节能减排策略

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节能减排策略范文第1篇

我国钢铁工业节能减排存在的问题

“十一五”期间，我国钢铁工业在节能减排方面取得的成绩有目共睹，但节能减排是我国经济社会发展的一项长期战略方针，“十二五”节能减排约束性指标更加严格。因此在总结经验的同时，需要进一步寻找差距和潜力。

(1)淘汰能源利用效率低的落后设备的工作依然艰巨。我国钢铁行业仍有大约1亿多吨钢的落后产能，影响了钢铁行业能源利用效率进一步提高。

(2)各企业发展程度不平衡，很多大型企业节能减排水平已经很高，各种节能减排措施基本配备，技术上可挖掘潜力空间变小。但一些中小企业水平比较低，存在很多能源浪费现象，节能措施配备不完善，能源利用效率低，需进一步挖掘潜力。

(3)主要二次能源种类，特别是煤气损耗绝对数量仍然偏大。从总体来看，尽管近两年钢铁行业高、焦、转炉煤气的损失率逐年降低，但由于生产规模增加，各种煤气发生总量也在增加，因此损失率降低还不能说明损失总量的减少。重点统计钢铁企业2010年焦炉煤气损失量超过6.5亿m3，高炉煤气损失量超过281亿m3，因此，提高企业副产煤气综合利用率是钢铁行业重要的节能方向。

(4)余热资源的利用效率有待进一步提高。“十一五”钢铁行业在各生产工序的余热回收上取得一些成绩，开拓出一些新的利用技术和领域，但总体上说还有较大差距。主要是因为这些余热的品质低，压力波动，含水量高等不利因素，供给生产利用问题较多;其次，由于余热汽源比较分散(热轧系统)，压力、温度不统一，很难形成“规模”化集中使用等，导致余热资源利用效率较低。总体判断“十一五”钢铁行业余热资源的利用效率大约40%左右，仍有一定的节能空间和潜力。

(5)企业能源管理工作仍有待进一步加强。目前大部分企业已认识到能源管理在节能降耗方面的重要作用，近年来各企业对于能源管理工作也越来越重视，但总体管理水平仍然不高，有进一步提高的空间。

钢铁工业“十二五”节能减排对策措施建议

转变钢铁工业发展方式对节能减排工作提出了更高的要求。“钢铁工业‘十二五’发展规划”中要求“淘汰400m3及以下高炉(不含铸造铁)、30t及以下转炉和电炉。重点统计钢铁企业焦炉干熄焦率达到95%以上。万元工业增加值能耗和二氧化碳排放分别下降18%，重点统计钢铁企业平均吨钢综合能耗低于580kgce，万元工业增加值用水量降低10%，吨钢耗新水量低于4.0m3，吨钢SO2排放量低于1.0kg，下降39%，吨钢化学需氧量下降7%，固体废弃物综合利用率97%以上”。因此，“十二五”期间，钢铁工业要调整发展战略，将节能减排作为转变增长方式、优化产业结构的重要抓手，降低能源消费在成本构成中的比重，提高能源资源的利用效率和效益。推动节能减排工作向更深层次发展，是实现钢铁工业发展方式的根本转变的必然。

1加快淘汰落后产能，优化产业结构，提升技术水平

从总体上看，我国钢铁工业的产业集中度还不高，落后产能在不少地方还普遍存在，通过加快淘汰国家产业政策和振兴规划提出的落后装备，提高产业集中度，优化产业结构，充分发挥现代化、大型化装备能效高的优势，可以取得较大的节能效果。例如:降低铁钢比，在条件许可时，转炉应多“吃”废钢，减少铁前的物料和能源消耗;采用高效连铸工艺技术，进一步提高生产作业率;提高高炉炼铁喷煤比，优化企业用煤结构;采用连铸坯热送热装和直接轧制技术，促进轧钢工序节能;优化高炉炼铁炉料结构，多使用球团矿等。在推进淘汰落后装备、促进产业结构升级的同时，应加大烧结机变频调速和降低漏风率技术、煤调湿技术、焦炉利用废弃塑料技术、干式TRT发电技术、脱湿鼓风技术、钢渣显热回收技术、钢材在线热处理技术等各生产工序先进节能减排技术的创新和应用推广力度，依靠技术进步促进节能减排。

2提高能源利用效率，进一步挖掘节能潜力

“十一五”钢铁行业在二次能源和余热资源的回收利用方面取得了巨大的成就，但在提高能源利用效率方面仍具有一定的节能潜力可以挖掘，特别是应加大在“二高、一低”，即能源的高效回收利用、高效率的转换利用、低温余热回收利用节能技术的改造力度。同时应注重企业电力系统优化产生的节能潜力。

(1)能源的高效回收利用外购能源的高质高用;二次能源的高水平回收利用，并实现“零”放散损失。

(2)高效率的转换利用电能高效转换利用;气转汽、由中温中压向高温高压转换等。

(3)低温余热回收利用低品质的余热在钢铁企业量大、面广，“十一五”钢铁行业在烧结工序上的余热利用进展最快，效果明显;高炉渣显热回收节能潜力很大，但尚未有效利用;转炉余热的利用率，尚有提高的空间;热轧一次材的余热，可采取整合方式进一步提高利用率。可以说，钢铁行业低温余热资源综合利用将会成为钢铁行业“十二五”的主战场和进一步挖掘节能潜力和技术攻关的难点所在。

3重视钢材产品全生命周期的节能减排

钢铁工业是基础制造业，是国民经济发展必不可少的支撑行业，生产各种钢铁产品，为各下游行业提供原材料。钢铁产品整个生命周期包括钢铁生产、制品加工、制品使用阶段、废钢回收重新进入钢铁生产，或散失于环境中。因此，钢铁工业的节能减排要转变方式，不仅仅局限于钢铁生产流程本身的节能减排，还要从钢铁产品全生命周期的角度考虑。即，既要考虑到上游生产过程中的低消耗、低排放，又要考虑到产品整个生命周期中的高效使用，满足下游产品节能减排的要求。

(1)钢铁产品在制造加工过程中的节能减排钢铁产品的制造加工过程主要是钢铁企业内部的钢铁生产流程。目前钢铁工业对加工过程的节能减排已经有了相当的重视并采取了各种措施，包括积极实施各种工序及全流程的节能技术和管理技术，提高能源效率，淘汰落后装备，优化工艺结构和产品结构等等。在“十二五”期间，生产过程的节能减排仍是钢铁工业节能减排的一大重点，需进一步从各方面挖掘节能潜力。

节能减排策略范文第2篇

【关键词】发电厂 节能技术 节能减排

1 发电厂节能减排的重要意义

在国家节能减排的重要领域和行业之中，电力行业是节能减排的大户，对于控制节能减排的指标和国家节能减排目标的实现具有非常重要的支撑作用。当前，火力发电是我国发电厂的主流，占有发电厂的很大比例，火力发电的原料是只要是煤炭，在发电过程中消耗掉大量的煤炭资源，如果不能洁净利用和洁净燃烧，会对大气环境和自然环境造成非常大的影响，对于周围居民的生命健康影响巨大。当然，发电厂实施的节能减排的相关措施如脱硫与废气利用等也产生了一定的效果，但是，节能减排的压力和任务依然严峻，同时，在节能减排的技术和措施上也存在很多问题，比如脱硫副产品的再利用率很低，脱硫设备的故障多发等等。

从宏观层面来看，我国的化石能源是最要能源，但是化石能源又是不可再生能源，而且就人均资源量来看，我国的人均资源量处于世界的中等国家水平，比较低。从能源资源的总体情况看，存在分布不均衡，运输不方面，工业化水平较低，高耗能为主，煤炭是主要能源，洁净开发利用的程度不深等方面的问题，所有这些，更为我们开展发电厂节能减排提供了大的背景和要求，更需要发电厂在节能减排上做出改革和提升，为能源战略的实施提供基础。

从技术角度看，火力发电厂利用各种燃料燃烧提供电力能源，是从化学能转化为热能、热能转为机械能、机械能再转为电能，在能源转化的过程中能源的消耗和浪费是非常大的，因此火力发电厂是节能减排的重点之一。

2 发电厂节能减排主要技术与节能减排策略

2.1 关于气体燃料的节能燃烧技术

相对来讲，气体燃料在燃烧时产生的效率时非常高的，但是在技术应用中也要注意的问题是，其一对于火焰的稳定性的控制，对于不同火焰的情况采取相应的措施；其二选用合适的燃烧器，对于不同型号的燃烧器要能够准确把握其中的操作特点和要求；其三对燃烧器的结构参数和流动参数进行有效的控制和运用，熟练操作各种参数之间的变化；其四在燃烧器的现有基础上进行适当的改革和创新，运用新的技术改造燃烧器，降低污染和资源的消耗。

2.2 关于油的节能燃烧技术

油的沸点很低，低于着火的温度，是在油蒸汽的情况下进行燃烧的。影响油燃烧质量的重要因素是关于油的雾化，雾化质量的高低就成为了油燃烧的关键，那么在优化技术的过程中，选择合适的是非常重要的，简单式压力雾化喷油嘴就是一种非常好的选择。不同的喷油嘴喷出的油量不同，对于油压的调节可以实现喷油量的调节，高负荷的时候油压将会升高，雾化的质量水平也相应会提高，这样的喷嘴就就基本负荷锅炉的需要。回油式压力雾化喷油嘴则适用于负荷变动较大的情况下，回油式压力雾化喷油嘴有回油道，它可以通过回油压力的变化实现对流量的调节，这个过程中，油的旋流强度基本保持不变。

2.3 关于煤粉的稳定节能燃烧技术

我国资源结构特点决定了我国电力结构主要是以火电为主，在火力发电厂中粉煤锅炉是最常见的设备，对于粉煤锅炉的延烧技术的改造和技术优化非常我国资源机构的特点决定了我国发电厂以火力发电为主，重要。在进行技术优化过程中，要降低污染燃烧与稳定相结合，运用高浓度煤粉燃烧技术，尽量节约煤炭的消耗，减少燃烧造成的污染，为锅炉的安全运行和调峰创造必要的条件。而且，在节能技术中，要提高燃烧效率防止结渣，并能够在低负荷情况下实现稳定燃烧，采用新型的燃烧器就是很好的策略选择，一次性设备的投资可以实现后期相关节能的实现与优化。在钝体燃烧器中，它的主要组成部分是风管、上下联扳和缝隙钝体等几个主要部分。它在燃烧时能够有效提高火焰的稳定性，而且四流区能够获得稳定的起源能力，这种设备非常适合于在劣质煤的燃烧过程中采用，非常适用于各种煤气炉以及煤粉炉。

2.4 关于提高蒸汽参数技术

常规超超临界机组的典型参数是25-26.25MPa/600℃/600℃，通过提高汽轮机进汽参数就可以直接提高机组的运行效率。当主蒸汽的压力大于27MPa时，通过提高1MPa进汽的压力，就可以降低0.1%左右的汽机热耗。热再热蒸汽温度每当提高10℃时，就可以降低0.15%的热耗。这预计相比于常规超超临界机组即可降低1.5～2.5克/千瓦时的供电煤耗。这种技术比较成熟，可适用于66、100万千瓦的超超临界机组的设计优化。当新的镍基耐高温材料研发成功后，蒸汽参数就可提高至700℃，大幅提高机组热效率供电煤耗预计可达到246克/千瓦时。

2.5 关于二次再热技术

在常规一次再热的基础上，汽轮机排汽二次进入锅炉进行再热。汽轮机增加超高压缸，超高压缸排汽为冷一次再热，其经过锅炉一次再热器加热后进入高压缸，高压缸排汽为冷二次再热，其经过锅炉二次再热器加热后进入中压缸。比一次再热机组热效率高出2%～3%，可降低供电煤耗8～10克/千瓦时技术较成熟。美国、德国、日本、丹麦等国家部分30万千瓦以上机组已有应用。国内有100万千瓦二次再热技术示范工程。

2.6 关于汽轮机改造技术

通过全三维技术优化设计汽轮机通流的部分，采用新型高效叶片和新型汽封技术改造汽轮机，节能提效效果明显。预计可降低供电煤耗10～20g/kWh。适用于13.5～60万千瓦各类型机组，此项技术比较成熟。汽轮机部分普遍存在着汽缸运行效率较低或者高压缸效率随运行时间增加不断下降的情况和问题，其中的主要原因是由于汽轮机通流部分不完善、汽封间隙过大、汽轮机内缸接合面存在严重漏汽、级间漏汽以及蒸汽短路的现象。通过对汽轮机本体技术进行改造，提高其运行缸的效率，节能提效效果就非常显著。预计可以降低供电煤耗2～4g/kWh，这种技术改造适用于30～60万千瓦的各类型机组，并且此项技术比较成熟。

2.7 关于汽机主汽滤网结构型式优化策略研究

为了减少主再热蒸汽固体颗粒和异物对汽轮机中通流部分的损伤，主再热蒸汽阀门均装有滤网装置。常见滤网孔径均为φ7，并已开有倒角。这样可以减少蒸汽压降以及热耗，暂时不能降低供电煤耗估算值。此项技术适用于各级容量机组，并且此项技术比较成熟。

2.8 关于锅炉改造技术

加装烟气冷却器在空预器之后脱硫塔之前烟道的合适位置，用来加热凝结水、锅炉送风或城市热网低温的回水，回收部分的热量，从而达到节能提效以及节水的效果和目的。通过采用低压省煤器技术，若排烟温度每降低30℃，机组供电煤耗就可以降低1.8g/kWh，脱硫系统耗水量就可以减少70%。此项技术适用于排烟温度比设计值偏高20℃以上的机组情况，并且此项技术比较成熟。锅炉普遍存在着排烟温度高以及风机耗电高的情况，通过对其进行改造，就可以降低其排烟的温度以及风机的电耗。采用的具体措施一般是：对一次风机、引风机、增压风机叶轮进行改造或者变频改造；对锅炉的受热面或者对省煤器进行改造。预计这可以降低1.0～2.0g/kWh煤耗。此项技术适用于30万千瓦的亚临界机组、60万千瓦的亚临界机组以及超临界机组，此项技术比较成熟。电厂在实际燃用煤种与设计煤种差异较大的时候，就会对锅炉燃烧造成很大的影响。通过开展锅炉燃烧以及制粉系统的优化试验，确定其合理的风量、风粉比以及煤粉细度等，这有利于电厂的优化运行。这项技术预计可降低0.5～1.5g/kWh的供电煤耗。现役的各级容量机组均可以普遍采用，并且此项技术比较成熟。

2.9 关于汽轮机优化技术

通过对汽轮机不同顺序开启规律下配汽不平衡汽流力的计算，以及机组轴承承载情况的综合分析，采用阀门开启顺序重组及优化技术，解决机组在投入顺序阀运行时的瓦温升高、振动异常问题，使机组能顺利投入顺序阀运行，从而提高机组的运行效率。预计可降低供电煤耗2～3g/kWh。适用于20万千瓦以上机组，此项技术比较成熟。汽轮机冷端性能差，表现为机组真空低。通过采取技术改造措施，提高机组运行真空，可取得很好的节能提效效果。预计可降低供电煤耗0.5～1.0g/kWh。适用于30万千瓦亚临界机组、60万千瓦亚临界机组和超临界机组，此项技术比较成熟。

3 结语

发电厂尤其是火力发电厂在节能减排中具有非常重要的作用，承担着节能减排的主要目标责任。本文从宏观层面、节能层面以及技术层面就节能减排进行分析，对于发电厂的燃料燃烧技术以及电厂用电技术进行汇总分析，提出了较为可行的改进及优化措施，这对于发电厂健康科学发展提供了很好的支撑。

参考文献：

[1] 黄波.变频调速技术简介及其在电厂中的应用[J].山西建筑，2010（10）：163-164.

节能减排策略范文第3篇

【关键词】石油集输 节能减排 途径 策略

从石油石化行业的特点上看，石油石化行业不仅属于能源、原材料工业，同时还属于高能耗、高污染的产业。从相关统计数据中看到，我国石油行业的节能减排压力较大。石油集输生产过程中所消耗的燃料通常都是优质的原油，每年原油的消耗高达数十万吨，怎样才能有效节约这些原油，达到节能减排的目的，这已经成为了我们当前需要深入研究的课题。

1 石油集输生产过程的节能减排途径

1.1 用低硫煤制气代替燃料气，降低有害气体的排放

在购进俄罗斯原油后，输油管道油品含硫升至十几倍。因此，替代燃料油除了可以节约优质原油外，同时，还大大降低了SO2的排放量。

充分利用低硫煤制气，加强能源消耗结构的优化与推广工作。煤制气是国家所制定的“清洁能源行动”的目标之一。这项技术的生产发展时间已有几年，是一项较成熟的技术。目前，在电厂、建材工业、矿山等行业中都有广泛应用。

评价其的技术先进性；现阶段，美国和德国所生产的煤制气设备是世界上最先进的，主要在大规模化生产中广泛使用，该设备的价格大概是国产设备的八到十倍以上。

评价其的技术适用性；从技术适用性角度上来看，我国自行生产的煤气发生炉技术具有较强的适用性，无论和我国国情，还是和厂情都相符，其最为显著的特点是原热设备不用进行改造和更新，将煤气发生炉系统装入进原供热系统中，就能够达到能耗结构优化、费用进一步降低的目的。核心技术参数指标：一，煤气发生炉热效率90.97%；二，排尘浓度27.8mg/m3，比国家I类地区排放标准还低很多；三，林格曼黑度小于一级，比国家I类地区排放标准低；四，出渣使用的是湿式出渣方式，没有二次扬尘；五，炉膛温度八百到一千三百度；六，无噪音，无污染（因为没有大量的研磨设备）。

从上述分析中可以得出，该技术具有先进性、适用性特点，在油田、输油管道中运用煤气发生炉从技术角度上讲是可行的。充分利用低硫煤制气替代燃油气，能够进一步优化能源消耗结构。煤制气不仅在技术上可行，而且又经济环保，所以，应对其予以重视，精选优质地，开展相关工业应用试验，从而获得丰富的经验并大力推广。煤制气要比重油好，因为它的资源多、价格低、有着较好的社会效益。

1.2 用重油替换燃料油（原油），以达到能源的降品使用

之前实施过用重油替换燃料油的实践，在二十世纪九十年代初，输油管道开展了利用重油替换燃料油的项目，获得了较好的企业效益与社会效益。二十世纪九十年代末，因为政策和管理等因素的制约，该项目被迫停止。

重油解决的主要途径，目前，我国的重油严重不足，如果要想替换十几万吨的原油，唯一的办法就是进口，只需要两年时间就能够推广到各站。

对其效益的评价，一般原油和重油间的价格差是伍佰元（不过，重油需求旺季其差价小于等于三百元/t），运输、损害、储存等成本三百元/t，每吨收益大概在两百元左右。具有显著的经济效益，更为重要的是大大节约了石油资源，进而创造其它更大的价值。不过，应注意以下几点：首先，当前设备更新过程中通常会采用进口火嘴，对重油品质有着极高的要求；其次，储存时间长，运输损耗大，应高度重视储运安全；另外，所需资金额度大。

1.3 其他替代燃料油方案

主要有：用天然气替代燃料油方案，因天然气价格与原油价格比较接近，因此，这里不做过多的论述。此外，分子筛、降凝剂等物理的化学的方法应用不稳定，节约电能和躲锋用谷用电，这里也不做过多的论述。

对上述所述的三个途径进行综合分析后得出，油田、输油管道节能减排降耗做好的方案是：用煤制气替代燃料油、用重油替代燃料油。

2 石油集输生产过程的节能减排策略

2.1 树立良好的节能减排观念

要想实现节能减排降耗目标，就必须树立起科学的发展观，推动能源消耗朝着系统化、集约化、社会化优化配置方向发展。要与市场规则相一致：进行节能减排降耗工作时应树立正确的大能源观。当前，虽然企业的设备引进水平较高，并且实际效率也很好，但是在能源利用上水平仍较低，因此，企业必须树立良好的大能源观，从区域周边考虑用能，这样，才能够充分的利用其能源。

2.2 做好生产现场管理工作

如果出现了蒸汽负荷重的情况，应采取两合锅炉运行，如果负荷低，应采取单炉运行，以不断提升锅炉效率，降低燃料油、天然气以及电、水、蒸汽的消耗，通过存在的间隙，对油罐予以适当的保温，如有漏损严重的蒸汽疏水阀、高能耗取水泵及电机，应及时进行更换，以确保生产过程中的能源消耗量进一步降低。清理新鲜水流程；规定生产装置机泵冷却等用水及厂区冲厕用水要使用回用污水，这样就能够大大节约新鲜用水量。另外，应严格按照具体的操作规程，对核心能耗设备加强监控等，以确保生产装置在稳定状态台下运行，大大降低了非计划停工所造成的能量损耗，设备故障率进一步降低，运行效果不断提高。

2.3 做好新技术与新设备的研发工作

首先，加强节能减排的监管，进一步提高管理水平；在城市边缘的炼油企业应尽快实施环保设施建设，切实把增产不增污当做企业健康持续发展的核心任务来抓，确保资源的充分利用、循环利用、清洁利用，以帮助企业实现经济效益、社会效益、环境效益最大化，做好加热炉烟气、电站排气中二氧化硫与氮氧化物等技术的创新与利用工作，研发高效的合成氨副产气回收技术、甲醇装置二氧化碳回收制尿素原料技术；研发成本低的二氧化碳的捕集与回收及化工利用技术。加快多联产设施的建设步伐，将资源和能源的实际利用率全面提高。研发并充分利用油气资源低碳、高附加值转化技术。

2.4 加强综合管理

应将节能减排降耗作为约束性指标，进行单独考核和评比，设立专项奖励基金，以推动激励机制与约束机制的构成。根据加工方案，确立各生产装置单位的能耗与水耗定额指标，对非生产单位予以总量控制。必须根据相关制度对生产与日常管理过程进行认真考核，将每个月所完成的能耗指标情况归列到各单位业绩考核中，以作为奖惩依据。

3 结论

综上所述可知，节能减排能够提高企业的竞争实力，促进企业健康发展；所以，石油企业集输生产过程中要将节能减排作为核心任务。而石油集输生产过程要想实施节能减排降耗，就必须要积极的创新、不断探索新的路径、努力创造价值，唯有如此，其的市场才会不断的拓宽，进而实现更大的价值，为国家石油事业的持续发展做出应有的贡献。

节能减排策略范文第4篇

《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》提出了约束性指标，“十一五”期间单位GDP能耗降低20%左右，主要污染物排放总量减少10%。国务院分别以“国发[2006]28号”和“国发[2007]15号”了《关于加强节能工作的决定》及《节能减排综合性工作方案》，节能减排将是近一个时期环境保护工作的重点任务，为此，环境保护部提出了结构减排、工程减排和管理减排的三大措施。氧化铝工业属于耗能、耗水、耗资源的工业类型：铝土矿开采中的资源利用率不高及破坏生态、氧化铝生产工艺及能耗指标与国际先进水平的差距、污染治理设施不能稳定高效运行和生产过程中的废气排放和赤泥堆存等，都有待改进和提高。为实现氧化铝工业的可持续发展，应提高资源利用率并加大节能减排的工作力度。

1我国氧化铝工业现状

我国铝土矿资源居世界第六位，储量仅占世界总量的2.4%，但具有经济意义可开采利用的储量只占查明资源储量的21.5%，资源保障程度有限，是铝土矿资源相对缺乏的国家。铝土矿资源主要分布在山西、广西、贵州和河南四省区，占全国资源储量的90%以上。大部分地区矿床类型以沉积型为主，适于露天开采的矿量占总量的38%，坑采储量约占总储量的60%以上，年开采量占世界开采总量的8%。

国外铝土矿多为铝硅比高的三水铝石和一水软铝石，而我国铝土矿资源可经济应用的大部分是高铝、高硅、低铁、难溶（铝硅比较低）的中低品位的一水硬铝石。沉积型一水硬铝石占全国铝土矿资源总量的98%以上，与国外应用的铝土矿相比，其提取氧化铝的难度大，磨矿及溶出条件苛刻，工艺能耗及生产成本较高。三水型铝土矿占全国总量的不足1%，且由于品位低、规模小、生产工艺不成熟，尚不具备工业意义。

1.1氧化铝生产工艺

世界上氧化铝的生产主要是碱法，包括三种不同方法，即拜耳法、烧结法和联合法，工艺技术方法应用主要依据铝矿石的质量。

拜耳法是利用较高品位的铝矿石，与碱液、石灰乳及母液按比例混合后磨制成料浆，经预脱硅后在相应温度、压力条件下直接溶出铝酸钠，再经赤泥分离、种子分解和氢氧化铝焙烧等工序制得成品氧化铝。对于铝硅比大于7的高品位矿石，以拜耳法生产工艺为首选，其能耗低、投资省、产品质量好且污染物产生量少，属于氧化铝工业清洁生产工艺。

烧结法是将铝土矿破碎后与石灰、纯碱、无烟煤及返回母液按比例混合，磨成生料浆，喷入烧成窑制成熟料，再经熟料溶出、赤泥分离、铝酸钠分解和氢氧化铝焙烧等工序，制得成品氧化铝。该工艺流程长、能耗高、污染物产生量大，但其最大优点是可利用低品位铝土矿，符合我国铝土矿资源的特点。

联合法是将拜耳法和烧结法联合起来，处理铝硅比3～7的矿石，充分发挥各自的长处，联合法有并联、串联以及混联三种基本流程。

混联法是将高品位矿石采用拜耳法处理，拜耳法赤泥与低品位的矿石一起进入烧结法生产系统。整个工艺流程复杂，但氧化铝实收率高。能耗、物耗比单纯烧结法低，比常规拜耳法高，单位产品排污量介于二者之间。串联法是将全部矿石先用经济的拜耳法处理，回收绝大部分氧化铝，然后用烧结法处理拜耳法赤泥，回收大部分碱和小部分氧化铝，烧结法溶液经脱硅后进入拜耳法系统，溶液析出的碱返回烧结法系统配科。

1.2污染治理效果

1.2.1废气治理

熟料烧成窑烟气治理熟料烧成窑是以煤粉为燃料的烧结法生产最主要的废气污染源。我国氧化铝企业早期对熟料烧成窑烟气治理一般采用旋风+棒纬式电除尘，由于棒纬式电除尘器为单电场，运行及除尘效率不稳定，排尘浓度一般在250～700mg/之间，对环境污染严重。近年来，各氧化铝企业加大熟料窑烟气治理力度，改为采用板卧式电除尘取代棒纬式电除尘。板卧式电除尘器为三电场或四电场，具有除尘效率高、操作方便、运行稳定、自动化水平高、维修量小的特点，除尘效率达99.5%以上，排尘浓度可控制在200mg/内，可达标排放。

氢氧化铝焙烧炉烟气治理流态化氢氧化铝焙烧炉，产生的烟气温度在1000℃左右，其主要污染物粉尘主要来源于文丘里干燥器，采用电除尘器收尘净化。为充分利用余热，热烟气与氢氧化铝物料逆向流动，利用热烟气余热干燥氢氧化铝并进行预焙烧，焙烧好的氧化铝与热烟气在热分离器中分离。热烟气经二级旋风预热器及文丘里干燥器进行热交换后，温度降至165℃左右，经旋风筒气固分离并经板卧式电除尘器除尘净化后由烟囱排放。国内外氢氧化铝焙烧炉全部采用板卧式电除尘器，排尘浓度可控制在50mg/内。

生产性粉尘收集与处理氧化铝生产工序多、流程长，生产环节物料破碎、筛分、磨粉、贮仓及输送等都易产生粉尘。目前，各氧化铝企业对以上散尘点均采取集尘罩辅以通风收尘系统进行处理。集尘罩采用高标准设备，以提高粉尘捕集率，通风除尘系统采用布袋除尘器，除尘效率在99%以上，粉尘排放浓度一般可控制在100mg/内。目前氧化铝厂主要环境问题是原燃料堆场的无组织排放。氧化铝企业的原料物料贮存量大，原料堆场特别是铝土矿堆场多为露天堆存，在风吹雨淋时，不仅容易造成原料物料的损失，而且容易造成环境污染。

1.2.2废水处理

我国氧化铝企业已基本实现了生产废水的零排放，长期实践总结的氧化铝工业废水治理经验包括：

(1)采用先进的清洁生产工艺，对压煮溶出工艺采用全部间接加热工艺，对赤泥、氧化铝采用逆流洗涤，严格控制进入工艺系统的水量；

(2)采取“清污分流、一水多用”的技术措施，生产用水设置循环水系统，循环水系统的排污水排入生产废水处理站处理，处理后的水返回工艺系统循环利用；

(3)赤泥附液在赤泥堆场澄清后作为生料配制用水，工艺过程的含碱溶液在工艺中循环利用，降低碱耗和减少废水排放等。

1.2.3赤泥堆存

溶出后的矿浆采用高效沉降槽进行赤泥的分离和洗涤，通过多次反向洗涤后，赤泥一般经泵直接由管道输送至赤泥堆场堆存。

赤泥属于一般固体废物，根据国内外生产实践及试验结果，赤泥浸出液pH≤11.78，氟化物浓度≤5.22mg/L。由于赤泥含碱量高，在堆场均设置赤泥附液回收系统，回收的赤泥附液返回氧化铝生产工艺利用。国内赤泥堆场的建设均按《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2001)设置十分成熟、可靠的防止附液流失、渗漏的防渗措施，长期监控结果表明，可有效防止赤泥堆场对环境造成污染影响。

2氧化铝工业节能减排途径分析

2.1清洁生产技术途径

2.1.1采用先进的工艺技术和设备

间接加热溶出工艺蒸汽直接加热压煮溶出是传统技术，由于溶出矿浆只进行二次自蒸发降温，热利用率低，并且新蒸汽直接加热，矿浆中碱液浓度被冲淡，为保证溶出，需提高循环母液的碱浓度，增加蒸发工序的蒸发量和汽耗。间接加热连续脱硅溶出工艺，新蒸汽冷凝水返回热电系统锅炉循环利用，二次汽用于预热矿浆，蒸汽冷凝水不进入矿浆系统，因此，采用具有国际先进水平的间接加热、高温溶出的溶出器组将有效降低能耗，与传统的压煮溶出技术及装备相比，吨氧化铝的溶出热耗低1.86GJ。

降膜蒸发器母液蒸发工序是氧化铝生产工艺中的汽耗大户，约占总汽耗的50%以上，同时占总能耗的20%以上，占生产成本的10%以上。要降低母液蒸发的汽耗，除采用先进合理的生产工艺和高效的生产设备外，最有效的措施就是增加蒸汽的利用次数即蒸发器组的效数。目前氧化铝工业上使用的蒸发器主要有外加热式自然循环蒸发器和降膜蒸发器两种：

(1)外加热自然循环蒸发器，一般为三效或四效作业流程，其技术装备水平相当于前苏联20世纪

五、六十年代水平，主要缺点是产能低，每组蒸发器蒸水量约40t/h，运转率只有约70%，且结垢速度快、清理周期短；汽耗高，每吨氧化铝汽耗为5.23t，折合14.11GJ。

(2)降膜蒸发器是国外普遍采用的拜耳法种分母液蒸发设备，是世界上最先进的蒸发器，其主要优点是蒸水量大。传统的四效自然循环蒸发器汽耗为0.45～0.5t汽／t水，六效管式降膜蒸发器汽耗为0.30t汽／t水。按年产氧化铝80万t计，其配套的蒸发装置年节约蒸汽422～563kt，折标准煤39.6～52.9kt。

一段种子分解技术目前，砂状氧化铝种子分解技术有两种：一种是以法铝为代表的使用大量种子的高浓度一段分解技术，另一种是以瑞铝为代表的一段细种子附聚和二段结晶长大的两段分解技术。采用一段分解技术比两段分解技术产出率高10kg/m[3]，设备费投资减少21%以上，运行费用减少24%以上，电耗降低32%。

机械搅拌技术种分槽是氧化铝生产中不可取代的大型专用设备，它要求固体含量高的物流长时间停留并搅拌均匀，搅拌装置是种分槽的运行和耗能中心。目前所用搅拌装置有两种：压缩空气搅拌和机械搅拌。压缩空气搅拌是通过将压缩空气由种分槽底通入对料浆进行搅拌，空气压缩机能量消耗巨大，加上辅助设施，科浆搅拌能耗高达0.1142kW/m[3]。而机械搅拌能耗仅0.023kW/m[3]左右，较压缩空气搅拌减少电耗80%左右，节省电能约21kWh/tA。

氢氧化铝流态化焙烧流态化焙烧的特点是利用1000℃左右焙烧产品的显热，在多级旋风冷却系统中预热进入流程的助燃空气，利用焙烧炉的高温烟气烘干并预热进入流程的氢氧化铝，充分回收余热，降低焙烧能耗，是当今世界最先进的氢氧化铝焙烧技术。流态化焙烧的能耗较焙烧窑低40%左右，投资比回转窑低15%，设备运转率高达95%以上，且内衬寿命长，维修量小。同时由于燃料减少，相应减少了和产生量，烟气初始浓度也低，对环境的污染影响小。

氢氧化铝平盘过滤机洗涤氢氧化铝成品的附着水分对焙烧炉的热耗有直接影响，每降低1%的水份，可降低热耗55kJ/kgA，平盘过滤机具有过滤和洗涤的双重功能，生产能力大，滤饼水分低，卸车及反冲洗滤布再生均由计算机程序控制。平盘过滤机与相同生产能力的转鼓过滤机相比，节能2.3×1MJ/tA。

深锥体式高效赤泥沉降槽赤泥沉降槽是重要的液固分离设备，目前世界最先进的沉降技术首推高效沉降槽，又称深锥体式高效沉降槽。和传统沉降槽相比，高效沉降槽周边清液层高，一般可达10m以上；底流固相浓度≥40%，溢流浮物浓度≤200mg/L；水力负荷和固体负荷分别达6m[3]/和0.3t/。其处理能力是传统沉降槽的2.6倍以上。高效沉降槽的底流固含为46%～53%，这样就减少了一道过滤工序，50%左右的含水率使得赤泥堆放适用干法堆存，赤泥输送采用高压隔膜泵。干法堆存既解决了湿法堆存可能存在的安全隐患及相应的地下水污染问题，也有利于减小赤泥堆场库容，降低基建投资。

2.1.2提高砂状氧化铝产量

氧化铝是电解铝生产的原料，国内外均采用氧化铝吸附干法净化技术处理电解铝的特征污染物——氟。氟化氢分子具有较强的极性，氧化铝可以提供很大的活性吸附表面，此吸附反应生成物能够满足电解生产对原料的要求，只要气固两相具备充分的接触条件，在极短的时间（0.1秒）内，氧化铝对氟化氢的吸附反应即可完成。

氧化铝分为粉状氧化铝、中间状氧化铝和砂状氧化铝，氧化铝比表面积越大，接受吸附物的能力越强。砂状氧化铝比其他形状氧化铝的比表面积大的多，是电解铝理想的吸附剂。国外先进的氧化铝产品基本为砂状氧化铝，而我国由于受铝土矿资源影响，长期以来生产的大都是中间状或粉状氧化铝。近年，我国氧化铝企业均积极开展此方面的科研开发，国家科技部和中国铝业公司已立项开展工作，中铝旗下的各氧化铝企业已经实施了砂状氧化铝技术改造，可为电解铝净化系统提供较好的吸附剂。

2.1.3串联法工艺技术产业化

串联法是适宜处理我国中低品位铝土矿的氧化铝生产方法，与现行的混联法比较，具有能耗少、投资省、生产成本低的优点。串联法可扩大拜耳法的比例，充分发挥拜耳法的优势，提取矿石中的大部分A，同时简化高能耗的烧结法工艺流程，缩小了其产能比例。每吨氧化铝的建设投资可降低12%，能耗可降低11GJ/tA。铝土矿中的A经拜耳法和烧结法两次提取，提高了氧化铝的回收率，同时又降低了碱耗，尽量回收拜耳赤泥中的Na[,2]O，可最大限度地利用资源。并且烧结法不出产品，全部产品由拜耳法种子分解产出，有利于提高产品质量。

2.2污染控制措施途径

2.2.1提高熟料烧成窑烟气净化效率

熟料烧成窑是氧化铝烧结系统最大污染源，熟料烧成窑烟气湿度大，含碱、含尘浓度高，采用旋风加电除尘器二级治理技术，排尘浓度一般在200mg/以下。为了进一步降低其烟气含尘浓度，加大回收熟科粉尘，减少粉尘排放，从而提高氧化铝回收率，降低碱耗，国内企业对电除尘器进行改造，将原三电场除尘器改造为四电场除尘器，或采用在除尘系统加装高频集成整流电源技术或三相电源，通过提高自动控制系统能力，提高电流强度和电除尘器振打的有效性，来提高除尘效率。根据对熟料烧成窑烟气治理措施实际监测，其排尘浓度可控制在100mg/以下。

2.2.2保证生产废水处理站处理能力

生产废水处理站设计除了考虑日常生产废水的处理，还应考虑回收初期雨水处理量，突发性事故消防用水处理量，以及生产系统不正常时盈水处理问题，因此，工业废水处理站的能力应远大于日常废水产生量。一旦发生以上情况，废水可进入废水处理站沉淀池暂时储存，待生产系统恢复正常后，储存池内的事故废水分期分批进入污水处理站进行处理后，取代部分水源进入生产系统循环，确保各种情况下，工程废水都能实现零排放。如中州分公司日常废水量15822m[3]/d，废水处理站处理能力38400m[3]/d，处理后的水全部返回生产系统综合利用，可确保废水零排放。

2.2.3加强监控和监测

无组织排放控制氧化铝企业对有组织粉尘排放均设置有完善的除尘设施，工业粉尘能够得到有效控制，对环境影响较小。但原矿堆场、预均化堆场及配套热电系统煤堆场的露天堆存存在无组织排放，特别在春季风大时易对厂区及附近地区造成影响。为了减少原料物料损失，减轻物料扬尘对环境的污染，应对原矿槽、均化堆场、煤堆场实施封闭或半封闭措施。

赤泥堆场监控氧化铝企业除按危险废物处置标准对赤泥堆场采取严格防渗措施外，还应设置相应的长期监测井以及坝移和浸润线观测设施。赤泥堆场长期监测井是监控赤泥堆场环境安全的重要手段，若赤泥堆场防渗措施稍有纰漏，长期监测井监测数据即可出现pH值偏高现象，可加大取样频率，查找原因，以便采取补救措施，因此，长期监测井是防止赤泥附液污染地下水的有效监控措施。位移监控系统是赤泥堆场稳定安全运行的重要手段，一般在坝体埋设变形位移观测点，可依据坝移值及时发现坝体裂缝或滑坡预兆，以便采取防范应急措施，避免发生安全事故和环境风险。

连续监测装置多数氧化铝企业对熟料烧成窑、焙烧炉、锅炉等烟气的监测基本采用人工取样，实验室分析。污染源监测频次一般为每月或每季1次。一旦净化系统出现故障，难以及时发现和维修，不正常排放时间延长。目前中铝中州分公司在炉窑净化系统排放口装设连续监测装置，对烟粉尘、等污染物浓度实行在线监控，可为氧化铝企业烟气净化设施高效稳定运行提供管理保障。

2.3环境管理措施途径

2.3.1提高铝土矿资源利用率

近年氧化铝价格处于高位，为追求氧化铝产量，部分企业采富矿、弃贫矿，造成铝土矿资源的极大浪费。为了提高资源利用率，应贫富兼顾，合理开采和利用现有铝土矿资源。应整合铝土矿资源配置，发挥集团公司既有利用中高品位氧化铝生产系统，又有处理中低品位铝土矿生产系统的优势，使铝土矿资源得到充分利用。禁止建设资源利用率低的铝土矿山，采矿损失率坑采不超过6.4%，露采不超过4.5%；采矿贫化率坑采不超过5.6%，露采不超过2.5%。为提高资源保证率，还应加大我国铝土矿资源的勘查工作。

铝土矿露天开采应实行“剥离—采矿—复垦”一体化工艺，将复垦工程作为采矿工艺的组成部分，及时恢复被采矿作业破坏的耕地、林地、草地等的生态性能，改善植被立地条件。应实行生态补偿政策和措施，促使企业进一步提高资源利用率和减少生态破坏。

节能减排策略范文第5篇

摘要：建筑给排水系统对水资源的调度和配给情况产生直接影响。本文主要从建筑给排水节能节水技术的重要性入手，重点对当前建筑给排水节能节水技术存在的问题进行了分析，并有针对性地提出了一系列改善措施，希望给行业相关人士提供一定的参考和借鉴。

关键词：建筑给排水；节能节水技术；节水器具；分区供水；中水回用

1引言

目前，国内建筑行业发展迅猛，建筑物的各项功能也趋于完善，有效提升了人们的生活水平和生活质量。然而在发展过程中也暴露出来一系列问题，其中最为突出的问题就是建筑给排水设计不科学，造成大量水资源的浪费。因此，在建筑给排水设计过程中，设计人员必须对给排水系统的设计予以高度重视，有效提升建筑节能节水的技术水平。

2建筑给排水节能节水技术的重要性

2.1建筑给排水节能节水技术能够推动经济发展

使用节能节水技术就能够有效改善水资源的隐形浪费情况，让水资源得到充分利用。水资源是一种能源，是经济建设的动力，能够在建筑给排水这一环节能节水，同样也会有效改善水资源短缺的现状，因此，建筑给排水节能节水技术能够推动经济发展。

2.2建筑给排水节能节水技术是实现可持续发展的必要

建筑给排水系统中的排水系统是通过管道及其他辅助设备，使屋面的雨水、雪水、生活污废水和生产加工时产生的污废水能够及时排出去的网络。而不论是污水、废水的排放处理，都能够通过技术实现循环利用，从而实现水资源可持续发展的需要。同时随着城市发展，各种用水设备花样繁多，对水压的要求各不相同，供水系统进行水压控制，充分利用市政余压并通过合理分区以减少加压设备的能耗，达到节能目的实现可持续发展的需要。

3建筑给排水节能节水技术存在的问题

本人主要结合给排水的设计工作，经分析和统计，建筑给排水节能节水主要有以下几个方面的问题：

3.1建筑给水系统设计不合理

建筑给水系统按规范要求竖向分区后仍存在部分卫生器具配水点水压偏大的问题，根据调查研究，部分卫生器具使用中出水量是额定流量的4~5倍。由于水压大、流量高，造成水资源严重浪费。同时，过高的出水量易产生水击和振动，易造成水管的损坏、破裂。

3.2未考虑中水回用

中水回用，即污水资源化，我国作为一个水资源匮乏的国家，应充分利用中水回用来解决水资源短缺问题。缺水城市和缺水地区适合建设中水设施的工程项目，应按照当地有关规定配套建设中水设施。但很多项目中设计人员在实际设计中忽视了建筑中水设计，导致大量可作为中水水源的污废水（如小区雨水、盆浴和淋浴等的排水、空调循环冷却系统排污水、冷凝水等）白白排放流失，造成水资源的浪费。

3.3设备及材料选择不合理

建筑给排水系统包括给水系统、热水系统、污水系统、废水系统、消防给水系统、中水系统等各类系统，这些系统是通过各种管道、设备实现建筑供排水功能。设备及材料的选择直接影响了整个给排水系统的功效，而在设计过程中，设计人员往往忽视了从材料、设备选型方面加强对建筑给排水的节能节水控制。例如传统建筑给排水系统的设计都倾向于采用镀锌的钢管作为输水管道，原因主要在于这种材料的价格比较便宜，但是，众所周知，这种材料在使用一段时间之后，很容易出现破损、锈蚀等问题，这样不仅会导致水资源浪费，还有可能对水质造成污染，进而影响到人们的用水安全。同时一些用水器具如淋浴器、自闭冲洗阀等未选用节水型，导致使用过程中水资源浪费。由此可见，给排水设备、材料选择的合理性是非常重要的。

4建筑给水排水节能节水措施

本人通过分析给排水系统各设计环节，建议由以下几个方面进行节能节水控制。

4.1进一步推广新型节能节水设备

4.1.1节能型卫生器具

随着科学技术的不断改进和更新，越来越多的新型节水卫生器具开始出现在市场上，这些节水型设备可以有效减少水资源的浪费，起到节约用水的作用。例如，大力推行节水龙头、小容积水箱大便器及节水延时自闭冲洗阀等。节水龙头节水量为5～45%，大部分在15～30%之间，且在静压越高、普通水龙头出水量越大的地方，节水龙头的节水量越大。因此，应在水压超标的配水点使用节水龙头，以减少浪费。经统计调查表明，抽水马桶是家庭污水的最大来源，占耗水总量的40%，目前我国正在推广使用6L水箱节水型大便器，现在的马桶从原来的十几升水，到9L水，到6L水，设计人员应在保证排水系统正常工作的情况下建议用户使用小容积水箱大便器。延时自闭式水龙头在出水一定时间后自动关闭，可避免长流水、水浪费等现象。以上种种节水器具均可不同程度起到节水节能效果，应大力推广使用。

4.1.2节能型管材优质的管材

对于建筑节能节水有着巨大贡献。好的管材能提供好的水力条件，降低各种水损从而减少供水设备能耗；好的管材具有优良的保温/散热特性，能降低在热能方面的损耗，好的管材会减少管道漏损，降低水资源浪费。因此，在设计中应选用既节能又节水的管材，设计施工中严禁使用已经被确认的淘汰产品，大力推广石油副产品的耐用、防腐的塑料管材作为输送管道。在多层住宅、公共建筑的生活给水管道设计上，使用建筑节能新工艺、新技术、新设备、新产品、新材料，如PE、PP-R等给水管道产品，禁止选用易污染水质的镀锌钢管；在小区建设室外排水工程中，推广使用高密度（HDPE）聚乙烯双臂波纹管，用埋地钢管、铸铁管；新建住宅室内排水系统采用聚氯乙烯（U-PVC）塑料管，禁止使用易漏损的砂模铸铁管。增强设备与管道的保温质量控制，选择性能优良的保温材料，严格控制绝热层厚度确保绝热效果。生活热水锅炉房、热交换站的设备应采用高效节能等阀件。

4.1.3节能设备

在二次加压给水系统中，采用变频恒压供水设备以实现节约能耗的目标。根据流体力学可知，水泵轴功率P=ρgQh/η，其中流量Q与转速N一次方成正比，扬程h与转速N二次方成正比，功率P与转速N三次方成正比，即水泵电机的耗电功率与转速N近似成三次方的关系。若一台水泵电机功率为37kW，当转速下降到原来的3/4时，其耗电量为15.6kW，省电57.8%；若转速下降到原来的1/2时，其耗电量为4.6kW，省电87.5%。当使用非变频水泵时，其转速是无法调节的，无论用流量多少水泵均为全速转动，其中的无用功率不仅增加发热及线损，而且致使设备效率η低下，造成电能的浪费。变频水泵电机以软启动方式启动后开始运转，由远传压力表检测供水管网实际压力，管网实际压力与设定压力经过比较后输出偏差信号，由偏差信号控制调整变频器输出的电源频率，改变水泵转速，使管网压力不断向设定压力趋近。这个闭环控制系统通过不断检测、不断调整的反复过程实现管网压力恒定，从而使水泵根据需水量自动调节供水量，达到节能节水的目的。

4.2加大绿色能源的利用

4.2.1太阳能利用

众所周知，太阳能是一种清洁无污染的可再生能源，将太阳能加热供水技术应用于建筑给排水系统的设计中，能够显著减少人们使用热水过程中对电能、天然气等能源的浪费，当前我国太阳能的发展已经到了真空管式集热器的阶段，在加热技术上基本上已经实现了零热损失，而且受气候的变化影响较小，与传统的箱式集热器和管板式集热器相比，真空管式集热器的使用寿命要长得多。

4.2.2雨水及中水回用

（1）中水回用指的是对人们日常生活中排放的生活废水、污水等进行净化处理，使其可以达到一定的水质标准的非饮用水标准从而再次在生活、市政、环境等方面使用的节水利用方式。为实现污水、废水资源化，节约用水，治理污染，保护环境，使建筑中水工程设计做到安全可靠、经济适用、技术先进，我国已出台有《建筑中水设计规范》对中水回用设计进行指导，设计人员应严格按照规范要求进行设计，从而广泛实施中水回用以达到节约水资源的目的。

（2）雨水作为另一种自然资源，其利用原理也非常简单，就是将屋顶或小区的地面雨水收集起来，经过一定的设施和药剂处理后，使得雨水达到雨水回用水质标准，再次利用于诸如洗车、绿化、冲厕等用水方面，实现自然水的可持续利用。为实现雨水资源化，节约用水，修复水环境与生态环境，减轻城市洪涝，使建筑与小区雨水利用工程做到技术先进、经济合理、安全可靠，我国已出台有《建筑与小区雨水利用工程技术规范》，设计人员应严格按照规范要求进行设计，从而实现雨水回用的推广，达到节水目的。

4.3合理设计供水水压

建筑给水系统水压过高不仅造成能耗浪费，还会导致卫生器具出水量过大从而浪费水资源，同时还易造成管网漏损等诸多危害，因此，在建筑给水设计时应控制给水系统中配水点的出水压力，使其在保障用水点最低工作压力的需求后尽量减少超压。首先应充分利用市政供水的可用水头。一般市政给水管网压力均在0.2～0.4MPa之间，只能满足三～五层多层建筑供水压力，无法保证高层建筑供水压力。在高层建筑给水系统设计中，如果将市政供水管网直接连接用户自身的贮水池，将导致市政给水网的可用水头的损失。而当我们将高层用贮水池设计于地下层时，则会将市政管给水网的余压全部转化成负压，这些不利于节能。因此市政给水管网水压的充分利用不容忽视，我们应充分采取无负压给水设备来解决市政供水水压浪费的问题。其次减少二次加压能耗，进行分区供水。依据市政管网压力大小，分层采用市政管网直接供水和无负压变频调速供水设备供水。底层由市政管网直接供水，高层采用变频调速水泵根据水量大小自动调节水泵电机转速，以调节速度的方式来调节水流量，避免电机频繁启动，防止电能浪费。

4.4推广节能节水计量

①增加小区进户总水表的设置。根据对各户水表输入水量和输出水量间的均衡关系加以具体的剖析，找出可能漏水之处，开展有效的节水查漏工作。②提升水表计算的精准度。水表计算的精准性牵涉到对用水漏损管控的评定与有关策略的运用问题。而当前因为选型与水表生产自身的问题，大概有40%的水表达不到±4%的精准度要求，让水表计算的精准性降低，因此应当采用科学的举措提升水表的精准性。③发展远传水表与智能IC卡水表。当前，中国的房屋设计大部分把水表设计在管井中亦或大都设计在1楼，此种设计存有供水管线的运用量过大与施工困难程度增大、成本过多的问题，并且用户查看水表也极不便利。为此，水表的运用技术改善应当向着远传水表系统与智能IC卡水表的方向迈进。④限制水表运用时间。因为当前中国对生活用水表仅进行第一次强行检查，对到期更新的制度并没有采用强行举措进行落实，因此在现实中水表大部分是没有使用时间的限制的，而水表本身的零件存有机械老化问题，水表运用的时间愈长，其精准性就愈低，因此为了提高水表的工作精准度，应限制其使用年限。

5结语

建筑给排水节水节能技术的产生，是随着社会的发展，节能理念的不断深入而产生，具有时代性特点。能源对一个国家的发展起着不可忽视的效能，建筑给排水在能源节省、水资源节省方面的空间巨大，如果我们所有的给排水设计人员可以在设计工作中把节能视为一项重大职责，联系工程的现实状况，设计出更为科学的节能、节水的计划，是一件无论对于国家还是人民都有利的重大事件。作为给排水的专业工作者，我们应当明白给排水专业在能源节省方面依旧有较大潜力，因此我们应当在工程建设过程中用心摸索，运用与发现更为高效的给排水工程节能技术。

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