工厂成本控制方法

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工厂成本控制方法范文第1篇

关键词:预算管理 预算编制 预算执行 汽车零部件

一、预算管理的定义

预算管理是指综合反映企业在一定时期内生产经营活动各个方面目标和行动计划的预算。从内容上来说，它由经营预算、资本预算和财务预算组成。因此，全面预算有时也称为总预算。和单项的预算相比，全面预算的综合性便于企业管理者形成全局的、可持续发展的战略观念。

下面以烟台C 汽车金属零部件有限公司（以下简称烟台C公司）为例，以下简称烟台C公司，说明预算编制流程及相关内容。

烟台C公司在接到上海总部销售预测以及各项预算假设后.分公司层面的预算工作流程如下:

(1)工厂控制员接到销售预测后，会将预测数量交于物料部相关人员进行确认，经核实的销售数量反馈工厂控制员

(2)工厂控制员将物料部核准后的销售数量分别发给生产部，工程部、物料部、质量部、人事部

(3)在规定时间点由生产部提供直接工预算人数及部门相关费用预算；工程部提供资本性支出预算及部门相关费用预算；物料部、质量部提供部门相关费用；人事部提供薪水工及间接工人数预算、工资涨幅假设、部门相关费用预算

(4)各部门提供的预算数据由成本控制员汇总计算，形成预算的损益表和资产负债表

(5)工厂控制员提交预算损益表和资产负债表到总部运营控制部审核修改

(6)经总部运营控制审核后的工厂预算由EC审核批准

(7)经EC 审核批准后的预算作为工厂的预算目标

下面具体来介绍烟台C公司的预算内容：

二、经营预算

(一)首先是销售预算

在做销售预算时，工厂成本控制员首先根据总部下发客户各产品的需求量的预算，再根据订单价格或合同价格作出销售预算。对一些老产品，还需从总部销售部取得有关产品涨价或降价的比例。基于销售预测和价格预测做出比较准确的销售预算。

(二)然后就是生产预算

生产预算是在销售预算基础上，考虑期初、期末产品存货的需要而编制的生产量预算。烟台C公司的产量预算是有生产部、物流部和财务部共同编制的。销售预算出来后，生产根据工厂的生产能力和每月的发货需求安排生产计划，做出预算，物流部需做出期初、期末的存货预测，为生产预算提供帮助。财务部为其提供预算的方法、表格，以使数据可行有效。

(三)直接人工预算

直接人工预算是由生产部编制的。根据产量的需要，首先确定工时消耗量，通过增减直接人工和调整加班来满足销售预测，同时给出直接人工预算。

(四)制造费用预算

成本控制员通常会设计一个表格将可能发生的费用科目列出来，并按费用发生部门划分给相关部门，各部门根据销售产量等信息给出预算制造费用，由成本控制员收集汇总。

(五)资本性支出预算

烟台C公司的资本性支出预算的项目按照投资的类别来划分，如新增业务、原有业务扩充、降低成本业务，其他需求等。并且要说明投资项目内容、原因、投资金额及投资项目完成的日期等。在烟台C公司，资本支出预算由工程部编制。因为该部门是工厂机器设备的管理部门。工程部会根据经工厂物料部确认的销售预测，预测所需的生产产量，比较现有的生产能力，决定是否需要对某个项目添置设备；工厂其他设备等投资也需要工程部通盘考虑，一并汇总发给成本控制员。

三、财务预算

成本控制员根据经营预算和资本性支出预算，编制现金预算、预计利润表和预计资产负债表。

烟台C公司在编制预算的过程中，有出现过几种问题：

(1)由于总部商务下发的销售预测数据，经工厂物料部确认，有时核实商务部提供的数据低于客户最新计划数量，但最终销售预测数量还是按照商务部提供数据为预算基础。

(2)由于销售预测的不准确，引起工厂各部门的抱怨，生产部测算的直接工人数预算远低于实际发生时的人数；工程部给出的设备投资将与预测销售不相符；各部门相关费用也会被根据销售预测而被低估。

(3)工厂完成后的预算报送总部，因不符合总部各项指标目标，被再次修改，最后经EC 审核批准的预算返回到工厂，作为考核工厂业绩的目标。

(4)缺乏全局的预算管理理念：由于并非公司所有资源都有预算管理的理念，在编制预算时，公司人需正常运营，所以对于每个部门来说预算编制期间有双份工作要做，导致部分没有预算理念的员工会认为做预算是帮财务部完成任务。工厂厂长也没有对预算予以足够的关注。

根据通用电气前CEO杰克・韦尔奇对预算管理的理解，一种好的预算体制，应能让预算管理工作变成业务部门和总部之间的对话，共同关心现实世界的机遇和困难，共同来发现所有可能的业务增长的机会，分析经营环境中真正的障碍，在他们的对话中双方将共同确立一个增长目标，也就是一个充满了创意和灵感的关于明年工作的“运营计划”，而作为目标的数字也是双方共同认可的，一个所谓反映“最大努力”的目标数字。所以基于此，笔者从工厂成本控制员的角度给出以下建议：总部下发销售数量，经工厂物料部门确认偏离实际较大时， 应及时反馈给总部商务部门，提请总部商务核实修正销售预测，重新下发到工厂。各部门根据修正后的销售预测分别提供相关预算数据。总部对工厂提交的预算，应基于工厂实际情况，给予适当调整，要让工厂可以通过努力达到预算目标，否则预算就是水中月镜中花。通过绩效考核增进工厂各部门间的沟通和协调，预算中的各项目标应分解到部门，与个人利益相关联，会极大增强预算编制部门人员的主观能动性。

四、预算执行阶段

预算执行过程是整个预算的关键环节。预算一经确定，在企业内部就应该具有“法律效力”。预算编制完成以后，企业各部门不仅明确了本部门的工作任务，同时也清楚地看到了整个企业的工作目标，以及本部门各项活动对整体目标的影响。

在烟台C公司，根据每月的实际运营情况，各部门都会做出运营报告，与预算中对应的指标比较分析，并给出产生差异的原因。每月运营会议会有运营清单列出，给出各部门整改的时间节点和措施，直至问题关闭。但有的问题却始终无法关闭。最终导致预算目标无法实现，是意料之中的事情。对于预算费用超支现象，各部门只要是冠以生产急需，当时预算没有考虑的说法，审批便会通过，导致预算形同虚设。领导缺乏一种带头执行的意识．没有树立向预算要效益，通过预算加强企业管理的意识。工厂大部分人都认为预算只是财务部门的事情，出现达不到预算目标的情况，工厂领导会责成财务部门给出整改措施．

工厂成本控制方法范文第2篇

系数：是指为估算某类产品价格，从市场上同行业可比企业中找出相同或相似类型的产品及其价格，并对影响该类产品价格的主要特征进行分析，找出该类产品的计算价格系数，从而估算该类产品价格（简称：指导价）的计算方法。同行业可比企业的确定：主要是产品质量上具有可比性。比如：钱江摩托的产品和广东大长江产品及其采购的配件。相同或相似类型的产品：是指该产品材质、加工工艺及表面处理等都具有可比性。比如：钱江五羊后轮叉与大长江五羊后轮叉。②适用范围：作为外购件、外协件洽谈定价的标准；作为考核外购件、外协件定价部门定价合理性的标准之一；作为考核自制件生产工厂成本控制好与不好的标准之一。③价格特征分析方法：主要从以下几方面：Ⅰ.价值流分析：即是对一种产品从原材料状态加工成产成品的一整套操作过程进行明细分析，进而得出产品的价值。一般公式如下：价格=料+工+费+利润=材料定额×材料价+工时定额×（单位工价+单位费用率）+预计利润=材料定额×（材料价+单位费用率）+工时定额×单位工价+预计利润。Ⅱ.加工工艺方面分析：比如从材质、重量、加工类型、表面处理等方面。Ⅲ.行业分析：比如塑料件行业、冲压件行业等。

通过行业分析可以确定该行业的利润率、该行业的技术先进性等。成本管理系统可采集调用大量数据，通过价值流分析，不断归纳、总结各类产品市场价格特征。自制成本规律①定义描述：是指在既定工艺和正常、高效率运转情况下制造某产品所需要的成本,反映是生产系统在正常情况下合理的投入产出关系，而不是实际生产发生的成本。②适用范围：自制件的成本核算、分析、考核；部分外购件、外协件可参照核算。③标准成本核算方法：标准成本和实际成本核算在成本项目、算法及功能是一样的。只是在数据采集上不同，标准成本管理运用的是标准成本数据，而实际成本核算运用的是实际消耗成本数据。标准成本的制订,通常从材料定额、工时定额、燃料动力定额和变动制造费用定额四方面（即四大定额）着手进行。而标准成本的计算就是四大定额乘以相应的价格（或费用率）相加得到。Ⅰ.标准材料定额：直接与产品挂钩。制定时要同时考虑工艺性消耗和非工艺性消耗。Ⅱ.标准工时定额：直接与产品挂钩。每个产品都应该有一个标准工时表，包括以下内容：产品类别、产品型号、工时测定人员、原计工时、目前工时、操作工序编号、操作名称及说明等。根据原计工时和目前工时的不断变化，标准工时表要经常进行更改的。Ⅲ.标准燃料动力定额：直接与产品挂钩。即单位产品消耗电、煤、柴油等。Ⅳ.标准变动制造费用定额：直接与产品挂钩。即单位产品消耗低值易耗等定额。如果初次生产制定的标准定额不准确，也可以用以后生产过程中的实际定额来修正标准定额。成本管理系统会自动调用历史最好的各类定额作为标准定额，作为工厂生产经营的目标，并以此作为成本分析、考核。

差异分析管理。指导价差异分析。外购件外协件差异分析：若合同价与指导价差异突破某个范围，系统自动预警定价部门，定价部门要分析原因。自制件差异分析：若自制件变动成本超过指导价，系统自动预警自制工厂，自制工厂要分析原因，是工艺落后造成还是定额浪费造。自制成本差异分析。自制成本差异分析是建立在标准成本及实际成本核算的基础上进行的，通过对标准成本与实际成本的对比进行分析。监控系统模块成本差异监控是在成本差异分析的基础上，运用成本差异监控规则，对成本的差异进行实时监控。监控规则：设置差异变动范围。当差异变动超出了管理层对各项成本允许变化的比率（如小于-5%，大于5%）时，系统自动将该项差异列入监控范围。差异不符合正常变化规律。如大宗原材料的价格降低，而产品材料成本却上升；或加工自动化的程度上升，成本中的人工成本却上升等,系统自动将该项差异列入监控范围。其他监控规则。

工厂成本控制方法范文第3篇

关键词：产品设计；成本控制；策略

产品设计处在产品的开始阶段，一旦新产品定型投入生产，其成本基本确定，因此，产品设计成本管理是企业成本管理的基础，想要从少量的材料消耗中获得更多的价值和经济效益，企业必须掌握产品设计的成本管理[1]。

1产品设计概述

产品设计是一个将某种目的或需要转换为一个具体的物理形式或工具的过程，是把一种计划、规划设想、问题解决的方法，通过具体的载体表达出来的一种创造性活动过程。产品设计需要在对所开发的产品进行技术评定，并进行经济分析。市场开发时要对新产品的销售情况做好充分的预计，包括产品的性能和销量等，然后根据现有的技术，经过充分研究之后，确定产品的性能，从而进行产品设计。

2产品成本控制概述

2.1产品成本控制的概念

产品成本是由生产成本与服务成本组成，其中，生产成本约占70%，服务成本约占30%。生产成本是由材料、人工和制造费用构成。服务成本是由设计、技术、管理、财务、营业等服务费用构成[2]。服务成本中的产品设计成本具体是指在产品设计过程中，需要消耗的调研、设计、建模、样品、再设计等整个设计流程中需要消耗的人力和物力。产品成本控制是指针对产品设计全过程得依据产品信息对产品的目标成本进行估算、改良和分析的过程，其目的是为了配合功能，改良和引导产品开发设计，使所开发的产品达到零缺陷。所谓零缺陷是指：产品满足顾客的价值需求，产品可被加工，产品满足使用寿命的需求。零缺陷设计以经济性为前提的。产品成本控制的重点是确定与市场相适应的目标成本以及竞争性成本压力的之间的分解传递。科学的预计、推算、评价、降低成本对产品未来的定价和企业利润有关键性作用，同时，对开发费用预估、使用成本的控制同样有很大的影响。

2.2产品成本控制中的精益思想

精益思想起源于日本上世纪80年代，是一种生产方式，由日本丰田公司首先提出，其核心内容是通过整体优化，合理配置和利用企业可支配的生产要素，通过不断追求完美，增强企业适应如今多元化市场的应变能力和竞争能力，从而使企业获得更高的经济效益。以提高效率和减少浪费为目标的精益原则为上游生产提供了巨大的好处，在设计阶段就进行成本控制，比在生产阶段进行成本控制要更有效率。精益思想的核心理念就是以最少的投入获得最大的价值，同时能最接近客户需求，这也是成本控制理念的核心要求。精确地定义单位价值，在此基础上确定每个产品的全部价值流，这是精益思想的施行步骤。提高产品质量应该从设计源头入手，因为质量是设计出来的，在设计过程中解决产品问题可以事半功倍，越是在产品早期采取措施，效果越显著。前期的设计要把握适时、适量、适物的原则。在正确的时间节点选择正确的设计方案、合适的加工工艺与材料，进行设计与生产，然后投入市场，以此来获取经济效益。

3产品设计中的成本控制意义

3.1符合多方需求

良好的产品成本控制也让产品设计更加符合市场需求，具备更好的市场竞争力，价格上也会对消费者有益，同时，在宏观意义上推动我国的可持续发展。

3.2增加企业经济效益

设计师在进行产品设计时，会论证其经济性，充分挖掘其可降低成本的潜力，消除不必要的功能及装饰，如此便可为企业扩大利润空间。

3.3减少资源消耗

在产品设计中进行成本控制，必然会使企业选择性价比更高的加工工艺与原材料，在运输与售卖过程中也会精简包装，从而减少资源消耗。

4产品设计中的成本控制策略

4.1产品结构设计

产品结构设计的合理与否，是决定产品成本高低的先决条件，在保证一定质量及功能的前提下，产品的形式依旧有众多表达方式，产品的体积、质量等都对产品的造型样式存在影响，从其中删繁就简，得出最优解决方案，可以大大降低后期成本。

4.2原材料的合理选用

原材料是产品生产成本的主要部分，原材料的合理选用是在价格上控制其成本，选择更加低廉、采购运输更加方便、货源更加充足的原材料，如此，在保证生产可以正常运行的情况下，原材料成本相对节约。设计人员在设计过程中，对于材料的选择，应该时常地进行追问：(1)功能方面。选择的材料具有什么功能？可否选用其他具有更优功能的材料替代？这种材料的特性是否完美满足设计需求，有无性能过量的情况？(2)成本价格方面。这种材料的价格是多少？是否存在更加物美价廉的材料进行替代？这种材料自制与购买相比较，哪种更加合算？(3)运输及货源方面。这种材料的运输成本如何？货源是否充足？供货点与加工点之间的距离？

4.3加工工艺的合理选用

合理的加工工艺可以使生产更加有效，但是要与材料的选择进行协调，同一材料的不同加工工艺、同一加工工艺的不同材料、不同加工工艺的不同材料之间的组合对比。常用的方法有工艺成本分析，通过比较不同工艺方案的工艺成本，对不同的工艺方案做出经济评价[3]。设计师应该了解更多的加工工艺与加工材料，以便可以更有效地缩减成本

4.4人工成本与折旧成本

产品成本中的人工成本和折旧成本也是降低产品设计中的成本的重要因素，如此可以大幅减少加工成本。所有的产品本身都具有其寿命期，在每个产品寿命期的不同阶段，其生产成本和使用成本也不同，产品寿命期成本是评价产品成本高低的一个综合性标准，因为产品使用成本在一些生产设备、耐用消费品等所占的比重比较大，想要产品设计中的成本真正地降低，必须先让寿命期成本得到降低[4]。4.5企业宏观把控企业领导要重视产品设计方案、成本控制方案、工艺技术和经济效益等多方面的分析决策，从更加宏观的角度严格规定，把经济效益分析方案的可行性纳入技术准备工作的正常秩序之中。新老产品的设计与改型如果没有进行成本分析与经济效益对比，将不得投入生产。同时，还要加强设计人员的成本责任考核。

5产品设计中的成本控制方法

5.1以团队为工作单元

产品设计的过程需要很多人的密切配合，比如生产人员和销售人员，因为这不仅仅是设计师的工作。设计团队中的所有人员都需要了解工厂成本的构成，形成强烈的成本控制意识，不断发现和解决问题，以便在成本范围内达到最优的解决方案。

5.2减少重复设计

事实上，因为大部分产品不能一次性达到可以投入市场的要求，所以需要花费很多时间才可以真正地批量投入市场，这就需要设计人员反复不断地重新设计或是继续深入设计，每一次的重新设计都会增加成本，其中也包含时间成本，这会影响企业快速抢占市场，进而失去更好的市场机会。因此，设计团队应该尽可能高效地促成设计。

5.3进行质量评估

产品设计的每个阶段都包含创意生成与评估择优的小循环，在不断重复中达到最佳效果。所以各阶段的检查与评价不仅起到监督与控制的作用，还可以有效地及时改进。

5.4采取模块化设计思想

利用模块化思想使设计工作标准化，这样有利于设计方案的及时交流沟通，减少许多不必要的错误，使设计过程更加流畅通达，达到降低成本的目的。模块化设计思想可以更有效地利用不同职能的人员进行专项设计，使产品设计更加专业化。

5.5采用科学的设计方法

企业应该注重科学的设计方法，如引入面向成本的设计模式。首先，在产品概念设计阶段，企业可以酌情考虑应用价值工程分析方法对产品结构进行优化；其次，在产品详细设计阶段，企业可以选择建立包含制造、装配、测试等一系列成本信息的产品模型，实现产品经济评价；最后，根据评价结果，重新设计并降低产品成本[5]。

6结语

在降低产品设计中的成本的多种途径中，研究结果显示从设计和工艺的角度去研究会更加科学、更加先进，因为大多数产品设计和生产过程造成的浪费是“先天的”。如果企业想要从根本上降低产品成本，就必须在浪费发生之前就降低产品成本。但是，想要实现这样的想法，需要众多优秀的设计师和大量高精尖技术的配合，我国企业想要从产品设计和工艺上降低成本还存在很多困难亟待解决，不过，只要企业脚踏实地，实事求是，从自身情况出发，采取有效措施，还是大有可为的。

参考文献

[1]桑玉梅．如何加强产品设计过程中的成本管理[J]．财务与会计，2006（19）：58．

[2]吴琼．产品系统设计[M]．北京：化学工业出版社，2019．

[3]傅冬波．建立“投入产出台帐”有效控制材料和工时消耗[J]．工业会计，1995（03）：43-44．

[4]梁晓红．浅谈降低产品成本的途径――从产品设计和工艺上降低成本[J]．工业会计，1995（03）：41-43．

[5]苏勤，牟仁艳，方杰．基于成本控制的产品设计浅探[J]．财会通讯（理财版），2007（11）：55-56．

工厂成本控制方法范文第4篇

关键词:水泥生产企业;成本;节能降耗

一、水泥生产企业加强成本管理的重要意义

一是宏观经济发展的要求

为了促进企业长期稳定的发展,尤其是金融危机以后,水泥行业的竞争力增强,面临着原材料的涨价,销售价格难以提高,同时近年来随着矿产资源和电力价格的不断上涨,水泥生产的低成本时代已经结束,而市场同质化竞争越来越激烈,水泥企业的利润空间也越来越小,同时在国家政策的引导下,节能降耗工作才被放到了更重要的位置。水泥企业要想生存下去,就必须加强成本管理节能降耗,实行精细化管理。

二是微观生产工艺改进的要求

近几年随着新型干法水泥在生产工艺、技术装备、基建成本、生产管理等方面取得了突破性进展,新型干法水泥工艺已经以其所具有的技术、经济和规模优势主导了水泥工业的发展,对促进水泥工业结构调整起到了重要的推动作用。在这种历史背景下,有必要对新型干法水泥成本管理、节能降耗技术进行研究和探索,这对加快水泥工业结构调整、降低水泥工业能耗、提高水泥企业经济效益和实现国家节能目标是非常关键的。

三我国水泥工厂成本管理的实际要求

目前在国内新型干法生产线中,引进的生产线能耗指标优于国产生产线,大型生产线能耗指标优于中小型生产线。由于管理水平和技术水平的差异,各水泥企业的能耗水平参差不齐。一些管理和技术上先进的企业如海螺集团,能耗指标的最好水平已接近或赶上了世界先进水平。我国新型干法水泥工艺取得了很大进展,但总体上还是粗放型的发展,虽然产能获得了很大提高,能耗指标与国际先进水平还存在较大差距。有关资料表明,我国新型干法水泥生产线能耗的平均水平与国际一般水平存在5-25%的差距,而我国的先进水平也与国际先进水平存在约5%的差距。

二、水泥生产企业当前成本管理的问题分析

一企业没有完善的成本战略观念

我国企业由于建立现代企业制度的历史并不长久,从管理到实践方面,既存在着照搬国外管理科学理念,又受传统管理模式制约的情况。因此,企业往往没有一个统一、长远的成本战略观念。企业成本战略应归属于企业发展战略,要服从于企业长远发展目标与适应企业竞争策略的需要,需要与内外环境互动地产生作用,从而起到成本管理对于企业目标实现的推进作用。但现实情况是,往往企业运营、财务部门的工作人员,过多地关注于企业琐碎的核算、分析、报表等工作,没有参与也没有意识到,企业成本管理更高的着眼点。如企业往往注重单位成本的节约、重视制造环节而非全过程在成本、重视产品材料成本而非全面成本等。另外,企业往往通过成本报表反映成本情况,而忽视了运用现代化的管理手段,甚至成本分析软件进行动态的成本管理,不能及时地反馈相关成本信息,成本控制滞后性较大。

二采购、仓储、销售等物流环节的成本管理存在问题

物流成本由采购成本、运输成本、储存成本和管理成本等构成。我国水泥企业的物流成本比较高, 约占产品总成本的20%~30%,远远超过世界发达国家8%~0%的水平,但缺乏对于物流成本的精确核算。这主要体现在如下几个方面:

1.成本核算基础不扎实。我国较多的水泥企业特别是中小型企业会计核算基础不扎实,核算体系不完善,对于产品成本明细,未能做到区别、精细核算,导致成本管理没有科学的依据。

2.原材料、产成品库存不合理。一方面企业未能对于原材料储备结构进行合理规划,未能根据生产需求和技术变化进行合理的材料储备,导致积压的原料长期占据库存。由于对于市场走向、产品需求情况把握不准确,导致滞销产品长期在库。

3.对物流路径缺乏科学的规划。这样导致车辆空载率高、重复搬运、运输效率低下的现象较突出,增加了分摊到产品上的运输成本。此外,由于物流水平仍然存在缺陷,导致运输过程中的损耗与废品率加大,也相应增加了产品的成本。

三采用传统的成本核算方法,不能全面、准确地反映成本数据

在成本管理方法角度,企业也仅仅是采用传统的制造成本法、完全成本法等,从量差、价差、效率差异等方面进行分析与反馈,而没有从动态的、事前事中事后一体化地考虑全面成本管理工作。当前世界生产发展的趋势是小批量多品种的生产方式,因为购买者的偏好并非完全相同,购买者完全可以根据自己的需要要求厂方设计并生产自己最满意的商品,厂方也可以高效益保证购买者在短时间内取得理想的商品。在这种情况下,一条生产线上可能只有几个相同甚至是没有两个完全一样的产品。由此可见,中国的生产组织还比较粗放,对消费个性重视不够,相应带来成本核算方法选择上的简单化。标准成本、计划成本和目标成本是目前水泥企业普遍采用的成本管理方法,更为先进的作业成本法并未得到推广应用。

三、水泥生产企业改进生产成本管理的主要措施

一首先转变观念,增强成本管理意识,实施全员成本管理

为使企业产品在市场上具有强大竞争力,成本管理就不能局限于产品的生产过程,从原材料的采购过程抓起,生产过程、销售过程也不松懈,增强全员管理观念,充分调动每个部门、每名员工控制成本的积极性和主动性,改变少数人的成本管理为全员的参与管理。为提高企业领导及职工的管理意识,降低企业成本,要提高企业全体人员的意识,特别是企业领导的意识,反复强调降低企业成本的重要性,使降低企业成本的工作真正得以落实。层层分解目标,明确工作职责,实现目标清晰化,把大目标细分,部门、个人目标一目了然,既权责明确,又便于考核。二要注重人力资源的开发和培训,通过各种形式宣传和交流成本管理经验。一个企业要想取得好的业绩、高的营业利润,只有要靠大家的共同努力才能完成。

二通过加强成本精细化管理,合理配料,节能降耗,达到提高经济效益的目的

对于水泥企业来说,煤、电的消耗占其生产成本的70%以上,因此一般以煤耗和电耗作为衡量水泥企业能耗水平的指标,控制煤耗成本,主要有两方面,一个是消耗量,另一方面采购价格。科学计量煤耗,完善工艺、工序,从而降低煤耗。

严格控制采购成本。一要分析供货市场,调整采购策略。根据企业年初计算的全年材料预算,提前冬储工作合理避开原料需要高峰,避开高价采购时间区域,通过采购时间差,降低采购成本。二要通过信息技术、网络技术,如电子商务,搜寻市场信息,查询市场价格,指导成本核算、指标确定和目标控制工作。通过信息网站等查询价格,搜寻市场信息及时调整成本控制指标,指导采购成本控制工作。三要稳定老客户,立足长远发展。在保证资源基本需求的同时,要与一些长期合作、信誉良好的企业建立长久合作关系,能够在今后的物资采购中获得一定的折扣,以此来降低成本。 对混合才加方案的生产数据进行数理统计分析,寻找混合才品种、加量与生产成本的关系,最佳配料方案。利用铁矿、铜矿碎屑作为水泥生料的铁质校正原料,在水泥磨中使用高炉矿渣粉、矿渣、粉煤灰等混合材代替部分熟料,从而减少熟料烧成消耗能源,同时使用脱硫石膏代替天然石膏,缓解了自然界矿产资源的消耗。另一方面可以享受国家资源综合利用减、免税收优惠政策,年减少税金百余万元。

严格尖峰用电管制,因为国家实行三段工业用电收费标准,不同时段电价不同,用于减少尖峰时段的工业用电,继续加强完善峰谷平的用电管理办法;提高功率因素,变压器利用率提高了,线路损耗下降。

严格控制辅助材料消耗,严格执行工厂的关于材料消耗的各项规定,定额、定时领取,并根据实际消耗调整,完善领用、审批手续

三重视成本管理的基础资料,提高成本会计信息质量

这要求企业健全原始记录,科学核算,实行定额管理,建立健全科学的企业成本管理体系,实行企业价值最大化。科学的企业成本管理体系应该使企业进入良好循环的作用,落实责任,便于考核,使每一员工都能感受到威力,并围绕它来制定发展战略蓝图和近期的企业发展的目标。实现企业价值最大化。它是降低企业成本的基础,也是企业降低成本的根本途径。如何建立并完善这套体系,也就是我们真正要研究和探讨如何降低企业成本的途径的内容,即建立全面科学的成本管理体系。建立统计台账,制定成本预算或计划,每月成本分析,建立能效对标目标定期评估和考核制度。规定了考核方法,并将其纳入企业中期和年度完成情况考核计划,与各子公司总经理与母公司签订的生产经营、财务管理、消防安全、管理制度执行目标责任书一道进行考核,并将考核结果与经理层任职和工资收入挂钩。

四科学创新,加大投入,积极推广新技术、新装备

传统的经济环境中,节约开支、修旧利废、堵塞漏洞等效果有限,只有创新是企业降低成本,增加效益的不竭源泉,提高设备运转率,节约人力、能源及原材料消耗,降低生产成本。例如已基本成熟新技术,第一是余热发电技术,可使新型干法生产线的热利用效率由原来的60%提高到90%以上,而且可解决该生产线60%以上的用电量,这是当前水泥行业节能减排工作的重点;一套余热发电机组投资约6000-8000万元;第二是变频节能技术,目前有很多生产线对窑尾高温风机进行改造,由液偶调速改为变频调速,投资约00-200万元,可使熟料综合电耗下降2kWh/t左右;第三是节能粉磨技术,改变以球磨、管磨为主的粉磨工艺,采用性能先进的、以料层挤压粉磨工艺为主的辊式磨、辊压机及辊筒磨等技术装备,通常可使粉磨工艺节电30-40%,使水泥综合电耗下降20-30%。各水泥企业纷纷开展节能降耗,像利用高压变频调速技术、使用助磨添加剂及利用工业废弃物等,特别是余热发电项目的投资迅速增长。

在社会主义市场经济条件下,企业要生存和发展,要实现现代企业资产保值增值的目标,必须狠抓技术进步。要做好这项工作,企业不但自己要注重科技开发工作,而且应与科研单位紧密配合,将新的科研成果及时应用于生产实践中去,使其尽快转化为生产力。同时,要搞好技术引进工作。另外,在技术开发和引进过程中,一定要注意技术与经济的结合,使技术进步有利于降低成本,节约原材料和能源消耗,提高企业经济效益。

四、结论

随着社会的发展,节能减排的重要性的增强,水泥成本管理也越来越受大家的关注。当前,我国许多水泥生产企业尽管设备配置比较先进,但能耗指标却居高不下,反映出管理和技术上的巨大差距,节能降耗的潜力没有得到充分挖掘,导致整体能耗水平的升高,成为水泥企业提高经济效益和持续发展的瓶颈,加强成本管理,节能降耗越来越重要。

参考文献:

[1] 申友波. 组建成本管理体系,发挥财务管理职能[J]. 黑龙江科技信息, 200, 4) :0

[2] 张红, 刘作毅, 张建新. 中国水泥产业进入资本竞争的时代――访中国水泥协会会长雷前治[J]. 中国水泥, 200, 02) :6-2

工厂成本控制方法范文第5篇

    成本核算系统的主要功能

    根据企业的情况,我们自主开发了一套适合本企业的成本核算系统,主要运用于电动机产品。目前该系统已经稳定运行多年,基本满足了企业的电机产品成本核算管理方面的需求。成本核算系统是基于定额成本、实际成本核算的,在此基础上延伸开发了生产作业计划管理及定额领料单开具功能。系统的主要功能有3大部分,即:定额成本核算部分、实际成本核算部分、生产作业计划管理部分。

    1定额成本核算部分

    该部分具备以下主要功能:(1)综合零件明细表输入、修改。综合零件明细表类似于产品结构+基础物料二合一的表格,是核算产品、组件、零件定额成本的基础。(2)产品定额成本计算。可以按产品、组件、零件算出其定额成本。在定额成本输出单中,将定额成本按材料(原、辅材料)、自制半成品、外购半成品、外部加工费、燃料动力及工时(按一定比例分摊)、工装等分享内容进行分类,材料价格取自企业内部供应网上的实际动态价格。(3)缺料等异常情况分析。在定额成本计算过程中,经常会出现一些类似于材料库中找不到或没有价格的情况,以及某种零件的工时不存在等异常现象,定额成本计算中具备了将该类情况罗列出来,供进一步分析使用的功能。(4)材料定额分类。该功能实际上可以用于供应部门的采购计划,以产品为单位,将全年(或一个周期)生产作业计划大纲中所需要原材料按生产车间进行分类汇总,也可以按组件进行分类汇总,为组件法生产提供帮助。(5)各种半成品、外部加工件的价格管理。(6)定额成本检索。可按产品、组件或零件不同条件组合检索,可以查出任意小到零件的定额成本。

    2实际成本核算部分

    该部分是整个系统的主要部分,主要具有如下功能:(1)月度初始化。每月进行一次,主要作用是将当期各类数据库清空。(2)调整在制产品台数。主要针对生产作业计划动态调整而影响成本核算设置。(3)输入当月各种材料价格差异。如果企业对生产用的材料、外购、外协件或其他半成品采用的是计划价格,那么可以根据当时的市场价格进行差异调整。(4)定额料单返回系统。针对计算机开具的领料单返回到财务成本核算节点时,输入到计算机中,系统根据实际领料情况进行比对,是成本分析的重要依据。(5)凭证方式输入。采用凭证输入诸如工时、分摊等信息。(6)燃、动及固定费用输入,以生产车间为单位,输入燃料机动力、工资、福利费用、制造费用等。(7)当期材料汇总。以生产车间为单位,将当期的材料汇总并生成材料汇总表。(8)料单登账处理。当期的领料单输入时系统是存放在临时库中的,只有当月领料单全部输入完毕后,方可进行料单登账处理,此时按产品、生产车间汇总的材料费才真正入账处理,转到在产品成本费用账上去。(9)当月发生凭证核对。对当月输入的凭证提供核对功能,以免差错。(10)查阅成本明细账。对无纸化成本明细账簿进行查询。(11)输入完工产品。输入当期完工入库的产品及批次、数量。(12)燃料动力及固定费用分配。对燃料动力及固定费用分配的方式有多种方式选择,既可保留工费或燃料动力,也可将当期发生的燃料动力及工费全部、部分转出,同时具备各类分配表格的输出。(13)完工产品转出。该功能是实际成本核算的最终结果。在具备和完成上述的操作后,即可根据完工产品的品种、数量进行完工产品的实际成本计算,计算完毕后即可生成完工报表、在制报表等报表。在完工计算过程中,可以设置比较方式,是否与定额领料单进行比较,当与定额领料单进行比较时,自动对原材料、外购半成品、自制半成品、辅料、包装等费用进行设置预提,若不与定额领料单比较时,则采用人工输入方式将上述预提费用输入计算机。(14)数据登账处理。该功能主要是将各车间已分配的费用和已经转出去成本登录到成本明细账上去,经过本程序操作后,将清除当期工时库和固定费用库中各车间的数据,此后本月不能再次费用分配和完工转出。(15)完工产品累计分析表输出及完工产品累计报表输出。将指定年份年初至指定截止月份的完工数据进行累计分析、计算并输出至打印机;将指定年份年初至指定截止月份的完工报表累计计算后输出。给完工产品的成本波动原因提供参考依据。(16)各类成本报表输出及成本数据输出。此功能主要提供了向财务主管部门提供各类报表及电子数据,供上级财务主管部门使用。(17)年度初始化。每年进行一次初始化操作,同时将上一年的成本数据全部备份,以便对历年的成本数据进行追溯。

    3生产作业计划部分

    该部分的功能主要是充分利用财务管理中成本核算的基础数据,进而开发了生产作业计划、销售管理等功能,其主要功能如下:(1)产品结构输出。提品的树形结构图,供生产制造部门编制、核对车间计划如工艺流程执行状况如何。(2)产品计划大纲。根据计划大纲及综合零件明细表按照3种模式进行生产作业计划的编制。在编制计划的过程中可以按滚动计划安排投料、生产,对商品、在制、投产的计划分别编制。(3)产品领料单。根据生产作业计划的安排,将本次投料的产品按材料类别进行分类、汇总后形成单件领料单或领料清单提供给领料部门领用。(4)半成品库管理。对公司的半成品库进行有效管理,具有入、出库,价格维护,缺料提醒等功能。(5)销售利润明细表。输入当期销售税金及附加和销售费用,生成当期的销售利润明细表并计算出单台产品工厂成本。(6)产成品库管理。对已经完工入库的产成品进行库房管理。(7)应收账款、其他报表处理。以凭证方式对应收账款进行调整、分析。

    系统开发的过程及难点、重点

    企业的成本核算工作电算化,最大的难度在于技术部门产品的综合零件明细表(产品结构+基础物料)的结构是否合理,内容是否完整无缺,数据是否准确,管理是否正规,生产执行部门的执行力如何等等,只有上述条件具备了,成本核算电算化方可有效开展。据笔者了解,在制造业,特别是离散制造业,技术资料的管理工作或多或少的会存在问题,因而给财务的成本核算工作带来麻烦。本系统的开发过程中,首先遇到的难题是产品的材料分类及零部件的代码问题,在数据的管理中,数据代码是必须的,通常应给产品零部件按一定规则进行编码,但本企业产品结构十分复杂,编码牵涉的部门人员较多。而产品结构的不确定性更加增大了编码的难度,最后采取了利用零部件图纸图号作为零部件编码基础的方法,在图号作为编码的基础上,进行了计算机规范以满足软件的要求。在产品结构数据进行录入之前,对综合明细表进行了一次全面的整顿以降低差错率,在录入数据时对那些不需要加工的无图号的零部件给出了规范的定义和编码。成本核算的过程和结果与相关价格十分密切,不宜采取计划价加差异处理的方法,我们采用了动态的材料价格,与物资公司的材料库通过局域网联接获得。在对数据结构的设计工作中,我们采用了以零件为核心的原则,在整个数据体系中,零件是唯一的,这样就从根本上解决了通用零件在多个产品共存而出现的数据二异性。但是在数据整理录入过程中增加了识别的难度。系统设计了具有较强的数据判断识别功能,对输入的数据关键字段进行识别,以防出现数据的二异性,对于可疑数据能够自动剔除后供技术人员确定后再行录入。

    定额成本核算功能模块中,在计算产品、组件的定额成本过程中,采取了反向递归算法。产品的零件定义为不能再进行物理分割的最小单元,而组件(部套)的定义为由若干个零件组合而成的复合件,由于组件之下又可能存在多级组件,因此在计算成本时,系统采用了优化的递归算法,既保证了计算的准确性,又使得程序简练,计算迅速。实际成本核算模块中,系统设置了2种料单返回模式:①是料单返回时可自动与定额料单进行比较,对超定额多领的料单拒收,这样既可保证成本的有效控制,又可以对今后的成本分析提供依据;②是不与定额领料单比较,这样输入速度快一些,但在成本控制上要借助于核算会计的人工审核,对今后的成本分析也较难提供数据。成本核算的方法也提供了多种形式供选择,可根据企业的财务要求,选择工费转入完工产品成本的方式。由于本企业产品类别繁多,其中发电机和电动机在报表格式上有较大的差别,因此在对产品的处理上也预留了多种方式供选择。

    生产管理模块的设计中,较好地处理了综合零件明细表中的工艺路线与实际生产中的工艺路线之间的差别。在实际生产组织中,由于各生产车间的情况变化,需要临时调整工艺路线,以满足生产组织的需求,而综合零件明细表又不可能做到适时调整。在程序设计中,我们参照原先手工制订生产作业计划的方法,对工艺路线变化的零部件允许生产计划员进行手工调整,但调整是一次性的,综合零件明细表仍然是原始的工艺路线,若工艺路线作永久性调整,则由计划员与工艺人员协调后,由技术部门按照技术文件管理办法修改后,下达修改通知单方可修改系统的综合零件明细表中的相关数据。系统中生产作业计划的生产组织模式制订了3类:①第一类是产品(部套)法。此种方法是目前采用的方法,即按产品(部套)来制订生产作业计划,以产品为核心组织生产,优点是简单明了,生产组织容易。缺点是产品零部件的通用性差,同类产品不同批次的一致性差,适配现象严重,给销售服务带来不便,通常适用于单件生产的离散制造业采用。②第二类是零件法。此方法是以零件为核心组织生产,该方法的优点是零件通用性强,产品一致性好,质量可得到有效保证,但对产品结构复杂的企业来讲,对生产管理,技术管理,职工技能要求较高,适用于批量化生产,零件通用性强的机械制造业。③第三类是模块法。模块法就是以常生产的典型产品,从零件开始进行工艺路线、工时分析,制定零件标准生产模式,继而扩大到部套、产品、形成典型产品的模板,其他产品参照该模式进行作业计划的制订。该方法的最大优点是倒排生产作业计划,并能准确地找出生产过程中的薄弱环节,彻底取消凭经验的方法。但该方法对技术文件,工时定额制订的科学性和准确性,设备的状态等条件要求较高,通常适用于产品定型,大批量生产固定产品的企业。