精益思想的原则

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精益思想的原则范文第1篇

精益思想起源于精益制造和丰田生产系统，其蕴含的思想为日本制造业赢得了广泛的信誉。随着信息技术的发展，特别是国家互联网+战略的提出，传统软件研发模式已经越来越不能满足企业业务发展需求，迫切需要转变研发管理模式，提升软件研发能力。在这种背景下，本文阐述了利用精益思想提升企业软件研发能力的三个方面，对精益思想的应用做了有益的探索。

关键词：

精益思想；研发管理；软件研发能力

0引言

随着信息技术的发展，特别是国家互联网＋战略的提出，传统企业纷纷提出要拥抱互联网，要向互联网企业转型。传统企业掀起一个信息化、互联网化的热潮。在一些信息化程度较高的企业内部一般会设立自己的软件研发团队来承担企业内外部应用系统的开发工作。但在当前移动互联时代，传统的研发模式在创新能力、交付速度等方面已经越来越不能满足企业对IT服务的需求，企业迫切需要改变其软件研发管理模式，提升软件研发能力以应对内外部激烈的市场竞争。笔者认为利用精益思想转变研发管理，提升企业软件研发能力，提升软件交付速度和软件质量是一种有效的方法。

1精益思想的发展

精益生产源于日本丰田管理方式，20世纪90年代，MIT的JamesWomack、DanielJones和DanielRoos研究考察了丰田生产系统，提出“精益（Lean）”这个术语。它的核心思想是消除浪费，持续改善。它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点，并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。丰田公司凭借着这种独特的管理方式取得骄人的业绩。2007年，丰田的产量已超过通用，成为全球第一大汽车制造商，在全球170多个国家的年汽车销售量超过937万辆。精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念，并逐渐被越来越多的企业学习和借鉴。1996年，JamesP．Womack和DanielT．Jones在《改变世界的机器》的基础上，发表了《精益思想》一书，该书把精益生产进行理论化，并系统地描述了精益的原则和方法，形成了精益的思想体系。

2精益思想在提升软件研发能力方面的应用

精益思想已被广泛的应用于生产制造管理，但应用于转变研发管理，提升软件研发能力的实践尚属不多见。软件研发能力主要体现在三要素：人、技术、流程。精益原则和精益思想在提升企业研发能力主要体现在将这三方面整合在一起，成为一个协调发展的系统，具体表现在：

2．1利用精益思想提升软件研发人员创新能力

软件研发能力的核心在于发挥研发人员的创造力，将每个员工的能力发挥到极限。传统企业管理是基于科学管理创始人泰勒所提出的原则，管理者对工作进行分析，将其分解为更小的较独立的任务。这些任务由专门的工人来进行，工人不需要理解任何东西，只需要尽可能高效地完成他们的具体任务。这种工业时代的管理方式在知识经济时代已经渐渐不适用。精益管理主张发挥人的作用，主张利用“使命式指挥”替代命令与控制。“使命式指挥”指的是通过调动员工积极性，使员工目标和企业目标之间建立一致性以实现员工的自主性。

2．2利用精益思想提升软件研发技术能力

精益的核心思想是消除浪费。在精益生产中，精益理论指出不能在生产线的最后工序才检测产品的质量，在过程中的每一个工序应该能够进行错误验证和自检。映射到软件开发工程中，精益思想指导的精益工程实践提供了一套实践工具，包括持续集成、持续交付、部署流水线、自动部署、自动等。利用精益工程实践将大幅提升软件研发技术能力，提升开发过程中各环节的反馈效率，聚焦预防，消除浪费，提升软件交付质量和交付速度。

2．3利用精益思想提升软件研发流程管理能力

传统软件研发管理为了保证研发过程的可管理、可重复、可回溯，一般会有一套严格的配置管理、过程管理、研发测试流程、生产流程等。利用精益思想一方面可以通过价值流的角度去分析软件研发过程中的活动和流程，对价值流中存在的等待进行消除，对没有带来价值并且是不必要的活动进行摒弃，消灭其带来的浪费；另一方面利用精益工程方法可以将研发过程中手动的流程自动化，实现价值的快速流动，提升企业软件价值的交付速度和质量。

3结语

精益思想的产生主要是用来提升企业生产效率和生产质量。通过吸收精益思想的精髓，结合企业自身的管理文化，将其思想应用到企业软件研发管理过程中提升人、技术、流程的整合效率，必能提升软件研发效率，为企业内外部客户交付高质量、高价值的软件，使企业在移动互联网浪潮时取得有利先机。

参考文献：

［1］［美］JamesWomack，DanielJones，DanielRoos．精益思想［M］．北京：商务印书馆，2005．

［2］齐二石，张洪亮．企业精益文化建设［J］．科学学与科学技术管理，2008，29（12）：133－136．

［3］赵长明．我国二手房地产交易价格风险的核算［J］．统计与决策，2014（1）：50－52.

精益思想的原则范文第2篇

关键词：精益管理 服务质量 顾客满意

引言：

随着市场经济的逐步深入，中国企业面对着竞争日益激烈的市场，其自身的不足也逐渐显现出来，需要推行精益管理来提高服务质量，实现顾客最高满意。

一、精益思想浅述

精益思想最初起源于20世纪50年代丰田汽车公司的丰田生产方式，在上世界70年代直接成就了日本汽车业的崛起，后在日本被广泛应用到各个行业。1996年，詹姆斯・沃麦克和丹尼斯・琼斯在其著作《精益思想》中正式提出了精益思想的概念，从此精益生产方式由经验成为理论，精益思想也作为一种普遍的管理哲理之各个行业中传播和应用。

精益思想的核心就是消除浪费、创造价值。

精益思想在价值创造方面的五大原则：（1）价值确定。（2）识别价值流。（3）让价值流流动。（4）顾客拉动。（5）尽善尽美。

基于精益思想的服务，就是以顾客需求为最高的引导指令，消除为顾客服务过程中的各种浪费，优化流程，从而达到降低成本、提高利润、加快响应速度和提升服务质量的目的。

二、用精益提高服务质量

1.确定精益服务方向

服务是一种综合的文化，不但要有高质量的产品，还要将服务做到极致的企业才能不断的变强变大，最后成为行业的标志。

企业能够提供优质服务应具备四种能力：1.世界级的服务运营能力，核心是服务运营效率和服务质量；2.快速的服务响应能力，核心是信息流通与行动相应；3.高效且低成本的物流能力，核心是物流网络体系能力；4.基于节能、环保、增值的再制造能力，核心是可持续发展的改进能力。

传统服务只是一种单一的围绕产品的服务，面对日趋激烈的市场竞争，这种传统服务已经无法满足企业发展的更高要求。

精益服务，就是将精益生产的思想精髓和操作方式延展到服务环节，在顾客最需要的时间、最需要的地方，提供最有效、最佳的服务。精益服务完全具备企业所需的四种能力，其以顾客至上、高效、低成本的创造最大价值的能力，使得它成为企业服务的最佳选择。

2.明确精益服务对象

传统观念中企业认为服务对象应该是指单纯的与企业有关的顾客，但以精益的眼光来看，企业的“顾客”分为“内部顾客”和“外部顾客”，对于“内部顾客”应该树立在整个生产服务过程中后一道工序就是前一道工序“顾客”的观念，这样以后一道工序拉动前一道工序的服务理念就是“精益思想五原则”中的“拉动原则”；对于“外部顾客”，企业的服务应该以满足“顾客要求”为最高标准。

3.掌握精益服务方法

企业应当通过“价值流分析”找出自身服务过程中存在的信息环节缺陷，服务设计环节缺陷和实施环节缺陷采取措施加以弥补。

服务过程的“价值流分析”应按照四个步骤进行：

（1）选择一个产品族。

选择几类工序相近且可以尽可能覆盖所需工序的产品为代表。

（2）了解目前如何运转

收集顾客信息（内部工序及外部顾客），了解服务全过程，记录服务要求等信息，浪费和缺陷，收集供应商信息（内部工序及外部供应商），信息流，内部物流，时间线。

（3）设计一个精益流程

企业通过精益管理的各种手段和方法改善服务质量，原则是“能流动的地方流动，不能流动的地方拉动”，将改进后服务过程重新绘制一张“价值流未来图”。

（4）计划如何实施并执行计划

企业按照“价值流未来图”实施服务。

4.奠定精益服务基础

实施“精益服务”，不但要求企业具备高水平的服务，还需要企业在六个方面打好基础：

（1）企业必须树立以顾客为中心的企业文化。

（2）将了解顾客的需求作为一种习惯

（3）连续不断的衡量企业的服务质量水平

（4）重视第一线人员的培训

（5）服务设备的高效便捷使用

（6）不断创新

5.树立精益服务品牌

树立企业服务品牌就是要赢得顾客的信赖，就要打造成自己独特的服务品牌，以品牌求发展，实现精益服务的差异化。企业结合自身特点，可以采取相应的措施来实现精益服务品牌的树立，如（1）坚持诚信为本，追求顾客至上。（2）加强专业服务，实现标准作业。（3）提高动态管理，服务流动起来。

三、顾客满意度测评

顾客满意度是用消费者的消费经验来衡量产品和服务质量的一种指标，体现了企业所服务的市场（顾客）对产品与服务情况的总体评价。

顾客满意包括商品满意、服务满意和社会满意三个层次：（1）商品满意；（2）服务满意；（3）社会满意。

下面是顾客满意度评价体系的建立和测评步骤：

1.建立企业满意度评价体系

2.设置满意度评价调查表

3.根据调查表描绘满意度曲线

4.根据满意度曲线确定改进策略

（1）分析不满意产品的原因（和用户/顾客进行有效的沟通，交换意见）。

（2）制定改善满意度的行动计划。

5.满意度测评系统

在执行满意改善行动计划之后，要进行定期的用户/顾客满意度的测评，根据测评结果，寻找满意度改进的措施，满意度测评分析可用“风向图”描述，

在“风向图”中，以一圆点为中心，各满意指标为辐射线，每一圆圈代表一定的满意水平，各满意指标点连接成一个多边形，处于外圆圈的顶点的指标满意度最高，而处于内圆圈的顶点的满意指标值最低，因此内层的指标应是下一轮改进的目标。

四、结束语

随着知识经济的到来，无形资产在整个资产中的比例大幅度上升，顾客满意度正在把企业和产品的无形资产，加以准确量化并转化为有形资产，所以顾客满意度顺应了时代的需要。

企业应充分认识到提高服务质量的重要性，积极找差距，制定措施，扭转工作作风。从提高市场意识入手，贯彻“持续精益改进服务，不断提高顾客满意”的思想，强调顾客利益 为首位，提高办事效率和服务质量，使之能更好地发展并跻身国际市场。

参考文献：

精益思想的原则范文第3篇

【关键词】精益思想 精益物流 准时化

随着我国经济快速发展，吸引了大批外商来投资。外商在中国的投资一方面对我国的经济增长做出了一定的贡献，另一方面也加剧了企业之间竞争的激烈程度。随着经济的高速发展，市场需求日益趋向个性化、主体化和多样化，生产竞争日益全球化。如何采用科学的管理手段，缩短产品的研发及生产周期，同时降低成本，使利润最大化，成为企业能够在激烈竞争的市场中存续并发展的关键因素。精益生产和精益思想在丰田汽车公司的实施已经用成功的事实向世界证明了精益思想在生产领域应用将给全球制造业带来革命性的变革。

一、精益物流的发展现状

精益思想起源于日本丰田汽车工业公司的精益生产方式，并于上世纪80～90年代被美国麻省理工学院汽车项目研究组向西方国家推广应用，现在已经被世界上很多先进的企业所广泛运用，精益思想也在世界上广泛流行。近年来，精益物流的概念己经被很多大型的制造业企业所熟知，并开始得到一定的应用，是当前制造型企业的物流管理趋势，并进行了一定深度的理论研究和实际应用。

随着中国改革开放的发展，一些先进的管理思想和技术也随着国外的资本不断涌入我国。很多国内的企业也不断走出国门，对国外先进的企业和管理方法进行考察和学习，就是在这样的情况下，精益物流管理方式被引入中国。80年代，中国的第一汽车集团就将精益思想引入我国。近年来，精益思想不断传播，我国的汽车工业、电子工业和家电制造业都有企业部分应用精益物流管理方式，取得一定的效果，如青岛海信。但是在国内，精益物流管理仅仅是在一些先进的外资制造企业得到一些比较全面的应用，而在理论研究领域，专门对精益物流管理系统的研究却不多见。

二、精益物流的基本要素

精益物流的实质是精益思想在物流领域的应用，即消除物流过程中一切不必要的浪费，达到尽善尽美。精益物流的四要素：

（一）顾客化。

在精益物流模式中，顾客需求成为价值流的动力，这里的顾客既包括企业外部客户，也包括下一个工序，相关部门，相关人员等企业内部客户。价值流的流动是靠下游顾客的拉动，而不是上游来推动，顾客成为整个活动的重要参与者。因此，在实现精益物流的过程中，良好的顾客关系管理有决定性的作用。

（二）准时化。

对于精益物流而言，并不是速度越快越好，过快的速度往往会导致对环境变化的错误判断，或者因为高速度而导致成本的增加，如快速的运输要求会转化为大量库存或者导致运费增加。因此，速度应该是能够满足顾客需要的合适的速度，既不过快，也不过慢。

（三）合作与双赢。

与传统竞争年代中供求双方之间的利益对立关系相比，精益物流更强调企业之间的合作关系。物流职能是依托于生产、销售、顾客服务而存在的，没有在这些职能之间形成供给—需求链，物流就没有存在的基础。因此，企业内部的物流部门只有与生产部门、销售部门、顾客服务部门之间密切协作，才能实现精益物流，才能获得双赢的机会。

（四）供应链一体化的集成。

供应链一体化的集成包括三个方面：首先是企业内部供应链的集成。它解决的是企业管理的效率问题，如在优化资源和能力的基础上，如何以最低的成本和最快的速度生产最好的产品，提高企业的柔性化等。其次是企业外部供应链的集成。它力图通过企业战略伙伴关系管理，增加与供应商和顾客的联系，增进相互之间一定的一致性，实现信息共享。最后是实现集成化的动态联盟，企业通过网络技术集成在一起以满足顾客的需求，一旦顾客消失，它随之解体。

在精益物流的四个因素中，供应链一体化是基础，它构建了精益物流的实现网络和运行轨迹，准时化是基本特征和衡量的有形尺度，顾客化是精益物流的目标，合作和双赢是运行的机制和准则。这些因素的共同作用保证了精益物流运行的方向、规划和实现。

三、精益物流的原则和目标

精益物流是运用精益思想对企业物流活动进行管理，其基本原则是：从顾客的角度而不是从企业或职能部门的角度来研究什么可以产生价值；按整个价值流确定供应、生产和配送产品所有必须的步骤和活动；创造无中断、无绕道、无等待、无回流的增值活动流；及时创造仅由顾客拉动的价值；不断消除浪费，追求完善。

精益物流的目标可概括为：在提供满意的顾客服务水平的同时，企业应把浪费降低到最低程度。企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：不满意的顾客服务、无需求造成的积压和多余的库存、实际不需要的流通加工程序、不必要的物料移动、因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候、提供顾客不需要的服务等，努力消除这些浪费现象是精益物流最重要的内容。

四、总结

我们将精益思想引入物流管理系统，是为了在物流管理活动中，应用精益方法，发现浪费，消除浪费。我们的研究仅仅处于初级阶段，精益化的道路才刚刚开始，随着供应链管理技术、物流技术和精益技术的不断发展，随着企业经营活动的不断开展，企业所处的竞争环境的不断变化，精益物流系统的方法和结构一定不是一成不变的，它需要不断的在物流实践中持续的去论证和总结。

精益制造在日本丰田汽车得到了巨大的成功，为全球制造业掀开了新的一页，现在越来越多的生产企业都在想方设法的学校丰田方式，使自己的企业能实现精益化。因此，我们相信，精益物流的产生也必然会给全球物流系统注入新的活力，精益物流管理也必将成为未来物流管理方式的主流。

参考文献：

[1]刘振兴.汽车制造企业的精益物流研究[D].武汉科技大学硕士学位论文，2013.

精益思想的原则范文第4篇

关键字：精益管理；可靠性管理；电力企业

精益化管理是现代比较先进的管理理念，同时也是现代企业的发展趋势，也是企业面临日益激烈的市场竞争的必然选择。企业进行精益化管理必须要运用精益思想，以最少的资源投入，创造出尽可能多的价值。一个企业精益化管理和可靠性管理紧密相关，精益化管理的提升可以有效推动可靠性管理水平的提高。因此一个企业应该合理利用精益化管理，使其推动可靠性管理水平的提升，同时促进企业总体经济效益的提高。

一、精益化管理

（一）精益化管理概述

精益管理是精益生产的总结和提升，精益生产可以延伸到各个管理业务，从而形成普遍使用的精益管理理论。精益管理先要实现“精”，在“精”的基础上进而实现“益”。以少量的资源投入，比如资金、材料、设备、人力等，换取更多的利益，实现企业升级的目标[1]。精益管理的核心思想是精益思想，在具体实施过程中消除浪费，不断改善。消除浪费是指从生产过程到组织管理等方面，消除浪费现象。不断改善则强调充分发挥企业中人的潜能，对相关生产环节不断进行优化升级，努力做到尽善尽美，彻底消除浪费现象。不断完善也包含有两方面的含义，一个是改善，对企业运营过程中出现的问题，找到问题产生的原因，采取有针对性的解决措施；另一个是持续，只有持续进行，最终才能取得良好的效果，让企业在激烈市场竞争中处于不败之地。

（二）精益化管理的原则

进行精益化管理需要遵循一定的原则，在遵循这些原则的基础上可以更好实现精益化管理。首先是顾客确定价值，这要求企业运作或生产的过程中根据客户的需求来生产或者制造产品，最大限度满足客户的需求。另一个原则是识别价值流，价值流指的是从原料转变为成品并且赋予其价值的整个活动。在价值流中可以找到真正增值的活动，对不能增值的部分可以去掉，保证生产的有效性。遵循需求拉动原则可以保证用户需要的时间得到需要的东西。尽善尽美可以找出更隐藏的浪费，做出进一步的完善。

（三）精益化管理的实施工具和技术

精益化管理在实施的过程需要做到6S管理，6S管理主要指整理、清洁、安全、整顿、清扫、素养，由于这6个项目的英文名字均以“S”开头，简称6S，通过6S管理，可以使员工形成良好的工作习惯，使员工养成文明礼貌的习惯，综合提高员工的素质。除了6S管理之外，精益化管理还需做到自动化、准时化生产、生产均衡化、库存超市等。这些方面加以完善，可以使精益化管理更好实现。比如准时化生产，准时化生产主要指在规定的时间内，生产出一定数量的产品，同时保证产品的质量。这样可以有效降低库存产生的成本，还能够很好地保证产品的质量。

1.可靠性管理

可靠性管理是一种重要的管理形式，可靠性主要指系统、设备或者零部件等在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。对设备或者系统的可靠性进行评价时通常会运用到一些特征量，这些特征量主要有可靠度、故障率、失效率、有效度、平均无故障工作时间等。通过这些特征量可以对可靠性做出具体的评价。比如对设备的可靠性进行评价，在评价时需要注意一些问题。首先是设备的可靠性和规定性的条件是不可分割的，规定的条件主要指设备所处的环境条件、维护保养条件和使用条件等。设备可靠性评价的过程中还应当充分考虑规定功能，规定功能主要指设备应该具有的主要技术性的指标，设备可靠性在评价的过程中需要对设备所有的技术性指标做出综合评价。

2.精益管理推动可靠性管理水平提升的措施

一个企业中推行精益管理和可靠性管理，这可以有效提高企业的综合效益，能够以较少的资源投入，换来高质量的产出。精益化管理和可靠性管理有一定的联系，通过推进精益化管理可以有效提升可靠性管理水平。下面以电力企业为例，分析精益管理在推动可靠性管理中的作用，以及应该采取的措施。

电力企业中有很多方面可以进行精益管理，比如在资源、人力、财力等方面的投入。这些投入进行精益管理，可以减少浪费，同时还可以增强电力企业各方面的可靠性[2]。

电力企业还应该提高研发水平。电力企业通过实施精益管理，可以减少浪费，减少不必要的支出，从而可以在电力研发方面投入更多的财力和人力。电力企业研发水平的提高可以使电力企业的整体水平得到提高。电力企业各方面工作的可靠性也能获得有效提高，线路与设备的故障可以有效减少，供电能力可以获得提高，运维人员的技术素质也可以获得提升。从而提高电力企业的综合竞争力。这也是电力企业实施精益管理推动可靠性管理的体现。

二、结束语

精益管理已经得到了越来越多企业的认同，企业运用精益管理给企业可以带来多方面的收益。精益管理在推动可靠性管理方面也有重要作用，对其发生作用的机制应该加强研究，同时对发生作用机制不断进行推广，使其更好促进企业发展。

参考文献：

[1]张秀娜.电网企业精益化管理模式研究[J].华北电力大学， 2014：9-15.

精益思想的原则范文第5篇

关键词：精益生产；企业；应用；制造业；生产组织管理

前言

随着时代的发展，制造业规模不断的扩大，社会经济对于制造业的要求日益提高，为了满足现阶段制造业工作的要求，必须要做好生产组织结构的优化，这就需要实现制造业工作体系的健全，精益生产模式具备良好的经济效益，它的工作效率比较高，工作程序比较简单，具备良好的工作实用性，通过对精益生产模式的开展，可以有效提升制造业的工作效益。

1制造企业精益生产的应用概念

（1）在宏观经济环境日益复杂化的今天，战略转型与控制成本无疑是装备制造企业最重要的课题之一，很多装备制造企业将精益生产作为重点的工作进行部署。精益生产是一种具备良好工作效益的方法，其致力于生产管理模式的改进，让企业以最小的工程成本，获得最大的经济运作效益。这种模式强调工作模块的精简，进行生产周期的减少，进行工作程序的优化，提高生产质量，从而显著提高企业适应市场的能力。精益生产概念贯穿于制造业的整个生产过程中，其作用于每道生产流程工作效率的优化，最大程度进行工作链非价值活动的消除，从而保证每一道工作程序，都具备极大的工作价值。在精益生产过程中，它的质量管理意识贯穿始终，贯彻于产品的设计阶段、生产阶段、安装阶段，在从产品设计阶段开始，质量问题就被考虑进去，确保每一个产品都能按照正确的方式进行生产及其安装。为了提升制造系统的最大效益，在精益生产环节中，必须遵循成本最优化原则，在库存管理中，必须要满足实际工作要求，并且维持生产线的正常流动，实现产品库存及制品库存的协调。精益生产是一种非常高效的管理模式，实现了工作环境管理及工作质量环节。它并非是一种简单的工作管理体系，它是一种科学性、整体性、高效性的管理体系，涉及到企业的可持续发展策略，涉及到企业的发展环境及文化。相比于大批量的精益生产模式，精益化生产更加追求精细化管理，非常注重管理过程中各个程序的优化，从而保证整体管理效率的提升。

（2）精益生产的核心思想还是准时化生产，它包含经营管理者坚持非成本主义思想，过程管理坚持消除浪费，对人的管理尊重以人为本的原则。在生产及管理过程中，需要做好工作方法的改善、巩固及提高，保证工作整体效率的提升。在精益制造过程中，其首先需要构造完整的质量及工作目标体系，进行科学性生产计划的制定，这种模式追求工作的最大价值化，实现工作效率的有效提升，这种模式实现了生产及营销的一体性，可以进行可变性的控制，避免出现工作过程中的浪费，实现对生产整体生命周期的精益控制，实现工作模块的动态化控制，满足日常工作计划的要求。精益性制造主要从产品开发、生产组织、生产计划以及生产控制等方面展开。将成本质量管理溶入到生产过程中，改善生产结构和管理方式，使之不断地改进和提高。

2制造企业精益生产过程中的常见问题

目前，制造业精益生产尚未普及，许多企业不了解精益生产，即使应用精益生产的企业，效果不容乐观。尤其是中小民营企业，管理方法、生产效率及产品质量等方面存在较大差距，具体地表现为：相当一部分企业的管理层不清楚什么是精益生产，基层员工更是无从谈起。部分员工对精益生产的了解程度也往往很浅，导致精益生产咨询项目难以推行。例如某企业导入精益生产方式后不久，生产工人就把“看板”当作无用的废物扔掉，仍然坚持原来的生产方式，导致绩效提高不大。企业管理者要懂得知人善用，在工作过程中，要遵循人才是第一科学生产力的思想，要把员工资源看作是公司的财富，而不是工作机器。在精益生产过程中，通过对工作岗位的精简，可以实现公司人才的最大化利用，实现公司内部组织的优化及改革。精益生产尚未在企业里得到应用，或者其应用范围有待拓宽，许多企业即使应用了精益生产也仅限于生产现场的表面，如增加管理看板、作业指导书等，没有更深的涉足精益生产的其他如物料配送、生产布局、生产线平衡等。企业没能及时跟上现代企业管理的步伐，许多制造业的管理停留在创业时期的管理方式，如提高产能就增加生产设备、增加工人数量，导致生产成本不断增加，而不是通过应用精益生产的理论和方法提升企业生产效率。具体表现为：生产中浪费现象严重。主要分为七大浪费，在实行大批量生产的制造企业中，该问题尤为突出。制造过剩的浪费。即实际生产量超过顾客的订货需求。主要表现在以下几个方面。制造过剩是非常常见的浪费现象。在制品的积压，导致生产周期的变长，导致现场工作空间的变大，从而不利于生产利润的控制，在这个过程中，出现搬运状况、堆积浪费状况，也导致生产及管理过程中的问题。制造的过多或者过少，都导致生产费用的提前用掉，不利于工作效率的提升。有的生产企业自身具备良好的生产能力，为了避免出现中断性生产的状况，进行了在制品的增加，导致制品的周期变短，导致其出现一系列的搬运、堆积上的浪费。制造的过多或者太早，就会导致大量库存的存在，导致贬值风险的增加。库存的浪费也是非常常见的状况。在精益环境中，那些原材料、半成品的库存都代表着浪费，受到现实状况的影响，不必要的库存产生，这涉及到空间、人力资源、资金等的资源浪费状况。这些库存的存在导致搬运、堆积、管理过程中的麻烦，导致物品价值的贬低，占用过多的厂房空间。加工的浪费主要体现在与工程进度无关的加工上。比如多余的加工及过分精确的加工。实际加工精度的提升，导致资源出现浪费状况，其需要多余的作业时间及机器设备，也导致生产资源比如电力、油等资源的浪费，也提升了管理的时间。生产动作的浪费也是常见的问题，在制造生产实践中，有些员工会出现多余的工作动作，这些动作有不连贯的停顿工作、过大的步行、过大的移动转身角度等，都导致其在体力及时间上的不必要消耗。产品缺陷的浪费也是常见的问题。在生产活动中，发现产品的缺陷越晚，就意味着需要耗费更多的物力、人力、时间去解决问题，从而导致产品整体价值的降低。这些类型的浪费主要如下：材料的损失问题、设备损失问题、额外的修复损失、鉴别损失、废品损失。等待的浪费指的是工作时间的延迟，导致规定时间内的工作效率降低。这种浪费主要表现在设备的闲置、材料的缺乏、设备的故障、工作程序的不协调等方面。运输的浪费是指产品运输需求的增加，导致工作成本的提升。产品从一个地点转移到另一个地点，它的产品价值并不会提升，但是在这个过程中所需要的运输费用、生产费用、库存费用等，都会导致其整体成本的提升，特别是产品在运输过程中，出现的堆积、放置等的动作浪费，导致其物品移动过程中，出现一系列空间的浪费、时间的浪费。在制造过程中，如果生产线缺乏良好的弹性，导致产品更换周期太长，就会难以满足不断变化的市场的需求，导致其在市场竞争中处于劣势。人力因素是制约制造业可持续发展的重要因素，有的员工自身的生产积极性比较低，它自身的质量意识差，难以落实好设备的定期维修及保养工作要求，有的管理人员也缺乏以人为本的管理思想，它的生产管理模式过于落后，它的管理体系比较落后，部门之间的责任不清，分工不合理，缺乏完整性的监督治理体系，从而导致企业生产管理过程中的一系列的问题。

3制造业工作中精益化生产的关键点

（1）随着时代的发展，制造业体系的日益健全，在经济全球化浪潮的推动下，制造业已经进入产业规模化时代，为了实现制造企业的可持续发展，必须要实现企业成本的有效控制，从管理观念、工作质量、市场定位等几个方面，落实好制造业的改革工作，针对我国的制造业现状，进行精益生产模式的优化，实现精益生产体系的健全。这就需要保证制造企业发展观念的更新，无论是管理层还是员工层，都必须贯彻精益化生产的思想，遵循精益化生产的相关原则，要保证每个员工的尽职尽责，改变员工消极性的工作态度，管理阶层需要做好工作上的引导及监督工作，保证精益化生产的良好开展。企业要保证准时化生产模式的普及，遵循市场变化的客观规律，以市场需求为导向，在合适时间内进行高品质、高质量、高效益产品的制造，以市场来拉动生产。根据市场的客观需求，做好相关的生产工作，保证不同工作程序的协调，实现拉动控制系统的优化，确保其内部各个工作环节的协调，遵循准时化生产的原则，避免出现一系列的工作浪费状况。

（2）在工作过程中，需要保证工作人员工作积极性的提升，管理层要懂得适当放权，让员工得到充分的自，从而保证员工工作积极性的提升，管理者要实现权责制的有效落实，是员工的责任，绝不推脱给管理层，是管理层的责任，绝不推卸给员工层。在工作过程中，如果发现故障问题，需要立即进行生产线的停止，实现工作故障的及时排除。在工作过程中，要保证质量管理的意识贯穿始终，要强调将质量管理意识渗透到每一个工作环节中，让每一个工作程序都具备良好的工作效益。精益生产模式是对传统工作模式的改善，是一个工作模式及管理模式上的改革，只有做好相关的工作模式改善工作，才能保证精益化生产工作的良好开展，保证精益化生产从局部到整体的改进及提升。这需要做好操作方法、生产结构、质量管理等的改进工作，避免出现一系列的工作浪费状况。精益化生产意味着生产附加价值的提高，产品综合价值的提升，需要公司员工共同努力，实现工作环节的连续性改善，避免出现工作上的浪费状况，保证工作效率的有效提升。在生产及管理过程中，要遵循相关的质量管理原则，保证每一道工程程序的改善、巩固及提升，实现工作目标的有效改进，保证整体目标体系的健全，实现其内部各个工作环节的协调。精益化生产要遵循全面质量管理的原则，保证产品质量体系的健全，避免出现产品管理上的漏洞，最大程度降低产品的缺陷率。在精益生产过程中，做好源头质量控制是必要的，这意味着质量管理注重工作上的整体性，必须实现工作的一次性做好，避免出现工作上的错误，从而避免工作程序的停止。在生产实践中，每一个工作者都需要做好自身的工作质量检验工作，必须对产品质量负责。

（3）随着时代的发展，我国制造业体系不断健全，但是客观上来说，其质量管理问题依旧层出不穷，我们必须意识到质量管理这一难关。在我国制造业的管理过程中，要进行新型质量管理模式的应用，这种模式的应用不能局限于单纯的方法，要保证质量管理真正能落实到实处。在精益生产过程中，必须要保证质量管理的持续性，避免出现懈怠的工作态度，要确保制造业质量管理体系的健全，实现其内部各个环节的协调，保证产品缺陷率的降低，从而适应不断变化的市场经济要求。

（4）质量是企业可持续发展的基础，在工作实践中，我们必须落实好质量管理观念，要将质量管理观念深入到每一个人的内心，要保证员工的自身质量管理意识的提升，公司可以定期组织员工展开质量管理的培训工作，切实提升工作的水平，通过对定期质量培训工作的开展，可以提升实际工作中的质量管理水平，确保对每一道工作程序的质量管理，最终提升产品的整体质量，提升对质量管理过程中的整体控制能力。这需要实现制造业质量管理体系的健全，保证质量方案的有效运作，需要按照我国的相关资料管理体系的要求，落实好工作过程中的质量管理原则，保证这些工作原则的持续性改进，保证产品质量的升级换代，保证质量攻关活动的有效开展，实现质量管理的有效升级，提升生产标准化的质量，做好生产程序的升级，保证生产质量的提升，定期组织员工展开技术攻关活动，优化企业的质量管理文化，这也需要企业进行内部质量管理制度的建立及健全，实现不同员工的工作程序的有效规范，切实提升产品的整体质量。质量管理的源头在于生产管理，生产管理是实践出真知，通过对生产质量管理的控制，可以保证产品最终质量的提升。在生产过程中，针对每一道工序，都必须做好质量的检验及控制工作，要提升每一位员工的质量管理意识，做好每一道工序的质量检测及控制工作，一旦出现工作质量上的问题，必须立即停止生产，保证工作问题的及时性的解决，最大程度降低产品的不合格率。精益化生产体系是一个比较大的工作系统，其内部各个程序之间相互协调，在工作过程中，要保证不同工作环节的连接性，要保证其牢不可破性，要实现工作程序、工作时间等的优化，实现每一道工作程序的优化，保证企业现场质量管理方案的更新，做好相关的质量目标控制工作，提升现场质量管理的水平，及时做好产品设备的维护及保养工作，保证生产工作方案的积极改善。总之，精益生产管理的主要目标，就是要尽可能的消除浪费，使得企业的生产成本减少，让企业获得更多的利润。而想要达到减少和消除浪费的目标，机械制造企业就必须要利用精益生产思想来构建起合理的理论体系，充分应用精益生产的原理、方法改变现状，增强市场的竞争力。

4结束语

精益生产系统是一个概念丰富的系统，其内部包含着各种程序，为了满足制造业可持续发展的要求，企业必须要进行新型质量管理方案的应用，保证企业文化的先进性，确保精益化生产效益的提升，保证企业整体质量管理体系的健全，实现其内部各个环节的协调。这需要引起相关人员的重视，做好自身的本职工作，将管理意识贯穿于工作的始终。

参考文献

[1]王频.精益生产在日本的发展状况[J].成组技术与生产现代化，2002（1）.

[2]张盛英.兴业公司精益生产应用研究[D].山东大学，2006（10）.