车间布局规划的方法
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车间布局规划的方法范文第1篇
【Abstract】 According to the production system of the heater workshop， the planning and design of facilities and equipment layout are adjusted， so that the production process can be optimized. Through the investigation of the workshop status， analysis of the product capacity， using SLP system facility layout theory， we design the layout of workshop， get several optimization schemes， then using the weighted factor method to evaluate and select the layout scheme， finally obtain the optimal scheme of improvement.
【Keywords】heater； workshop layout study； SLP； weighting factor evaluation
【中图分类号】TL353.13 【文献标志码】A 【文章编号】1673-1069（2017）04-0112-02
1 加热器生产车间布局现状
对加热器车间进行工艺布局设计，是指在一定的能够确定的空间范围里，通过一系列合理安排工作单元，从而达到生产运作活动服务的高效性[1]。如何更好地使此次研究能得到车间工艺布局的合理设计，必须结合好本工厂和加热器生产的实际情况和尽可能符合实际的信息采集，SLP方法研究才更具备现实性[2]。
通过对工厂车间生产的调研，与管理人员的多次沟通，列举了一些能够为本次研究所需的一些数据，包括设施设备的资源约束条件、产品生产计划和产量、产品的工艺流程、生产设施和设备的数量、空间占用、工序间的物流关系等。
系统化设施布局法（Systemtic Layout Planing，SLP），是理查德・缪瑟教授于20世纪中期提出的布置研究的经典方法，对各种布置形式都适用[3]。这套理论的前后逻辑性很强，其过程中对物流和作业单元的综合分析，用数据来计算出合理的布局，是一种很好的定量分析手段，在工业领域运用极其广泛。某工厂加热器产品生产车间布局如图1所示。
2 物流相互关系分析
2.1 作业单位划分
根据加热器工艺过程表，以及SLP理的P、Q、R、S、T的具体分析，确定加热器生产的区域有10个工区，并加入1个辅助办公区，共划分为11个作业单元模块，具体如表1所示。
2.2 物流分析
根据表1的作业单位划分，根据物流强度分析表，结合加热器生产车间作业单元等级比例划分表，可绘制出加热器生产车间作业单元模块物流相关图，如图1所示。
3 作业单位综合分析
根据作业单元综合相关图，进一步安排作业单元的相对位置，根据等级比例级别高低来确定具体布置位置，综合分值高的越接近中心区域[4]。因此，以综合接近程度来编制具体排序（按SLP理论，等级A为4分，E为3分，I为2分，O为1分，U为0分，X为-1分），形成作业单元综合接近程度及排序表。根据综合排序以及单元相互关系等级，绘制出作业位置相关图，结合其面积，最终形成作业单位面积相关图，如图2所示。
4 加热器车间布局方案设计和评价
4.1 加热器车间布局方案设计
加热器车间布局方案以作业单元位置相关图和作业单元面积相关图作为关键点入手，并加入作业单元间的物流运用、器材摆放、车间门的位置、作业环境和安全等影响因素，以及作业单元内部的人员组织、操作便捷性等。比如，热处理炉的高温对周围环境的热污染较大，考虑到安全，需要将其尽量靠近边缘位置；原材料区一般作为毛坯材料进入和复检区域，尽可能需要离厂门和车间大门近；产品零件加工的结束点都在无损或喷砂区，这两个区域周围需要一定的面积作为完工零件成品的堆放区域；以及焊接烟尘等因素。根据上述方法，最后得到加热器生产车间优化的布局方案。
4.2 方案评价
针对优化后的加热器生产车间布局方案，采用加权因素的方法进行评价。通过与工厂技术、基建、质量保证、制造部门的专家与操作人员沟通与访谈，根据SLP规划原理，设定评判的依据，分为以下5个主要维度：物料流动方便性，生产安全性，生产管理便捷性，设施建设成本及可行性和空间利用率。
根据设定的方案评判维度，采用定性和定量结合分析比较法，对5个主要评判维度赋予权重，让工厂技术、基建、质量保证、制造部门的经验丰富的专家，进行打分评价，分值和权重比的综合分数最高的即位最优方案。
具体操作步骤为，制定包含5个维度的加热器生产车间影响因素评价表，以准确的参数对每个因素进行评估，然后对各种因素的影响程度进行分析，采用5即评估方法，即A，分值5，极其重要；B，分值4，重要；C，分值3，比较重要；D，分值2，一般；E，分值1，不重要。确定后，将评价表发放给技术、基建、质保以及制造部门的专家代表，对表内的信息进行研究和讨论，并做出评价。对各位专家的评价结果数据进行计算和统计对比后，确定权重比例。由于篇幅关系，评价过程论文略，最后汇总得出的五个维度――物料流动方便性、生产安全性、生产管理便捷性、设施建设成本及可行性和空间利用率的权重比例分别为30%、25%、10%、15%和20%。并汇总得到加热器生产车间布局方案的评判结果，如表2所示。
通过布局方案评价汇总对两套方案进行比较，在加热器生产车间的布局优化中，方案A的得分高于方案B，故确定方案A为加热器生产车间布局的最优方案。
5 结语
通过SLP系统布置方法对某工厂的加热器车间布局进行了优化和改进，降低了物料搬运和物流的距离，有效降低了企业的运营成本，并且其安全性和空间利用率的提高也为员工提供了比较好的工作环境，为生产的持续改善和产品质量的保证打下了坚实基础。
【参考文献】
【1】李全喜.生产运作管理[M].北京：北京大学出版社，2007.
【2】孙敏.联合厂房的工艺布局设计[J].新技术新工艺，2012（11）：36-38.
车间布局规划的方法范文第2篇
关键词：车间布局；FLEXSIM；建模；仿真
一、FlexSim仿真系统
FlexSim是美国flexsim公司开发的，迄今为止世界上第一个在图形环境中集成了C++IDE和编译器的仿真软件。Flexsim具有一个非常高效的仿真引擎，该引擎可同时运行仿真和模型视图（可视化），并且可以通过关闭模型视图来加速仿真的运行速度。仿真运行时，利用该引擎和Flexscript语言准许用户在仿真进行期间，改变模型的部分属性。
Flexsim能一次进行多套方案的仿真实验。这些方案能自动进行，其结果存放在报告、图表里，这样很容易的把结果输出到象微软的Word、Excel等大众应用软件里，利用ODBC（开放式数据库连接）和DDEC（动态数据交换连接）可以直接对数据库进行读写数据。
二、车间布局类型
汽车生产车间设备布局设计是将加工设备、物料输送设备、工作单元和通道走廊等布局实体合理地放在一个有限的生产车间内的过程。按照不同的分类标准及基于设备位置之间的关系，汽车生产车间设备布局主要有产品布局、工艺布局、固定位Z布局、单元布局和混合布局等几种车间布局方法。其中产品布局，又称为生产线布局，是指在固定制造某种部件或产品的封闭车间，设施按加工或装配的工艺顺序放Z形成生产线。
三、系统仿真的步骤
由于汽车生产车间设备布局仿真是基于模型的设计，所以应该先建立系统的模型。在建模与形式化这一步需要依据研究和分析的目的和意义，确定车间模型的边界问题，为了使模型更加具有可信性，具备系统的实验知识和必要的试验数据是必需的条件，根据系统的特点和仿真的要求选择合适的算法，使建立的仿真模型在计算精度、计算速度和稳定性方面满足仿真的需要。再进行设计程序，即将仿真模型用计算机能执行的代码描述，程序中包括仿真实验的一系列的要求，如控制参数、输出要求、仿真运行参数等。最后是对仿真模型进行校验，一方面是检验所选择的仿真模型方法的合理性，另一方面是再次对程序进行调试。最后是对系统仿真的输出进行分析。
四、Flexsim仿真软件在汽车装配上的运用
在现代社会发展中，在厂房建设中，汽车车间规划起着至关重要的作用。尤其在密度大，材料吞吐量高的装配车间，较优的优化设计方案不仅保障了生产物料的准时配送，还能减少设备的浪费，使得配送作业合理化。
项目调研及准备院
首先，项目调研以确定项目的范围，了解模型所涉及的产品，及产品原料的各种流程，绘制流程图等。其次，分析现实系统及仿真系统的逻辑关系，对比以确定所需收集基础数据。
建模内容院
其一，建立生产线模型反应各种原料的消耗情况。由于产品原料种类繁多，使用临时实体一一模拟这些原料将导致模型过于庞大，因此提出“虚拟实体”的概念，在模型中虚拟实体仅表示在表格数据中，当生产需要时，使用insertcopy（）函数将其释放。前期准备为建模提供了设备和原料的信息表，原料在模型中每消耗一件，使用settablenum（）函数来反馈到信息表中。影响原料消耗速度的数据来自于设备的CycleTime数据及原料的“单车用量”数据。产品根据工艺从初始工序流向下游，产能也随之得出。产能反映了产线的生产水平，用来检验模型的准确性。
其二，编写出库逻辑，当线旁原料的库存少于安全库存（SS）时，系统触发补货，补货需考虑物流设备的装载率。为提高装载率，库存量较低的原料优先出库；另外，考虑到厂内面积有限，出库量又不能超过库位最大存放量（MS）。
其三，由拖车与操作员实施配送任务。每次配送的目的站点由车上装载的原料决定，站点配送的先后顺序则由线路信息表确定出来，整个配送中包含了原料补货及空箱回收等过程。
其四，定制化的GUI面板，为模型添加说明文本及原料信息的修改功能，同时为模型提供了快捷的操作按钮等。
其五，模型输出Excel表，每次补货任务系统自动记录出库的原料，拖车每完成一次任务，系统自动计算其使用率，并将这些数据输出到一张订制的Excel表中。
通^仿真项目在安亭厂北区的应用，模拟了新厂物流模式，为方案的实施提供依据，其作用有：
1、验证了物流设备的数量，原料上线配送级产品下线配送各安排5台拖车。
2、为配送线路的重组提供了优化的方案，把原方案4条线路改成3条线路，将线路覆盖情况优化后，在保证正常生产的条件下，原料配送的拖车每台每天（8h）平均减少700多米，减少了由于线路不合理带来的浪费。
3、输出配送明细表，提供了配置原料工位存量及安全库存的数据依据。
总之，通过Flexsim仿真技术在安亭厂北区的应用，验证了汇众公司的物流方案，以及优化了该方案的部分内容，达到了良好的效果。为项目的实施提供了指导作用。
五、基于FLEXSIM的生产车间布局优化
工艺布局，又称为功能布局。功能布局是将所有相同类型的资源放Z于同一区域的一种布局形式。工艺布局根据资源的功能特征对其进行分组，当产品品种多而生产批量小时，工艺布局将能提供最大的制造柔性。它适用于同类产品多，产量低，中小批量的生产车间。这种布局方法有利于降低运输成本，平衡同组设备的负荷并且该布局方法设备成本较低且易维护，但它的物流流动时间长，工序相互冲突，会造成大量制造成本的浪费。
固定位置布局十分适用于车间的建造和装配，时刻可以了解工人和制造设施沿着产品移动。其特点为产品不动，制造设备与人员沿着产品移动，但它缺乏存货空间，控制系统复杂，管理负担高。和工艺布局相对应的是单元布局，其中单元布局是将车间内的设施划分成若干个制造单元，以单元为基本单位组织生产。
车间布局规划的方法范文第3篇
关键词：布局 三维仿真 虚拟现实 OpenGL
一、引言
布局就是如何在一个有限的空间内按一定要求摆放多个具有一定几何形状的物体。布局问题在很多方面都存在应用，如生活小区内建筑物的布局、城市里供排水管管道的布局、港口设备建筑的布局、航天器仓的布局、工厂厂房和车间内机器设备的布局等。
在工业生产领域，布局问题显得尤为突出。在制造企业中，多台生产单元就构成了一个生产制造系统，如何确定制造单元的相互关系和摆放位置，即车间布局问题是一个首先要解决的问题。一个好的车间布局不仅可以提高物流效率、降低物料搬运成本，而且可以通过改善人机环境而大幅提高生产效率。试验表明，在一个多生产单元的生产制造系统中，过优化的车间布局与物料搬运设计则可降低企业总生产成本的10%～30%。
本文基于敏捷制造和虚拟制造的理念，研究用于柔性生产的布局三维仿真系统，通过一定的算法和虚拟仿真，使布局者能参与布局过程并将布局结果逼真地呈现在管理和技术人员面前，为车间布局提供参考。
二、布局三维仿真的研究
系统仿真是近30年在系统科学、控制理论、计算技术等多种技术基础上发展起来的一门综合性很强的新兴技术。计算机系统仿真就是以计算机为工具，以相似原理、仿真技术、系统技术及其应用领域有关的专业技术为基础，利用系统模型对实际或设想的系统进行试验研究的一门综合性技术[1]。
由于车间布局问题属于NP问题，且布局过程中的许多要求是一种主观的判断和模糊的要求，如布局美观、安全等，直接采用计算机算法求解布局方案具有很大难度，因此采用虚拟现实的仿真系统来实现布局者的亲身参与布局过程，以达到人机接合的目的。
1.OpenGL技术
对计算机可视化及仿真技术的研究已经历了一个很长的历程，而且形成了许多可视化工具；其中SGI公司推出的OpenGL三维图形库表现突出，易于使用而且功能强大。利用OpenGL开发出来的三维应用软件颇受许多专业技术人员的喜爱，这些三维应用软件已涉及建筑、医学、产品设计、地球科学等领域。OpenGL被认为是高性能图形和交互式视景处理的标准，目前包括ATT公司UNIX软件实验室、IBM等大公司都采用了OpenGL图形标准。
OpenGL提供直观的三维图形开发环境，实际上是一种图形与硬件的接口，包括120个图形函数。开发者可以用这些函数来建立三维模型和进行三维实时交互。OpenGL强有力的图形函数不要求开发者把三维物体模型数据写成固定数据格式，这样开发者可以利用其他不同格式的数据源并获得许多软件的支持。这样就极大地提高了三维图形软件开发的效率。转贴于
2．三维建模技术
OpenGL提供了120个图形函数用于绘制各种点、直线和多边形等基本图元。如果直接利用OpenGL的绘图指令建立三维实体模型是非常繁杂的一个过程，在本文研究中采用3DS Max软件来建立机床的模型；通过3DS Max软件强大的画基本几何体，三维方向的分段调整，三维实体的布尔运算，NURBS曲线调整及壳变换等功能，可以方便的建立出较为逼真的三维机床模型；导出为.3ds格式的文件。然后使用Deep Exploration这个软件，可以直接将.3ds格式的文件转换为OpenGL显示列表格式的文件；这种建模转换方式的效率很高。
3．各种优化技术
OpenGL中的优化技术包括双缓冲技术、反走样技术、背面消隐、多重纹理影射等。双缓冲技术是指OpenGL支持显示缓冲和非显示缓冲，缺省的情况是所有的OpenGL绘制命令在非显示缓冲中绘制，绘制完成后再将其内容拷贝到显示缓冲区中；双缓冲使图象转换更平滑，屏幕无闪烁。反走样技术就是OpenGL中利用混合技术，消除由于以离散点生成图形和曲线所带来的锯齿现象，提高了画面质量。
三、系统开发
本研究开发的系统是一个布局三维仿真系统，开发过程中要考虑到车间布局的各种相关因素，对布局流程进行分析、构思、规划和设计，通过对车间设备的布局来满足优化目标，使得车间物流效率得到优化。
C++ Builder程序设计语言是一种可视化编程语言，它是集开发、编译、为一体的集成开发环境，基础语言为面向对象的C++语言，并提供了强大的RAD(Rapid Application Development，快速应用程序开发)功能，使得开发者可以节约大量设计界面和实现程序底层支持功能的时间，将精力主要用于程序核心逻辑的设计上。
本软件充分利用C++ Builder程序面向对象易于开发的优点，实现了车间设备布局的计算机辅助设计，对于提高车间设备布局设计的效率、缩短设计周期和提高布局设计质量均具有社会价值和经济价值。
1．C＋＋Builer 下的OpenGL编程框架
由于C++ Builder对Windows的消息机制进行了一定程度上的封装，在C++ Builder下进行OpenGL编程与其他C++环境下有较大区别；在C++ Builder中采用OpenGL编程的基本框架如下所述，用于本研究中车间布局仿真程序的开发[3]。
（1）在头文件中增加变量、函数声明和包含OpenGL头文件的语句；
（2）在窗体OnCreate()事件过程中初始化OpenGL；
（3）在窗体OnPaint()事件过程中绘制图形，调用自己编写的绘图函数；
（4）在窗体OnSize()事件过程中控制图形的显示视口；
车间布局规划的方法范文第4篇
关键词：流程设计；车间设计；设备布置；网络系统
中图分类号：U468.2 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）06－0026－02
按照国家规范（GB/T17993－2005）中的规定，检测站应具备科学的布局与总体规划等，其中包括了检测线路设计、检测间设计、工位检测、计算机分析系统等，然而一些检测站在设计中还不能完全把握规范的要领，存在一些不合理的情况，造成一些车辆不能顺利完成检测，部分检测项目不能顺利完成。所以应对设计过程进行规范和全面考虑，从而提高检测线的高效性。
1 检测流程与车间设计
1.1 检测线流程设计
在设计中对流程的设计应考虑到场地的位置、面积、形状等，合理的对检测线流程进行设计，其目标是最大限度的提高设备与人员的检测效率。车辆检测流程包括：资料检查、车辆登机、外部检查、车辆上线、输出报告等。在流程设计中应尽量提高每个点的自动化，降低人为参与。如：利用车检前车辆进入检测线时，对其车牌进行视频检测，这样就可以简化登记的流程。
1.2 检测间设计
检测间设计的合理性是保证检测站安全与高效的重要基础。设计前应按照检测项目在检测功能上进行分类与组合，这样才能保证检测的高速度。当检测业务量较少时可以将安全检测、环保检测、综合性检测等组合在一个检测车间。当需要设置多条线路时可以将同样的项目进行分离，成为一个单独的安全、环保、综合检测车间。为了保证检测质量、外观等都应单独检测。
1.3 车间布局设计
检测车间应按照场地情况设计，直线、并列、L型等都可以采用。如果设计直线型布置，将车间按照形成线路布置。布置在直线中是为了保证车辆的顺利进出，检测车间应保留空间，拉长了车间的布局，不利于场地的管理，且辅助设备费用较高。所以如果条件允许可以布置为并列型、L型等。并列型就是将两个或多个检测车间并列布置，优势是可节约场地，缺点是检测中需要频繁调头。所以设计时应按照实际需要进行合理组合与设计。
1.4 检测距离设计
检测中车间之间应保持距离，保证车辆在检测过程中的运行畅通，设计最长的车辆为20 m，根据此类汽车的轴距与转向角度等进行设计，确定转弯的直径等，然后再确定检测车间进口与出口。通常车间在纵向布置的进口的形成道上30 m内并有建筑。
2 车间布置与技术需要
2.1 基本原则
每个公职的布置应满足一项或几项检测项目的工作需求，但是每一个检测工位的耗时应进行合理安置；各种设备的检测不应相互干涉；工位布置必须保证车辆的前后衔接，对整个场地面积进行充分的利用，从而节约基建费用。
2.2 布置依据
工位布置应参照检测站的业务与检测项目的需求而确定，如仅接收交通部门的委托进行检测，则可以根据运营车辆综合性能要求和检验方法的规定进行合理的项目安排与检测工位设计。
2.3 工位距离设计
为了保证工位之间的检测相对独立，保证检测的高效性。各个检测设备的距离要根据检测车辆的长度与轴距来进行计算。例如：六轴车最大的长度为20 m，第一轴到最后的距离为13.5 m，所以为了保证检测设备的相对独立，如第一轴检测制动，最后的轴不能在轴重台上，所以必须考虑距离为13.5 m。
2.4 其他要素
检测车间设计时还应考虑其辅助系统的设计，如通风、照明、消防等，在各种线缆管道的设计中需在设备的布置上进行合理调整，利用辅助设施将电缆沟、桥架等将强电弱电进行区分隔离，埋设管线应按照设备进行预埋，所有的计算机与仪表等都需要增加防雷设计。
3 计算机网络设计
3.1 网络搭建原则
计算机网络的设计，需要符合科学、规范、可靠、安全等原则，即突出其合理性也应有适用性，总体方案应提出总体目标和技术规范，如检测能力、工位节拍、故障率、端口节点、数据库结构、人机交互需求、硬件设备配置或者受控设备等需求。
3.2 功能实现
在设计时应保证系统达到对每一个工位都进行控制的需求，即保证系统的连续性，其功能必须符合总工位计算机系统所能达到的技术功能，检测车间的任何工位都应具备自检功能与控制需求。
3.3 符合检测流程需求
在网络设计的时候，应按照工位布置、检测项目、检测设备的具体情况设计整个网络，尤其是网络控制与数据的传递必须符合检测的流程，即按照相应的检测项目对检测数据进行分类与处理，并实现对各个节点的控制。
3.4 数据处理
在系统设计处理方面，应考虑到数据库的架构、容量、安全、使用权限、接口设定、报表输出等，同时应对资源的共享予以保证，对数据的备份与交互都应符合数据安全的需求。最后应按照检测的要求输出相应的数据，与车型数据、限制数据、车辆信息等进行配合，生成一个最终的检测结果，实现检测鉴定与评价自动化。
4 结束语
运营车辆检测线的设计是实现自动化检测的重要基础，其设计的合理与否将直接决定检测过程的效率。在设计中除了应保证符合国家规范外，还应根据实际的要求进行检测车间、设备等合理的组合与调整，以获得智能化与准确性最佳效果。
参考文献：
［1］王玉建.机动车综合性能检测站总体规划与设计的探讨［J］.汽车维护与修理，2010（10）.
［2］王建山.汽车综合性能检测站建设规划和工艺布置设计［J］.汽车维护与修理，2008（09）.
The Construction of the Process Design of the Vehicle Inspection
Liang Guiming
车间布局规划的方法范文第5篇
1．1专业人才匮乏，影响企业的竞争力
调查发现，在原料、人工、水、电成本及折旧等方面不同企业差异不大，关键在转化率，而解决转化率的关键是技术人员，快速发展杏鲍菇工厂化企业面临的突出问题是管理型和技术型人才奇缺，与小规模季节性生产在技术层面完全不同，工厂化生产技术和管理难度大，目前企业普遍存在管理方式和管理知识老化的现象，与发展要求不相适应。工厂中真正专业的大学或专科食用菌科班人才很少，很多企业技术人员流动性大，很难找到满意的技术人才，难以应付生产过程中出现的各种问题。技术指导和生产管理跟不上，是制约企业发展的重要问题。专业化人才的不足影响了工厂化企业的建设和发展。许多业外投资者不懂得技术，又不知道技术的重要性，没组建好自己的技术团队，对杏鲍菇的生物学特性也没有充分了解，对如何成功制作栽培包的方法技巧不够，特别对菌种的使用与新品种研发、菌包生理成熟后诱导菇蕾形成的机理和方法缺乏基本了解，对子实体发育过程的温度、湿度、光照、空气不能正确调控，等等这些问题，制约了杏鲍菇工厂化栽培的成功率。
1．2现代企业运作理念缺乏，管理跟不上行业发展的需要
企业自身管理缺失，没有建立有效的规章管理制度，过分依赖技术人员，使一些企业陷入困境。目前，许多工厂化生产企业难以发挥工业化生产方式所应有的效应，很重要的原因是管理跟不上发展的需要。工厂化企业管理除了专项技术外，还应有设施工程、电器自控、环境工程，甚至经济管理等技术的支撑。许多业外投资者不懂杏鲍菇生产企业管理，认识不到栽培技术和管理的有机结合，多专业分工协作，精细化管理，才能够产生效益的道理。由于不重视企业管理，管理人员管理不到位，缺乏对一线员工量化指标管理的具体方法，造成工人不按操作规程去做，经常发生制包污染杂菌率、畸形、生物效率低等问题。另外，一线技术人员、熟练员工能够安心从事本职工作，也是管理层面要重点考虑的因素。
2杏鲍菇工厂化生产的对策与建议
2．1投资前进行杏鲍菇市场现状分析投资前先对国内杏
鲍菇工厂化生产现状进行比较全面的了解，对投资项目作可行性研究。一方面了解工厂分布与规模、设施与技术能力、生产成本;另一方面主要了解当地的消费习惯，区域主要批发市场的销售渠道和销售方式、价格趋势、竞争对手的情况、市场饱和时的产销动向以及新消费市场的开拓等。只有对市场的需求情况做具体全面的了解，才能以销定产，确定生产规模。
2．2设计建造专业化厂房
按正规标准设计建造厂房，合理化设计安装设备，工厂规划建造合理化、规范化、标准化，是栽培稳定的外因，也可节省能源、提高效益。杏鲍菇标准化工厂的设计以生产工艺为基础，物流转运方便快捷为前提，要考虑空间使用效率和车间内工作的便捷性，根据日生产量，合理布局各区域面积，还要考虑栽培车间的保温性和温、湿、光、气的调控系统。根据生产布局一般分为5个区域(表1)，Ⅰ区为无菌区，包括冷却室和接种室;Ⅱ区为培养区，对洁净度有着严格的要求;Ⅲ区为搔菌、栽培、包装区，对环境的整体要求较高;Ⅳ区为操作区，包括装瓶和灭菌区域，对环境无特殊要求;Ⅴ区为废料区和原料堆场，是灰尘和杂菌较多的区域，有菌区与无菌区需合理布局。厂房设计包括拌料车间、装袋车间、灭菌车间、冷却车间、接种车间、发菌车间、出菇车间、冷却包装车间。按杏鲍菇栽培特有的工艺流程来进行设计，所需的设备要与车间相匹配，发菌和出菇车间主要是考虑四大系统:通风系统、加湿系统、温度调节系统、光照系统。温度调控主要是通过制冷机组进行控制，制冷机组的选型和匹配需根据菇房大小、最大容量、不同菌种的菌丝培养及子实体生长等方面进行综合考虑。选择对杏鲍菇的生物学特性比较了解，具备规划设计能力的有资质的单位确定建设方案和布局图，并设计详细的施工图纸:包括基建、给排水、暖通、净化工程及配电等的详细施工图，再选有资质的施工单位进行建设。
2．3组建稳定的技术及管理团队
2．3．1组建技术团队，保证产品质量，提高转化率。投资建厂前需建立一支通晓杏鲍菇理论知识，精通本职工作，有很强的研发能力，能解决生产中实际问题能力的高素质科研技术队伍;要有一个在技术上能统筹兼顾的技术总监，组建技术团队，菌种生产组组长、拌料组组长、灭菌组组长、接种组组长、发菌组组长、出菇组组长等一线技术管理人员要有一定的组织、协调、领导能力，有较强的团队合作精神，能相互配合班组长或研发主管工作。生产操作人员都需经过专业培训，培养其高度责任感和敬业精神，能严格遵守企业的生产规程和劳动纪律，能熟练承担并圆满完成本职工作，解决工厂化生产技术人员、技术工人缺乏的问题，保证产品质量。
2．3．2引进现代企业管理理念，组建管理团队，节能增效。杏鲍菇工厂化生产不仅需要素质高的专业人才队伍，而且需要管理水平高，管理方法先进的管理人才队伍，依托现代工业技术，把生物技术、电子技术、自动化技术、信息技术、化学技术、新材料技术等领域的高新技术和成熟技术引入到生产过程。通过各级管理人员、生产人员的积极协作调控，达到标准化作业、精细化管理。
2．3．3建立企业员工培训制度，完善激励机制，满足企业生产发展需要。建立企业员工培养、培训制度，企业可与科研院校展开合作，积极引进、培养技术和管理人才，注重员工培训，解决技术人才短缺的问题;建立、完善用人制度和激励机制，避免重要技术人才和管理人才流失，满足工厂化发展的需求。
2．4建立生产过程的标准化作业体系和生物生育过程的精细化管理体系
农业企业是新事物，应以工业视角，结合农业生产特点，进行经营。做好企业经营，单纯从技术层面考虑是远远不够的，必须同时从管理层面着手，认真有效的管理是工厂化栽培的核心。建立的生产和质量标准体系，包括从原材料采购、菌种生产、菌包生产、发菌管理和出菇管理一直到产品包装、出厂、运输、上货架的整个生产过程的操作规范要求。同时，要制定生产线流程及标准、生产岗位标准、管理岗位标准，形成符合杏鲍菇工厂设计条件和杏鲍菇生长发育规律，切实可行的、系统的生产方式，使杏鲍菇在最佳的生长发育环境进行连续的可控生产。
3总结
