段拱部位置的超前支护，由原来采用Ф89长管棚(10m)预支护，纵向间距7m一环，改为Ф89长管棚(10m，壁厚6mm)预支护，纵向间距为3.0m一环，外插角不大于12°其余地段采用Ф42超前小导管(4.5m)预支护，纵向间距3m一环，改为Ф42超前小导管补注浆固结地层，小导管长4.5m，壁厚3.5mm，间距：纵向间距0.133m一环，外插角15～20°

钢拱架由原来的I18工字钢，改为I20a工字钢，间距由原0.6～0.8m变为0.5m一榀。加大初期支护的刚度，使其及时提供承载能力，约束围岩变形，控制地表沉降。

结合围岩地质情况，调整了围岩抗水压设置范围，由原来的DK2+450～DK2+515段采用0.3MPa的V级围岩抗水压衬砌；DK2＋515～＋850段采用0.5MPa的V级围岩抗水压衬砌。调整为，DK2＋525～DK2+950段均采用0.5MPa的V级围岩抗水压衬砌。DK2+950～DK3+021段采用0.3MPa的V级围岩抗水压衬砌。防止地下水环境的改变，引起地层不均匀沉降，而给地表环境带来长期影响。

参考文献：

[1]龙厦石桥头隧道两阶段施工图设计.

[2]王梦恕.地下工程浅埋暗挖技术通论[M].合肥：安徽教育出版社，2004

施工方案优化范文第5篇

【关键词】钢筋混凝土；外墙后浇带；方案优化；措施

1 方案目的

本方案中为方便施工，在外墙后浇带处做直径为1200mm的厚度为240mm的半圆形砖墙做为挡土墙，在外墙模板拆除后做防水层和防水保护层。此方案比直接在外侧做直墙具有以下好处：节省外墙处的8mm厚的止水钢板、半圆形挡土墙可以有效地防止土方回填时对防水卷材的破坏、直径为1200mm的半圆形挡土墙可以方便施工，工人可以在挡土墙内部进行模板的支设和混凝土的养护以及防水措施的施工以及杂物的清理。

2 后浇带施工流程

2.1 施工后浇带以外砼

2.2 拆其余部位模板

2.3 砌筑砖钛模

2.4 到设计规定时间后，施工后浇带砼

2.5 后浇带砼强度达到100%后，拆后浇带底模（侧模）

2.6 做防水卷材搭接

2.7 做防水保护层

2.8 养护

3 后浇带施工要求

本工程后浇带为钢筋混凝土温度后浇带，其应在楼层混凝土浇注60天后浇筑，具置及宽度见相应结施图纸，后浇带留齿槽型，后浇带采用微膨胀性混凝土，其混凝土强度等级应比构件混凝土强度等级提高一级，后浇带两侧模板待后浇带混凝土强度达到100%时方可拆模，后浇带浇筑时的温度宜与主体混凝土浇筑时的温度接近。

4 后浇带施工

4.1 钢筋施工

按图纸要求施工，在后浇带钢筋绑扎完成后做好防护措施（加盖盖板），防止钢筋损伤及锈蚀。在浇注后浇带混凝土前对钢筋进行检查及除锈处理。

4.2 模板施工

工人可以从半圆形挡土墙处进入内部进行模板的支设以及后期混凝土养护和防水措施的施工。

4.3 混凝土浇注

按图纸设计要求，后浇带混凝土采用微膨胀混凝土，其强度比构件混凝土强度提高一个标号，浇注完成后应浇水养护不少于14天。

楼板：后浇带混凝土采用高一级无收缩混凝土，基础底板：后浇带混凝土采用c45 p8无收缩混凝土。

4.4 砌筑施工

本工程因施工工期紧，各项工程穿行，在砌筑工程开始时后浇带处还未浇注砼，所以必须将后浇带的位置留出，留出的后浇带位置为其所在的一跨范围内。待后浇带浇注完成强度达到100%后方可再行砌筑。

4.5 施工要点

后浇带混凝土中使用的微膨胀剂和外加剂品种，应事先通过试验确定掺入量，并由试验室出具砼配合比报告。

微膨胀剂必须具有出厂合格证及产品技术资料，并符合相应技术标准和设计要求。进场复试合格后方可使用。

混凝土应搅拌均匀，否则会产生局部过大或过小的膨胀，影响混凝土质量。所以，应对掺微膨胀剂的混凝土搅拌时间适当延长。

后浇带混凝土应密实，与先浇捣的混凝土连接应牢固，受力后不应出现裂缝。

后浇带混凝土浇筑完毕后应采取带模保温保湿条件下的养护，应按规范规定，浇水养护时间一般混凝土不得少于7天，掺外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

浇筑后浇带的混凝土如有抗渗要求，还应按规范规定制作抗渗试块。

5 质量要求

5.1 钢筋控制

检查后浇带内钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、搭接长度和接头位置是否符合设计要求和施工规范规定，尤其是后浇带内钢筋如果断开，则要求绑扎搭接接头面积的百分率不超过25%，焊接接头不超过50%。后浇带内钢筋由于暴露时间较长，钢筋锈蚀在所难免，故混凝土浇筑前，应要求对钢筋表面颗粒状或片状老锈进行除锈处理。若有钢筋被踩弯或压弯现象，在混凝土浇筑前应要求及时进行矫正。

5.2 模板支撑体系控制

要求模板支模架子一次性安装成型，待后浇带混凝土浇筑好以后再进行拆除，确保板底平整。

5.3 两侧接缝收口控制

如采用钢丝网时，制作的单层钢丝网片必须绷紧，并且钢丝网片与钢筋支架绑扎必须结实、牢固。

5.4 混凝土浇筑控制

在浇筑后浇带两侧混凝土的过程中，应采取对称浇筑的方法，保证后浇带模板不会位移；后浇带混凝土浇筑前清理干净后浇带中杂物，将两侧混凝土的松散石子凿除，表面清洗干净，保持湿润，并刷水泥浆。

5.5 防渗漏措施

采用适合工程特点的后浇带接缝形式和其与两侧混凝土接缝防水做法是做好防渗

漏措施的关键，通常应采取企口缝或阶梯缝，并选择接缝中部设置止水条或止水带的组合做法。

6 安全要求

6.1 温度后浇带，间隔时间为60天

后浇带下及其两侧各1m范围内的模板及支撑应确保受力和稳定。否则，可能会造成梁板上部裂缝或后浇带部位下挠，顶板面不平、下沉等质量缺陷。

6.2 后浇带两侧所在跨内的梁板支撑均不得拆除，排距不大于1m（包括梁板支撑均应保留）

6.3 在其它部位的施工过程中，施工人员跨越后浇带时，应保持警惕，注意脚下是否踩实再通过，防止踩空后掉落造成伤害

6.4 后浇带浇筑前，应对浇筑人员进行安全技术交底，了解施工中的安全注意事项

6.5 后浇带浇筑过程中工班长及项目经理部安全员必须全程旁站监督，发现“三违”现象立即制止