机械零件加工

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机械零件加工范文第1篇

Abstract： In order to avoid the problem of product quality in machining process， the product quality is not stable， and the problem of false waste is analyzed. The reason， interval and solutions of the problem are presented， which is based on the fact that the product quality is not stable. This method is applied to actual production to improve the economic benefits of enterprises.

关键词：假正品；产生原因、区间；解决措施

Key words： false genuine；the reason and interval；the solution

中图分类号：TH2 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2017）24-0126-02

0 引言

机械制造企业，在对机械零件进行机械加工的过程中，因零件的工艺基准与设计基准不重合时，需要利用工艺尺寸链计算工序尺寸和公差，在此过程中会出现工序尺寸超差而设计尺寸合格的“假废品”现象。此时工艺人员必须计算出“假废品”出现的区间，在此区间安排复检；具体方法是：设计尺寸便于直接测量的，直接测量判断其是否合格；不便于直接测量的，便测量其他相关尺寸最后推算出设计尺寸再判断其是否合格，以防止“假废品”被当做真废品扔掉而造成不必要的经济损失。

除“假废品”外，在机械产品的加工中，还有一种与其相似的“假正品”现象。其产生原因与“假废品”现象相同，都是由于在机械加工中工艺基准与设计基准不重合时利用工艺尺寸链计算工序尺寸和公差时出现的，只不过它正好和“假废品”现象相反，前者是工序尺寸超差而设计尺寸合格，而“假正品”则是工序尺寸合格而设计尺寸超差。对此我们做了一定的研究。

1 案例

如图1所示，是某矿山企业输送机上用压板零件局部简图，在用调整法镗削两孔O1、O2时，均以M面为定位基准，需标注镗削两孔的工序尺寸。因该零件加工后，在检验两孔孔距时，其测量不方便，试标注出测量尺寸A的大小及偏差。若A超差，可否直接判断该模板为废品？

2 解题过程

3 结果分析

通过尺寸链的计算可以看出，测量尺寸A的公差为0.24，而设计尺寸80±0.1的公差为0.2，TA>T80，由此可知，若A超差，就可直接判定该压板因该尺寸不合格而为废品。若反过来，是否A合格，两孔中心距尺寸80±0.1mm就合格呢？现分析一下这个特例：假设压板加工好后测得A的实际尺寸为50.08mm，而两孔尺寸均为？准30.04mm，则两孔中心距为50.08+30.04=80.12（mm）。显然大于设计尺寸而超差，是不符合设计要求的，也就是该压板为废品。但工序尺寸是合格的，这就是前面提到的出现了“假正品”问题。若“假正品”问题不解决，工人将会将本工序产生的废品当做正品转入下一道工序继续进行加工，就会造成不必要的浪费。

4 解决措施

为此“假正品”问题的解决办法同“假废品”一样，他要求工艺人员在计算出工序尺寸和公差后，进一步将“假正品”出现的区间计算出并标明，保证工人在“假正品”出现的区间对工件进行复检，复检办法也同假废品一样，就是直接测量或推算出设计尺寸的实际值，将其与理论值相比较，若实际值在理论要求的范围内则为正品，否则即为废品，废品必须及时报废以免造成不必要的浪费。

那么“假正品”出现的区间如何计算？这是工艺人员应具备的基本能力，其 “假废品”区间的计算方法是将工序尺寸的公差比设计尺寸的公差减小的那一部分补出来，上下对称的补，补出的两部分即为“假废品”出现的区域，也就是要求复检的区域。同样的道理，“假正品”区间的确定办法是将工序尺寸的公差比设计尺寸的公差大出的部分减掉，上下对称的减，减去的两部分即为“假正品”出现的区域，也就是需要复检的区域。

以前述的例题为例。工序尺寸A的公差为0.24mm，设计尺寸的公差为0.2mm，工序尺寸的公差比设计尺寸的公差大0.04mm，所以将工序尺寸的公差从上向下减0.04mm，从下向上加0.04mm，分成三部分如下：

50区间为正品区，50与50为“假正品”出现的区域，即需复检区域。验证如下：

①当两孔为最大极限尺寸，测量尺寸A为50.06mm时，孔心距为80.1mm，出现最大极值。若A超过50.06mm，则出现废品，但若两孔尺寸小于最大极限尺寸，则有可能出现正品。若Amm大于50.1mm，则即使两孔为最小极限尺寸30mm，两孔中心距尺寸仍超差。

②两孔为最小极限尺寸，测量尺寸A为49.9mm时，孔心距为79.9mm，出现最小极值。若A小于49.9mm，则出现废品，但若两孔尺寸大于最小极限尺寸，则有可能出现正品。若A小于49.86mm，则即使两孔为最大极限尺寸，孔心距尺寸仍超差。由此得出结论：当测量尺寸A超出50mm范围时，能直接判断该模板为废品；当测量尺寸A=50mm时，压板为正品，无需检验；当测量尺寸A在50mm与50mm两个区间范围时，模板可能是正品，也可能是废品，必须复检。复检办法是：测出两孔和A的实际尺寸，推算出孔心距的实际值，与理论值比较判断其是否合格。若为正品则送入下一道工序继续进行加工，若为废品而且无法修复则可直接报废。

5 结语

综上所述，不论是“假废品”还是“假正品”，都是在机械加工生产过程中，所表现出来的实际的问题，严重影响着企业对产品质量的管理控制，是企业工艺人员必须认真对待的。在我们与某机械企业的机械加工工艺人员，一起将上述研究应用到机械零件的加工中，说明了尺寸链的计算是编制机械产品加工工艺中的重要环节，正确的计算与应用，就可以减少不必要的机械加工工时，达到缩短产品的生产周期，保证产品质量，进而提高经济效益的目的。

参考文献：

[1]吴拓.机械制造工艺与机床夹具[M].北京：机械工业出版社，2006.

[2]石莹.Y800X5000震动给料机参数设计[J].煤矿机械，2009，

机械零件加工范文第2篇

随着我国技术领域生产自动化的不断完善，作为重要组成部分的机械零件精度加工技术在生产企业进行生产的重要技术手段，机械零部件加工技术在实际应用中，能够较好的实现产品的更新换代，对于产品质量的提高都具有重要的促进作用，在一定条件下能够较好的提高企业的市场竞争力。机械零件精度加工最主要的目标中，对高精度以及零件表面的质量要求极为严格，由于零件加工在一定环境下呈现出其复杂化和不断多样化的形态特征，这对于机械零件加工企业来说带来了新的问题和挑战。随着我国计算机技术在机械高精度加工领域的而不断应用，出现了一种计算机仿真模拟技术的设备，在实际才做中以计算机仿真技术模拟机械零件的加工，在一定程度上较好的实现生产成本的降低，促进效率的不断提高。

1零件精度加工过程中的图像拟合

在零件加工的过程中，通过计算机的仿真模拟现实中的零件加工过程，在运用过程中，首先需要对其特征及其数据进行采集。本文主要是通过零件处理的相关技术来对零件进行定位，进一步的获得零件具体的边缘数据信息，对此采取相应的方式方法，获取相应的零件参数数据。通过对原型结构零件进行计算机的仿真模拟操作，运用最小二乘法的方法来对该圆形零件进行拟合，从而能够较为准确的获得圆形结构零件的参数信息。通过对其进行相关的科学实验原理的分析，而这需要从中获得相应的变量关系，首先是先从一种数据中（x1,，y1）(i=1,2,3…q)中来提取相应的自变量x以及和自变量相对应的y变量，它们之间的函数关系可以标识为y=G（x）。我们都知道在观测的数据中，其自身带有一定的随机性的特征，因此在实际的计算中不必对函数y=G（x）中的所有点都要求经过区间（x1，y1）但是在对定点x1的误差要求在规定的范围内实现其值的最小化。而刚才所说的最小二乘法的具体工作原理可以表示为，如果在其中也存在一定数据变量关系（x1,，y1）(i=1,2,3…q)，需要在相关函数空间内寻找一个相对应的函数y=Z1(x)的函数关系，经过计算使其误差平方和为：而公式中Z(x）=βqU0(x)+βyU1(x)+…βqUq(x)其中（p<q）从公式中我们可以看出，零件在边缘数据值可以作为其内在的圆孔的边缘的测量点集（x1,，y1）(i=1,2,3…q)，我们可以通过一种假设来得到相应的结果，比如它的圆心为W0(X0,Y0),半径我们可以设置为r，通过计算我们可以得出函数G（x）在可描点W（x,y）到相对应的二次曲线G(x)=0之间的代数距离，为了能更好的求解，可以把上面的公式进行变换：函数G（x）的可描点W（x，y）到二曲线G（x）=0的代数距离然后将零部件界点进行曲线拟合，得出零件的半径和圆心坐标

2拟合补差技术在计算机仿真模拟零件精度加工的运用

在操作过程中，是通过相应的运算手段来获得相应的拟合参数，根据这些参数的具置进行相应的补差补偿，零件在角度上的误差还有直径上的误差，这对于零件本身来说起到至关重要的作用。零件在各个圆孔的位置的误差在一定条件上存在关联关系，通过对单件零件的误差减少该零件的容差范围，在一定程度上可以判断其零件是否合格，因此，在一定容差的范围内能够较好的实现零件的径向误差和补偿误差，还能够较好的得到较为理想的分析位置，实现最为准确的数据信息。在我们通过对其角度误差获得相应的补差补偿的相关分析之后，如果处在中间位置并且处于大于正常范围内的孔的位置，并且其位置小于容差的范围内时，就可以采用利用该点的空间位置对那些均衡分布的孔的位置进行相应的位置补偿，补偿还还有一定的技术要求，在进行补偿后的位置差额应保持在最小值的范围内，其具体的过程主要表现在以下几点：首先，先进行最大位置孔的寻找，找到后进行其偏差方向的判断θ，然后在进一步通过计算找出它的补偿的长度L，在本文的具体造作中运用其最大补偿值然后除以9的方法来作为零件的原始步长，在实际测量中得到中间孔的直径值和理论标准中的中间孔的直径相差然后再除以二，就可得到零件在相对相对条件下的最大补偿值的参数。其次，将标准模板的角度向θ进行移动，移动的距离要求为步长L，再经过计算就可以得出相应的位置参数值。分析移动前和移动后的位置参数的最大误差值，然后在对移动后的最大位置差额的相应绝对值进行观察，看其是否存在变小的情况，如果存在变小的情况，就还从第一步开始计算，或者是直接返回到原来的位置上去，在返回的过程中要将原来的步长缩小一半，再进行相应步奏的返回。最后，如果是测算出的步长在实际中小于目标精度范围Q，或者是计算出来的最大的位置差参数小于实际存在的位置差值P，这样的话就可以不用对其进行相应的位置补偿措施。零件的径向的补差补偿的具体流程如图所示图中所出现的Q值和P值可以根据实际需要适时作出相应的参数调整。

3计算机实验仿真结果分析

本文通过对零件精度加工中的参数计算，对圆形零件的运用计算机仿真模拟零件进行图像对比分析，在具体运算中能够较好的体现出准确性的特征，体现计算机仿真模拟的有效性。首先通过现实中所采用的测量工具对本次试验的圆形零件进行细致测量，在测量的次数上要达到九次以上，然后看起测量结果看起是否存在偏差，从中可以看出没有较为明显的差异。然后进行计算机仿真模拟的测量，使用计算机仿真模拟进行测量的次数不应低于五次，将获得数据通过表1：进行相应的描述，将零部件进行不同角度多方位的旋转并进行细致观察，将获得的数据通过内容进行表达，相对应的计算机仿真效果图也用进行叙说。在我们进行计算机技术和相应的图像处理技术，对圆形零件进行模拟的过程中，由于其内在的背景光具不同于其他设备的多样性和随机选择性，在一定条件下容易使所使用的摄像设备出现一定范围内的效果波动现象，有可能导致所获取的计算机仿真数据存在一定的误差，在运用计算机仿真设备中，也会对圆形零件的测量上也会存在一定程度的误差想象，而从中就可以得出相应的结论，通过实验得出的圆形零件的孔径的波动值范围要小于0.005mm，而在相关位置上的偏差也小于标准参数范围，但是他们都在正常的差值范围之内。我们可以通过进行分析得出，圆形零件在各个孔的位置波动和计算机仿真测量值差不多，都是在标准参数值的范围之内，在标准波动差值在范围上接近零差值，所以从中我们可以看出计算机仿真模拟零件加工的各项参数指标，在一定条件下满足相关标准指标的参数要求，因此，计算机仿真模拟设备具有较好的应用价值，其在具体参数也与实际标准参数类同或者接近，其应用前景是比较广阔的。

4结语

机械零件加工范文第3篇

关键词 机械加工; 纹理圆; 纹理特征; 纹理提取; 加工工艺

中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）111-0148-02

在机械加工制造业中，在零件视觉检测中，对零件表面纹理进行提取和分析，对表面加工工艺进行识别已经是视觉检测系统中的一项重要应用。国内外的专家都对此加以关注并从多角度进行相关的研究，因为视觉范围有限，加上高精度的测量要求，目前对零件表面的视觉测量也往往是以零件部分图像的匹配度和拼接分析来对零件整体的表面加工特征进行分析，以此来判断零件表面的加工工艺和加工质量。机械零件在加工的过程中刀具的行程会在零件的表面制造出具有明显方向性的纹理，对表面纹理特征进行提取和分析是模式识别和处理方面的一种重要的方法，以此得出零件表面的处理过程，识别加工工艺。机械零件表面的纹理常见的有直条形、圆形和螺旋形等等，具有明显的方向性，通过对纹理的形、密度和方向等因素进行纹理的分析，识别表面加工工艺，为视觉测量中的图像匹配提供判断依据。

1 机械零件表面纹理特征的提取

1.1 机械零件表面纹理特征的产生

在对机械零件进行加工的过程中，通常采用车削、刨削、铣削、磨削等加工工艺进行零件表面的加工制造，但是在加工的过程中因为受刀具行程的作用会在零件表面产生出多种形状的纹理，如直条形、圆形和螺旋形等，其中以圆形纹理最为常见，本文即以圆形纹理为例，分析讨论纹理特征的提取和分析。

1.2 纹理特征的数字化表达

图 1 圆形纹理及局部解析

本文以圆形纹理为例，如上图1中的（a），首先分别在模板图和待匹配图中取若干个有重合可能的圆形，根据图像的大小来确定所选取的纹理圆的直径d，每个纹理圆圆心之间的长度大于圆形直径的一半。在各个纹理圆上取n条直径将纹理圆等分成2n个部分。如图1中的（b）图，纹理圆的解析，以此为例，将圆心设定为，两条直径之间的角度为，设定此角度的直径为，在直径上取以一个像素为间隔的多个像素点，则一条直径上总共会有像素点的总数为（2w+1）个，像素点的坐标为，则可计算像素点的灰度值，关系式如下：

（1）

（2）

根据灰度值的结果，来进一步计算灰度值标准差，具体关系式如下：

（3）

根据计算结果取最小的标准差所对应的直径角度为此纹理圆的方向角，再通过择优的方法计算平均值，得出工件表面整体纹理角度，从而得出模板图像的纹理走向。

1.3 纹理走向变化规律的分析

我们对两张图像进行对比，第一张图像为水平角度拍摄，第二张图像为模拟工件抖动拍摄，按不同角度进行旋转拍摄。对两张图象的有重合可能性的纹理进行分析和计算，绘制纹理角度变化曲线图。我们选择不同的部分重复进行拍摄和对比的过程，拟出局部图像的旋转纹理变化曲线图，然后对两张相邻局部的图像纹理进行匹配，先计算图像的纹理走向再进行旋转角度的确定。

2 零件加工工艺的识别流程

通过对大量纹理的提取和分析，建立了纹理圆的模型，在此基础上，设计出一种自动识别加工工艺的算法。机械零件表面加工工艺的自动识别流程如下：

对试验用纹理圆直径上的各个像素的灰度值标准差加以检测，测试结果都符合正态分布的要求，此机械零件图像表现为点斑状的纹理特征，与纹理圆理论模型是相适应的，自动识别加工工艺方法为磨削加工，与实际采用磨削加工的工艺相吻合，说明此种方法实际有效。

3 结论

机械零件表面的纹理特征对判断零件表面的加工工艺具有重要的参考作用，本文通过对纹理特征的提取和分析，解读零件表面纹理的数字表达，通过计算和分析，研究纹理走向的变化规律，从而建立纹理圆模型，设计一种自动识别加工工艺的方法和流程。测试表明，此方法能够正确识别零件表面采用车削、铣削、刨削和磨削四种加工方式中的哪种加工方法，为视觉测量的图像匹配开辟了一条新路。

参考文献

[1]熊四昌，计时鸣，樊炜，等.基于马尔可夫随机场工件表面纹理模型的刀具状态监测[J].中国机械工程，2011，15(8).

机械零件加工范文第4篇

【关键词】分层教学；数控加工；个性差异

随着社会的不断发展进步，忽视学生个性发展的统一规格教育的弊端不断显露出来，造成大学教学出现费时低效的局面。随着教育改革的不断发展，差异性教育符合了现代教育理念，针对学生的个体差异，以及教育部因材施教的教学原则，从以学生为本，满足学生需求的基本目的出发进行分层教学，使不同层次的学生都能在自己的“最近发展区”内获得发展。

因此在我国高等院校，尤其是高职院校中，综合分析多种情况，进行分层教学的的研究越来越广泛，并且不断深入。现针对我校的具体情况进行分析和研究，并通过实验，得出实验结果并进行分析。

1 学生个体发展的不同要求进行分层教学

我院属高等职业技术院校，存在很多鲜明的特点。招生生源多样化；招生的学生思

想活跃，差异较大；学生能力水平不以及机械零件数控加工这门课程本身的特点等等，都为实施分层教学提供了必要依据和可操作性。

1.1高职院校招生途径和生源多样化。

现我院的招考途径主要有自主招生，单考单招、国家高考统一招生等几种方式，每种招

生方式对学生的能力考核和要求都是不同的；就生源上讲，有普高生和中职生。由于高中阶段教育侧重不同，普高生和中职生在理论掌握和动手能力等方面都有很大的不同。因此，重视这种不同，根据各自不同的特点进行分层教学是非常必要的。

1.2学生自身特性的差异。

学生自身能力差异在实训实践课堂表现会更加明显，往往这种差距比较大，这也为我们

分层教学提供了条件。数控加工实训课程是一门动手能力要求很强的实践课。而由于我们招生生源的不同，中职生和普高生在实践经验和动手能力方面存在着很大的差异，这给我们提供了分层教学的理论基础。

1.3学生职业生涯规划的不同。

高职学生对自己的职业生涯已经有了基本的规划。因此学生对课程内容的难度需求会有不同。进行分层教学可以使学生有目的的进行学习。

2 《机械零件数控加工》课程特殊性的需要

近年来随着职业学校招生途径的多样化，不同生源之间文化水平和技能水平差距越来越大，普通的统一的课题教学模式和内容已经不能满足不同水平学生的学习需求。特殊的课程教学模式和要求更加适合分层教学模式

2.1目前我们的数控加工实训课程存在的主要问题。

统一的教学内容不适合个人能力上存在梯度的学生。数控加工实训课堂教学内容一样，但高职学校的学生的能力和需求差距很大。比如原中职的同学，已经掌握基本的设备操作方法，能加工普通的机械零件；但普通高中升上来同学，数控机械设备还是第一次见到，可以说是零基础能力，相对后期的学习压力就会很大。

2.2统一的教学方式，学习效果不好。

现在统一规格的教学内容，在教学和实践过程当中，往往是几个会做的同学包办所有零件的加工。这样就会造成水平高的同学没有更进进步，水平低的同学没有学到知识。同学之间的能力差距会越来越大。

2.3课堂氛围不活跃。

由于同组的人能力相差悬殊，缺乏互相的学习、沟通和协作。

2.4考核评价激励作用不足。

由于学生的能力和未来的就业方向的差异，同样的考核评价体系起不到足够的激励作用。

3 分层教学形式的确定和实施

通过分析我校学生的各方面特点，以及根据《机械零件数控加工》课程的具体特性，以大一第二学期的某班级学生为主体，我们制定了分层教学模式，并进行了实验。

3.1以学生为本，满足学生需求

根据学生的不同水平进行层次的划分。在了解学生的生源、能力、学习意愿的基础上把

学生初步分层几组，进行分层次的教学和辅导，经过一段时间后，根据学生学习的状况可以进行二次的分层，即实现动态的分层，满足不同时间段学生的真实需求。同时要注意分层的隐形性，考虑到学生自尊心和自信心的保护。

3.2因材施教，打造饱满课堂

根据学生的分层，教师进行教学目标分层，重新进行了教学整体设计和单元设计，从而完成教学内容的分层；在上课过程中对学生进行分层的辅导。充分把握辅导时间和辅导内容，使整个课堂人尽其才，充满生机和活力。

3.3分层考核，有效激励。

对学生课程考核进行分层。消除以前的顺序排名制，进行分层次顺序排名。对每个层次优秀的学生进行同等的激励，对在同一层次里成绩提高的学生进行特别的奖励。这样使得学生能够充满学习的渴望，不断要求进步。使考核真正对学生进步起到激励作用。

3.4 实施结果分析

通过一个学期的分层教学。试验班级和其他并行班级相比，学习热情和学习效果都有了明显的提高。在教学过程检查记录中发现，课堂热情和课堂纪律和学生参与度都是比较高的；在课程结束后的数控中级考证中成绩也明显优于其他班级。

因此，分层教学在《机械零件数控加工》课程中的应用是非常必要的。同时此种学方式也适用于其他以操作训练为主的实训课程中。

参考文献：

[1]蒋国平.职业学校实施分层教学模式探析[J]职业技术教育，2004（7）

机械零件加工范文第5篇

关键词：机械加工；零件；因素；解决办法

引言

机械生产质量的高低需要机械零件加工作为基础，确定机械加工质量的好坏，是否能够达到标准，是由机械加工精度与机械表面加工来决定的。在机械零件加工过程中，会被多种因素所影响，造成机械刀具与工件在生产中的位置发生了改变，导致符合程度无法满足要求，出现机械零件加工误差，使得所加工的零件质量很难达标。这里所说的机械加工质量主要是机械零件加工完毕后其实际的长度、宽度、厚度、规格以及位置等参数能否达到零件加工的标准和要求。零件误差越小，则零件质量也就越高，这两者之间成正相关的关系。本文主要对机械加工的精度进行了阐述、对影响加工精度和产生误差的原因进行了分析，并对如何提高机械加工工艺精度进行了研究，具体如下。

1机械加工精度的含义

在对零件进行加工过程中，对所加工零件的几何参数，包括长度、宽度、厚度、形状、位置等指标与标准零件的符合程度被称为机械加工的精度。当加工零件与标准零件出现不相符情况时，我们将此情况称为零件加工的误差。可见零件加工精度与零件加工误差之间是成反比关系。零件加工精度包括以下几点内容：（1）零件的大小精度，把加工零件的测量标准限定于一定长度、高度、厚度或者宽度等一定范围内。（2）零件的形状精度，例如所加工的零件是正方体或者是圆柱体等。（3）零件的位置精度。例如零件是处于平行状态还是垂直状态。在任何机械加工过程中，零件的精度都不是100%准确的，都会存在一定的误差，如何很好的将零件误差数值限定于最小的范围内是提高加工精度的关键。通过对零件加工误差产生的原因进行研究，掌握零件加工时产生误差的规律性，采取降低误差的解决办法，使得将误差减小到最低。有效提升机械加工的精度。由于零件加工过程中将会受到多钟因素的影响，造成相同的措施在不同情况下对降低误差的效果各有不同，但是不管时什么样的零件加工工艺，只要加工者严格根据加工零件标准进行操作，就可以有效的降低零件加工误差，提高零件加工的精度。

2影响加工精度和产生误差的原因

2.1原理的误差在零件加工过程中，利用如同刀刃的形状，以转动的形式产生误差，这样的误差一般在加工零件的螺纹中，或者齿轮、曲面等比较复杂的机械加工中普遍存在。在普通的零件加工中，均使用这种加工工艺，至今没有一种完全与标准化相同的加工工艺，因此，在加工时，应尽可能的将误差降低到最小值，使其符合加工精度的要求，这样才能一方面降低了加工难度，另一方面提高了生产效率和质量。2.2机床的误差首先是主轴回转误差，主要是说实际的主轴线和标准规定的主轴线相差的数值，主轴误差包括三种情况，分别为径向回转产生的误差；角度回转产生的误差以及主轴上下窜动出现的误差。其次是机床导轨产生的误差，机床导轨可以作为加工零件时的参照物，同时它也可以作为零件加工时最基本的参照物。机床导轨产生误差后，直接影响到零件加工的精度数值。2.3机械加工刀具与夹具产生的误差在机械加工过程中，选择不同种类的加工刀具，对零件加工的精度会产生不同的影响，所出现的误差被称为加工刀具误差。一般情况下，加工刀具产生的误差不会对生产零件的精度产生影响，产生零件误差的原因是在于零件的几何参数。夹具制造出现的误差对零件的精度会产生很不利的影响，夹具的作用主要是让工件逐渐向目标位置汇集。夹具的误差主要包括定位误差、装备误差以及磨具误差等，夹具的寿命与误差成正比关系，使用时间越长，磨损损耗就越多，则产生误差就越明显。2.4工艺系统导致的误差首先，受力产生的误差。机械加工系统在生产工程中，受到多种因素影响，会出现一定程度的变形，造成机械加工系统中许多部位发生变化，造成加工中误差的发生，造成系统不再保持稳定，变形的设备主要有机床、工件以及机械系统。其次，热力产生的误差。在机械加工过程中，由于机床的不同部位受热不均匀，出现机床受热位置发生变形，从而产生加工误差。

3如何提高机械加工工艺精度减少误差

3.1降低原始误差数值在机械零件加工过程中，当发现影响加工精度的原始误差问题时，应马上制定出解决办法，将原始误差数值降低到最小，同时避免原始误差的再次出现或者扩大。3.2误差补偿措施如果检测到误差时，应采用人工的方式，制定一套相反的误差解决办法，使得制造的误差与本身误差能够发生相互消减，从而实现提高机械加工精度的效果。3.3误差转移措施在机械加工过程中，如果机械加工精度无法达到标准，可以通过误差转移措施给予解决，将集合性误差转移，也可以将受到压力、热力导致变形的误差转移出去，通过使用转移误差措施，能够用一般精度的机床，将高精度的零件进行加工。

4结语

在机械零件生产与加工过程中，由于受到多种因素的作用，会影响到加工精度，从而导致生产质量不达标的问题，根据上述研究，我们知道加工工艺对加工精度影响很大，只有有效地减少加工中产生的误差，才能提高加工精度，才能保证生产零件的质量符合标准。

[参考文献]

[1]王广幼，刘海平，张玉嬿，等.机械加工误差分析的计算机方法[J].沈阳农业大学学报，1994（2）：224-228.

[2]张光北，刘海华，李普曼，等.计算机对加工误差的综合分析[J].重庆工商大学学报（自然科学版），1995（3）：17-21.