化工反应安全风险评价

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化工反应安全风险评价范文第1篇

【关键词】化工工艺；风险辨识；方法探究

中图分类号：TE08文献标识码： A

引言

近年来，化工生产事故时常发生，造成的损失也越来越大。从本质来讲，这就是化工工艺风险没有得到有效识别和控制的具体表现。化工生产涉及到很多危险化学品、化学反应条件以及化学反应，因此化工生产具有很大的风险。如何能够有效识别和控制化工工艺中存在的风险，已成为保证化工行业安全生产和可持续发展的核心内容。

一、化工工艺的概述

1、化工工艺概念

化工工艺即化工技术或化学生产技术，是利用化学原理，经过化学反应将化工原材料转变为产品的方法和过程。在生产中用到的所有措施即称为化工工艺。化学生产过程一般可概括为3个主要步骤：

1.1 原料处理。根据不同的化工生产情况、不同的化工原料，经过净化、提浓、乳化、混合或粉碎等多种不同的预处理，使原材料符合化工生产的具体要求。

1.2 化学反应。化学反应是化工生产的关键环节。在一定的温度、压力等条件下，让经过预处理的原料发生化学反应，通过合理控制反应速率，得到所需要的化工产品。化学反应的类型多样，氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。不同的化学反应类型，反应条件也不同，通过适当的化学反应，可以获得目的产物或其混合物。

1.3 产品精制。化工工艺中的每一个步骤都需要在特定的条件下通过化学或物理转变来完成，再运用分离的方法，除去化学反应中得到的副产物和杂质，获得符合成分规格的产物。

2、危险化工工艺

在化工生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺就被称为危险化工工艺。电解、合成氨、氯化、硝化、加氢、氧化、裂解等15类工艺都属于危险化工工艺的范畴。国家安全监督管理总局在《首批重点监管的危险化工工艺目录》中规定了所有典型的危险化工工艺[1]。

二、化工企业危险化工工艺风险分析

1、化工工艺的危险性

通俗来讲，工艺即生产方式，化工工艺即利用原料处理、产品精制、化学反应等多元方式开展的生产手段，来达成既有材料转化为目标化工产品的过程。具体的化工工艺流程作业中，每个环节、每个流程的的每个细节均需按规定要求和规范进行操作，唯有如此，才能使材料经过专业设备、仪器的作用，最终表现出预期的物理变化或者化学变化。而危险化工工艺则指：在具体化工工艺作业中，存在火灾、爆炸、中毒等诸类风险，或者可能发生相关事故的化工工艺。在某种程度上将，化工企业在工艺开展过程中，本身危险有害物质大有存在，加之包括化工原料、设备因素、作业不当等因素，隐患之钟时刻长鸣，一旦缺乏科学而严谨的相关化工工艺考察，没能进行良好的工艺保护措施，就很可能引发隐患，使整个化工企业处于危险状态。

2、化工工艺风险识别标准与内容

2.1 化工工艺风险识别主要参数标准

根据国外较好的风险识别机制经验，我国制定了一套适合在中国发展的化工工艺风险识别标准。化工生产主要存在火灾、爆炸和中毒等三种危险因素。化工生产每一部分的风险值范围在0-10，通过评估化工工艺每部分的风险值来最终评定事故的风险值。因为风险识别工作是在科学准确的参数标准基础上进行评价的，所以特别针对事故隐患中的严重程度制定标准参数。我国根据总成绩将风险价值分为重度、中度、轻度三部分，以便能够简洁地表达事故严重程度的概率。重度危险一般在七大部分的风险参数总分达到5分或5分以上。遇到重度危险时，要避免出现重大的生产安全事故，需要对当前化工工艺进行彻底的风险防范和工艺流程的改造。

2.2 化工工艺风险识别的主要内容

2.2.1 危险化学品

目前，我国已有相对完善的危险物品名单统计，并对相关的化学物质收录在案，给相关化工企业工艺安全风险预防提供了一定的参考。在名录中，国务院以不同危险化学物品的性质为基础，对其进行了类型划分，大体涵盖：易燃液体、易燃固体、易爆炸物、液化气体、压缩物等。毋庸置疑的现实情况是，在当前几乎所有化工企业的工艺生产也环节上，都会或多或少的涉及到以上几种危险物质的应用和处理，更有部分危险化工物品是化工企业工艺流程中不可或缺的主打原料。

2.2.2 反应装置的危险性

除了危险化学品外，化工工艺的安全隐患还来源于另外一大因子，即化工工艺进行所需的反应装置与设备。化工企业的运行，化工工艺的开展必须借助于一定的设备，各材料在设备内发生相关物理、化学反应。然而在这一过程中，反应设备出现故障、设备参数设置不当等可导致设备内环境发生变化，其内的化工原料、化工半成品、以及正常化工工艺的进行受到影响，不能朝预期方向进展，很可能伴生有毒气体、易燃、易爆等物质，这些物质在突发故障的设备环境下，因不明情况多、发处理复杂，极有可能引发规模较大的化工工艺安全事故[2]。

三、危险化工工艺风险辨识方法探究

安全重于泰山，全面预防化工企业危险化工工艺风险的发生，就必须搭建科学严谨的危险化工工艺评估体系，辨识危险源、开展安全评价、优化安全设计等工作，消减和清除工艺风险因子，形成安全生产数据库进行监督和管理。

1、危险源辨识

不同的化工企业其工艺风险源也不尽相同，各企业应以自身既有工艺为基础，深挖各工艺具体开展中所涉及的危险物质，可能面临的设备、装置风险。并对工艺所涉及的危险物质的温度、压力、容量临界、操作方式、触媒、腐蚀性和反应放热等多个因子进行分析，对危险物质各风险因子的危险系数进行等级划分，同时进行因子赋值并将所有因子进行累计计算，累计计算所得结果反映了该危险物质的风险程度。再将该类危险物质纳入风险数据库时，应对应增加其风险指标、危害程度及后果、控制方案等内容。

2、从化工生产设备的角度

在化工工艺过程中，存在着大量生产设备的安全风险，生产设备是化工工艺风险识别的重要检测项目。在化工过程中，只有保持生产设备工作的连续性，才能保证生产设备的高效率生产和良好的安全性能，更好地降低化工过程的风险性。

3、从化学反应过程的角度

在一个化学反应过程中，要严格进行风险识别检测，尽量不要使用反应剧烈、易中毒、易爆等反应材料。如果使用较为危险的原材料，最好选择在与外界隔离的环境下进行反应，避免外界受到反应物的破坏。

4、从安全防护系统的角度

在任何化工工艺的流程中，都会有其相应的安全防护系统，用于预防一些生产事故的发生。提高化工生产安全防护系统的安全系数主要通过政府、经营者和企业三方面采取不同的措施来加强化工工艺风险识别。

政府部门要加大对化工企业的安全管理、监督和指导力度，一经发现事故隐患，需责令相关企业采取有效的应对措施，对事故发生未采取相关防护措施的企业给予严厉的警告，甚至可以依法处理。“安全第一，预防为主”是每个经营者必须坚持的最低原则。在生产过程中，无论生产任务有多么重要，都要在确保员工生命安全的前提下进行操作，不要盲目只追求生产效率。只有这样，才能让企业经营效益得到最大化。

在企业的管理中，要建立安全的管理责任系统，系统化地管理企业，让企业在一个安全的环境中发展，时刻坚持安全第一、预防为主的原则，寻找生产中存在的不安全因素，更好地完善系统的薄弱环节，制定安全管理责任系统的制度，更好地杜绝事故的发生。

加强安全教育培训是企业安全生产的有效保证，特别是要加强员工对安全生产的认识，定期为员工提供相关的安全教育培训和各种安全操作练习，让员工总结事故发生的原因，认识发生事故的严重性，更好地让员工以安全第一的思想完成每一步生产工作[3]。

5、其他管理内容

其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。

【结束语】

综上所述，在化学工业的发展过程中，只有了解化工过程的工业特点，才能更好地进行相关的生产风险识别和安全评估。在明确化工安全生产的形势下进行科学、有效的风险管理，在化工过程中要加强存在的不安全因素的识别工作，并及时采取措施，营造一个化工生产和安全的技术环境。

参考文献：

[1]周仲园,陶刚,张礼敬,张良,潘毅伟.危险化工工艺的风险评估研究方法综述[J].工业安全与环保,2013（02）:87-89.

化工反应安全风险评价范文第2篇

关键词：聚乙烯生产装置；聚乙烯生产；风险评估

作为风险评估的重要方法之一，HAZOP方法尤其适用于化学工业系统，使用该方法可以有效地识别系统高风险，并针对高风险提出合理的建议措施，从工艺角度保障系统的安全性。当前，石油化工生产装置的大型化及高度的自动化、连续化已成为当前石油化工生产发展的趋势，这也使得石油化工生产装置一旦发生事故，后果将极其严重，不仅会造成巨大的人员伤亡、财产损失和环境破坏，甚至会造成严重的国际影响。因此，需加强石油化工生产装置的工艺改进和安全管理，对生产装置进行风险评估。

一、HAZOP方法概述

（一）HAZOP方法的基本思想

HAZOP方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景的人员所组成的分析组一起工作比他们独自一人单独工作更具有创造性与系统性，能识别更多的问题，其具体形式为头脑风暴。HAZOP方法的基本思想是：从生产系统中的工艺状态参数出发，运用启发性引导词来研究工艺状态参数的变动，从而进行危险辨识，并在此基础上分析危险可能导致的后果以及相应的控制措施。

（二）偏差

偏差是HAZOP方法分析时最重要的概念，它由引导词与工艺参数结合而成。工艺参数包括概念性参数和具体参数，主要有温度、时间、次数、长度、压力、浓度、黏度、距离、流量、液位、电压、厚度、速度、pH值、电流、体积、混合、反应、副反应、分离等。但为了提高效率，针对特定设备一般只分析其对危险和操作性有重要影响的偏差。

（三）HAZOP的适用范围

它通过系统分析新设计或已有生产装置的生产工艺流程和工艺功能，来评价设备、装置的个别部位因误操作或机械故障而引起的潜在危险，并评价其对整个装置的影响。HAZOP研究在项目规划阶段、装置的初步基础设计阶段、装置的详细设计阶段、装置试运行阶段、装置运行阶段、装置工艺变更改造过程、直至装置退役等各阶段展开。HAZOP尤其适用于化学工业系统的风险评估，既可以用于连续过程，也可用于间歇过程。

二、采用HAZOP方法对聚乙烯生产装置进行风险评估

（一）聚乙烯生产装置介绍

高密度聚乙烯（简称HDPE）生a装置A线是1974年由西德HOECHST公司引进，于1979年12月投产，设计生产能力为3.5万t/aHDPE树脂（粉末或颗粒），造粒机的生产能力为5t/h，设计运转时间为8000h/a，乙烯单程转化率可达98%以上。HD-PH生产装置B线是在原有西德HOECHST公司工艺技术的基础上，基本按原装置模式国内自行设计和施工的一条聚乙烯生产线，设计生产能力为3.5万t/aHDPE粉末，于2001年10月26日投产。

（二）聚乙烯装置生产工艺流程

HDPE生产装置以蒸汽裂解所产乙烯为主要原料，以丙烯为共聚单体，采用沸程在125～170℃的链烷烃作为溶剂，用载体化的齐格勒催化剂体系进行淤浆聚合，用氢气调节产品熔融指数，用丙烯调整产品密度。HDPE生产装置工艺流程是：由界区来的乙烯、丙烯、氢气经过滤按比例送到聚合反应器，聚合反应的产物为悬浮在稀释剂中的高密度聚乙烯粉末，此悬浮液经离心分离，母液一部分送往回收工段处理，大部分送往聚合反应器循环使用；离心机分离出的含有稀释剂的粉末送往水蒸汽蒸馏釜，然后经螺旋脱水器脱除游离水，送往流化床干燥；其湿含量合格后，再送至稳定岗，加入一定量的添加剂（颗粒牌号），在粉末料仓内进行均化；均化后的粉末送往造粒工段（粉末经混炼机、挤压机造粒后作为聚乙烯颗粒成品送至成品工段）或成品工段（粉末牌号）。

（三）聚乙烯生产装置的风险评估

根据HAZOP方法节点划分的基本原则，将该装置的两条生产线共划分为47个节点。鉴于HAZOP方法具有类比性，本文仅选取了聚合反应器的某个节点来说明了HAZOP方法在聚乙烯装置风险评估中的具体应用。目前最流行的针对危险分析而开发的专业软件PHA-Pro7是HAZOP方法运用过程中使用的软件。聚乙烯生产装置某节点（聚合反应器）的工艺流程是：乙烯、丙烯、氢气通过乙烯管线连续不断地进入聚合反应器，其量由相应的阀门控制；混合催化剂由泵串联输送到聚合反应器，其量由管道阀门控制；乙烯、丙烯、氢气在催化剂的催化作用和搅拌器的搅拌作用下在聚合反应器内发生聚合反应；聚合反应后的悬浮液由反应器顶部出料管送到后聚合反应器。在HAZOP方法分析时，选取了聚合反应器温度过高、温度过低、压力过高、压力过低，搅拌器X故障、杂质过多，高压氮气流量过高、流量过低，取样异常9个偏差。

三、结语

伴随着石化企业对于安全工作的重视和安全评价的需要，HAZOP方法必将得到更大的发展。因此，石化企业在生产过程中，应注重对HAZOP方法的应用，分析生产中存在的风险因素，并增加相应的安全连锁系统，保证生产装置及工艺过程的安全性。

化工反应安全风险评价范文第3篇

关键词：危险化工工艺风险评估研究

中图分类号：G449文献标识码： A

一、危险化工工艺风险等级评估指标体系的设计原则

指标体系的设计原则是根据石化企业危险化工工艺的客观状况、系统性能、动态特征、稳定状态、可控制程度等进行科学的导向，建立完善的指标体系结构。

对于评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，所以指标体系的设计要遵循以下几个方面的标准进行设计。

1.评估指标体系等级的划分要求能够客观的反映危险化工工艺的实际情况，等级划分要科学合理、清晰明确，各个等级都能反映出等级指标中的模式特点，层次分明，突出等级特点。

2.在设计危险化工工艺风险等级指标体系结构中，要突出等级的代表性，避免各等级之间的影响和连带。

3.指标体系等级划分运用科学的定性、定量方式，将等级评估过程转换为定量赋值计算过程，如遇到难以赋值和量化的指标可以采用定性描述的方法将其分类。

4.等级评估指标体系要建立在实际可行性与可操控的前提下，对于资料的分析与处理尽可能的选择可定量获取数据的方式。

二、危险化工工艺概述

1、化工工艺的危险性

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

2、化工艺危险源的具体分析

1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。

2）反应装置的危险性。化工生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件，催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中，设备的安装、运行，及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器、气分装置等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料，在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品，其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒，且易泄漏，具有中毒危害。故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外，工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。

三、重视风险评估方法的研究

1、危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

2、风险等级评估指标体系的合理性研究

1）通过建立危险性化工工艺风险等级评估指标体系可以根据化工工艺的工艺参数进行固有危险性划分，再根据安全生产中容易发生危险事故的管理措施进行危险评定，具有很好的可行性。

2）危险性化工工艺的固有危险性可以通过建立定量赋值计算方程，采用计算的方式进行评估，这样得到的结果更加科学与准确。生产过程中容易产生突发事故的风险定性的方式进行分类，综合化工工艺风险进行等级评估建立执行标准，将石化企业化工工艺的危险性降到最低。

3、科学进行风险识别与安全评估

化工工艺应用中，化学反应相关设施仪器安全性、应用材料的运输、属性、冷凝处理、过滤操作、干燥处置、反应混合等环节尤为重要。化工生产中连续的处理过程体现了良好的稳定性，优质的生产效能以及安全等级，因此该环节成为安全评估的首要因素。当然，不同化工工艺具有一定的差异性、显现出的特征有所不同。进行比对分析不难看出，间歇工艺体现了更为简单便利性，其操作处理手段具有良好的弹性。在设计阶段中，可应用精准度有效的数据资料，体现了良好的通用性。风险识别过程中，应关注化学反应呈现出的具体路线。一般来讲一类反应会呈现出若干工艺路线，因此我们应比选出应用路线可降低危险物质的总体用量、预防危险事故的模式，并尽量选择无毒害、危险影响低水平的材料。还应有效的掌控过程条件要求的苛刻性，令其限定在较低水平。例如，在应用催化剂对各类化学危险材料进行稀释处理，可有效的降低反应呈现的剧烈现象。还可积极采用新工艺科技手段，降低危险介质的总体藏量，并提升原材料整体应用效能，降低形成废料量。对于各类过程用料以及化学反应辅助剂，应尽可能的回收再利用，进而有效的抑制化学反应变化对生态环境形成的不良破坏与污染影响。

化工工艺设施在化学反应处理阶段中，还会呈现出偏离健康运转状况问题，进而导致超温超压的危机现象。为此，在风险识别与安全评估阶段中，应注重选择优质的压力管控装置，并做好各类排泄阀门、防爆安全板、通风连接管路、安全阀门的评估判断，做好关键环节的维护保养。同时应评估各类稳定装置，例如紧急操控设施、冷却系统有否会对化工生产工艺产生危险影响，具体的等级标准。就化工生产中危险性较大的操作，应采用全自动智能管控体系，也可引入程序控制系统。当产生爆炸以及安全火灾等危机事故，则可有效的预防安全隐患的不良蔓延与扩充。另外应全面考量管理维护的可靠性，各类设施管路均应配设必要的阀门装置，令其同检修部件可有效断开，确保操作员工自身安全性。另外还应考量进行安全救援系统设备的科学配设，例如布设洗眼区域以及安全淋雨系统设施等。

4、其他管理内容

其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。

结束语：针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略，明确化工生产安全状况，掌握危险管控点，方能提升管理效益，营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境，实现可持续的全面发展。

参考文献

[1] 赵来军, 吴萍, 许科. 我国危险化学品事故统计分析及对策研究[J]. 中国安全科学学报, 2009, (07).

化工反应安全风险评价范文第4篇

坚持安全第一、预防为主和综合治理的方针，认真贯彻执行国家安全生产法律法规、化医集团《关于印发XX年安全环保工作要点的通知》（渝化医司[XX]386号文）以及上级部门有关安全生产规定，强化监管，深化整治，夯实基础，细化责任，严格执行。以法制化、标准化、规范化、系统化的方式推进安全生产，进一步完善职业健康安全管理体系，不断提高企业本质安全水平，建立安全生产长效机制，确保企业长周期安全运行。

二、控制目标

无因工死亡事故；

无重大泄漏、中毒事故；

无重大火灾或爆炸事故；

无重大特种设备事故；

无负主要责任的重大交通事故或公共安全事故；

无重伤事故；

一般事故造成的直接经济损失≤40元／百万元产值（现价）；

千人轻伤率控制在0.5‰（月均）以下。

三、工作要点

㈠ 通过技术进步促进安全生产，实施装置和过程的安全性配置改造，提高本质安全水平。

1、进一步完善工艺措施安全性以及极限操作的评估机制，从危险操作着手，抓好平稳操作，逐渐树立系统地平衡操作的观念，并系统地进行改进。

2、继续探索化学反应模式的系统改进，积极推进新催化剂的研发和应用，提高化学反应的安全性，优化工艺过程，减少生产过程中的危险因素，不断提高本质安全水平。

3、抓好苯胺、聚碳扩产等建设项目安全“三同时”工作，探索新工艺、新技术的应用，确保项目建设、运行安全。

4、继续深化以消灭危险源为目标，把循环经济和节能运行与安全运行相结合。通过工艺创新，尽可能消除或减少危险源，实现化工过程放热过程和用热过程集成联动，将化学反应热和工艺余热回收利用，完善全厂热交换网络，进一步优化热量的梯级利用。

5、设备管理部门对企业特种设备（锅炉、压力容器、压力管道、起重机械等）及其安全附件按期进行检验，并做好检验和试验记录，对检验为有缺陷的设备要及时停用或降级监护使用，并有计划地更换相应的设备或管线。

6、继续抓好危险化学品的管理。进一步完善重大危险源的监控措施，在重大危险源及关键要害部位，增设醒目的安全标识。加强厂区道路整治，确保危化品运输安全。

7、加强现场围堰的完善及规范管理，加强惰性气体保护装置的日常维护和管理。

㈡ 推进安全标准化工作，完善安全组织和管理体系，落实安全责任，强化安全管理，并保障有效实施。

1、进一步完善安全生产的目标责任制管理，完善风险奖励金制度。进一步细化安全目标考核办法（分解到经济责任制、风险奖励金、安康杯考核办法中），层层签订安全目标责任书，落实到每个岗位、每个人。

2、实施全过程风险管理。完善风险评价组织，加强作业活动的危险因素辨识和风险评价，切实落实各项风险控制措施，对重大风险要制定风险削减计划并予以落实（过程改进），确保作业活动的风险在可承受范围内。组织职业健康安全管理体系的评审，实现管理承诺，保持体系持续合规、有效运行。

3、认真开展安全标准化工作，对照《危险化学品从业单位安全标准化规范》完善企业各项安全管理制度、记录台帐。各单位要按照规范及《安全标准化工作整改方案》（重长风化[XX]104号文）要求，按时完成、改进各项工作，争取在一季度实现达标验收。

4、认真贯彻企业《危险化学品安全管理制度》，切实加强生产、经营、储存、使用、运输和处置废弃危险化学品等各个环节的安全管理工作。进一步完善危险化学品安全管理的长效机制。

5、严格执行企业《重大危险源管理制度》，强化各项监控措施，确保重大危险源安全平稳运行。并深入继续开展消除危险源的工作。

化工反应安全风险评价范文第5篇

关键词：危险和可操作性研究（HAZOP） 偏差 LPG

一、前言

目前在安全预评价报告应用的定性、定量评价方法较多，文章（本文简要）介绍了HAZOP方法的分析内容，同时以某精细化工企业的液化石油气罐区LPG储罐作为评价对象，运用HAZOP法对其进行评价分析。

二、HAZOP分析方法

HAZOP分析方法是以引导词为引导，对评价单元过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。HAZOP分析内容包括：偏差、原因、后果、安全保护措施、建议措施等。

1.划分节点（工艺单元）

节点是具有规定界限之内的设备单元，研究设备内可能出现偏差的参数。将系统划分成节点时一般会综合考虑节点的目的与功能、节点物料及合理的切断点等因素，常见的节点类型包括反应釜、储罐、换热器、泵、塔、压缩机等。

2.偏差

HAZOP以参照正常操作运行的工艺参数作为标准值，分析运行过程中工艺参数的变动（即偏差），这些偏差通过引导词和工艺参数引出。常用的确定偏差的方法是引导词法，即：偏差=引导词+工艺参数。

3.偏差分析

分析的内容包括原因、后果、保护措施、建议措施。偏差的原因可能是机器设备故障、人的不安全行为，未预料到的工艺状态（如组分的改变），内部干扰（如动力损耗）等。

4.事故后果等级

事故后果包括：①人员（作业和非作业）伤害；②环境污染；③财产损失。事故后果等级分类见表2。

5.安全保护措施

为防止各种偏差及由偏差造成的后果而设计的工程系统和控制系统（如工艺报警、连锁、程序等）。

6.建议措施

有针对性地提出设计变更、工艺规程变更或进一步研究方面的建议（如增加冗余的压力报警仪或修正两个操作步骤的顺序）。

三、液化石油气（LPG）储罐HAZOP分析

1.LPG火灾爆炸危险性

LPG为混合物，主要成分包括丙烷、丁烷、丙烯和丁烯。根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）火灾危险性类别的划分，LPG属于甲A类，其闪点低，最小引燃能量小，爆炸下限低，爆炸范围大。液化石油气遇点火源发生燃烧爆炸，LPG的火焰温度高达2000℃，热值远比其它燃料高，爆炸速度为2000～3000 m/s。LPG具有较高的膨胀系数（常温常压下为250～300倍），在密闭容器内，温度升高会引起压力显著增大，从而发生物理爆炸。

2.评价单元概况。

3.HAZOP评价分析。

3.1工艺单元（节点）：LPG储罐

3.2偏差：通过对LPG储罐泄漏引起爆炸、火灾事故的分析，LPG储罐发生泄漏多数是由于压力高（超压）、液位高（超量）、温度高（高温）、流量快等原因导致的。因此本HAZOP评价选取上述偏差进行分析，具体分析情况见表4。

四、结束语

利用HAZOP分析方法可以辨识出初步设计阶段存在的隐患，同时确定隐患后果及后果等级，将排查出的高风险的隐患与建设单位、设计单位交换意见，以便在工程设计中采取相应有效的安全措施，以降低项目的风险隐患。

参考文献

[1]国家安全生产监督管理总局.《安全评价（第三版）》.北京：煤炭工业出版社，2005.