数控编程技巧

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数控编程技巧范文第1篇

关键词：编程；进给路线；数控；合理

数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，尤为重要。本文将从五个方面阐述数控车削手工编程技巧。

一、分析零件图样，正确选择程序原点

在数控车削编程时，首先要分析零件图样，选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。

二、合理选择进给路线

进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面：

(一）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率

(1)巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。

(2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。

(3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。

（二）保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求

(1)合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成弹性变形而留下刀痕。一般应沿着零件表面的切向切入和切出，尽量避免沿工件轮廓垂直方向进、退刀而划伤工件。

(2)选择工件在加工后变形较小的路线。对细长零件或薄壁零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排进给路线。在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越长度。

（三）保证加工过程的安全性

要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。如工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用。

（四）有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量

在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。对那些图形一样、尺寸不同或工艺路径一样、只是位置数据不同的系列零件的编程，可以采用宏指令编程，减少乃至免除编程时进行烦琐的数值计算，精简程序量。

三、合理调用G命令使程序段最少

按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。

由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。

四、优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡。而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强度方面存在较大差异，例如：正外圆刀与切断刀之间，正外圆刀与反外圆刀之间。如果在编程时不考虑这些差异，用强度、刚度弱的刀具承受较大的切削载荷，就会导致刀具的非正常磨损甚至损坏，而零件的加工质量达不到要求。因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数。

五、合理选择切削用量

数控编程技巧范文第2篇

数控车削 轴类零件 工艺处理 编程技巧

数控机床是现代制造业的关键设备。随着科学技术的进步与发展，数控车床的应用日趋普及，现代数控加工技术使得机械制造过程发生了巨大的变化，急需培养一大批既懂数控机床加工工艺，又能熟练掌握数控机床编程与操作的应用型技术人才。职业院校担负着培养这种人才的重任。数控编程与操作不仅是职业院校机电类数控专业的主干课程，还是一门新兴的科目，一门难以掌握和讲授的实用型课程。笔者结合这几年的教学实践，对轴类零件的编程与工艺处理技巧进行分析。

一、数控加工工艺处理技巧

1.工序的划分

根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。

（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束），等等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此，程序不能太长，一道工序的内容不能太多。

（3）以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。

（4）以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。

2.确定合理的走刀路线

走刀路线是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。

3.合理调用G命令使程序段最少

按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。

由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的G命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。

4.确定切削用量

对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。

编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时，要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。

背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。合理确定走刀路线，并使其最短。

二、数控车削加工操作实例

1.加工准备

(1)工件安装与校正。因为毛坯是φ40×100的45钢圆棒料，所以采用三爪自定心卡盘进行装夹。三爪自定心卡盘因其自动定心作用，能够保证工件被夹持部分基本上与车床主轴轴线同轴，但伸出部分特别是离卡爪较远部分需要敲击校正，才能使工件整个轴线与主轴轴线同轴。校正的任务是找出旋转工件的最高点并敲正。通常粗校时，因工件夹偏较多，为安全起见不开车，而用手扳动卡盘旋转，这时在车床导轨适当处找个参考点，与旋转的工件外圆比较，找出工件的最高点，用铜棒敲击。当旋动工件的外圆表面与参考点距离一样时，校正完成。当工件较小、较短且在安全状态许可时，可采用粉笔辅助校正，即手持粉笔，以刀架为支点，开慢车，旋转到最高点即被擦上粉笔灰，用前面的办法进行校正。

2.零件工艺分析

（1）零件几何特点。该零件由外圆柱面、球面、槽和螺纹组成，其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件要求径向尺寸与轴向尺寸都有精度要求，表面粗糙度为1.6μm，需采用粗、半精加工与精加工。

（2）加工工序。毛坯为40的棒料，材料为45钢，外形没加工，根据零件图样要求其加工工序为：

①平端面，选用90°外圆车刀，可采用G94指令。

②外圆柱面粗车，选用90°外圆车刀，可采用G71指令。

③外圆柱面精车，选用90°外圆车刀，可采用G70指令。

④切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。

⑤切螺纹，采用60°的螺纹车刀，由于G32指令编程麻烦，使程序加长，G92主要用于循环次数不多的螺纹切削，G76它主要用于多次自动循环，这里我们可采用G92指令。

⑥切断，采用刀宽为4mm的切断刀。

数控编程技巧范文第3篇

关键词： 数控编程;Pro/E;刀具;切削

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.21.225

0 引言

目前对于复杂模型数控加工程序的编写，只依靠手工来完成相当麻烦，不仅容易出错，而且不便于修改，但现在产品的形状越来越多样化，而且对加工也提出了更高的要求。Pro/E软件是以统一的数据库管理整个系统，数据库将整个设计至生产过程集成在一起，数控编程应用Pro/E软件进行，既可以避免了在加工中对产品的重复设计可能产生的错误，又不必在加工过程对产品进行二次建模，数据提取可靠，使用方便。

1 PRO/E进行数控编程的方法

PRO/E软件不仅可以生成数控加工程序，还可以在计算机上动态的显示零件的加工轨迹图。使用PRO/E生成数控加工程序的工作过程是：先用它的CAD模块的图形编辑功能，绘制出零件的几何图形形成图形文件，然后用数控编程模块对刀具轨迹进行处理，从而设置机床类型、坐标和刀具类型等。整个过程中对零件加工轨迹上的每个节点的计算和数学处理，都是由计算机完成，在此基础上刀位数据文件由计算机生成，然后再对刀位数据文件进行后处理，就可以自动生成数控加工程序了。由此看见，在加工设备固定的条件下，对于工作人员来说，使用PRO/E进行数控加工的关键问题就是：如何选择刀具和怎么确定切削用量。

1.1 选择刀具和刀具排顺

1.1.1 选择刀具

在PRO/E的NC模块中，可以在"刀具设定"窗口中的"普通"选项卡中设置刀具的类型、几何参数及材料等。在选择刀具及刀柄时，工作人员应根据当前机床的加工能力、切削用量、加工工序等因素来确定。在刀具选择的时候应遵循的总原则是：刀具要安装调整方便，刀具本身刚性好、精度高并且不易磨损。同时为提高刀具的刚性，刀具选择时还要遵循由大到小的原则。关于刀柄的选择，在加工要求满足的条件下，我们应尽量选择短的刀柄。

在实际加工零件时，选择刀具可以参考下面几个方面：对于凸形表面的工件，粗加工时，选择圆角立铣刀或平端立铣刀，在精加工时，因为平端立铣刀的几何条件没有圆角铣刀好，所以选择圆角立铣刀;对于凹形表面的工件，选择球头刀对其进行半精加工和精加工，而在对其进行粗加工时，因为球头刀切削条件较差，所以选择平端立铣刀或圆角立铣刀;选用锥度铣刀对带脱模斜度的侧面进行加工，尽管通过插值采用平端立铣刀也可以加工，但会因为加大刀具的磨损而影响加工的精度，同时会因为加工路径变长而降低加工效率……总之，在实际加工中，刀具的选择不仅要遵循原则，还要根据加工工件的实际情况做相应的选择。

在实际加工生产中，工作人员铣削平面时常常会选用硬质合金刀片铣刀：采用立铣刀对平面零件周边轮廓进行加工;选用高速钢立铣刀加工凸台、凹槽;会选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀粗加工孔或加工毛坯表面。工作人员常会采用球头刀具对曲面进行精加工，因为球头刀具可以保证加工精度，由于球头刀具的端部切削速度等于零，可以使切削行距取得很密。但是球头刀具与平头刀具相比，球头刀在切削效率以及对工件的表面加工质量都要比平头刀具差一些，所以，加工工件的时候，在保证不过切的情况下，平头刀是工作人员的优先选择。

好的刀具价格自然要贵一些，但是好刀具的精度和耐用度很好，虽然好的刀具在价格上增加了成本，但是好的刀具会大大的提高加工效率以及加工质量，从而又降低整个加工成本，因而孰重孰轻需要我们工作人员自己衡量。

1.1.2 刀具排序

为了提高数控加工的效率，工作人员还需合理的安排刀序。在大多数数控加工中，需要人工对刀具进行测量、刃磨和更换，因而会占用较长辅助时间，从而降低工作效率。刀具排序应注意一下几点：满足加工前提下，尽量减少刀具数量;先铣后钻;分开使用精、粗加工的刀具;装夹一把刀具后，这把刀具要完成其所能加工的所有部位;先精加工曲面，后精加工二维轮廓;能利用自动换刀的尽量使用自动换刀。

1.2 确定切削用量

工作人员可以在Pro/NC主菜单【制造参数】的下拉菜单【设置】的子菜单中设置切削用量，将之前在计算机上拟定的工艺参数的值设置输入对应的菜单选项中即可。切削用量设置时注意以下几点：在粗加工时，提高生产率主要考虑的因素，加工成本也应该同时考虑。在精加工和半精加工时，首先要考虑的是加工质量，其次是加工成本以及切削效率。

加工参数的具体数值应结合实际操作经验，并根据切削用量手册、机床说明书来确定，在Pro/NC中有类型丰富参数设置功能。在设置加工参数时，会有很多选项需要设置，要想准确的对加工参数进行设置，工作人员必须充分理解这些参数的确切含义。例如：对于进给速度vF参数值的选择，因为进给速度与零件的加工精度、刀具、工件表面粗糙度等因素有关，比如当对粗糙度要求高时，选择进给速度vF的值就需要小些。因此我们在设置该参数的时候要全面考虑。又如：关于加工余量的设置，当X、Y、Z方向的加工余量一致的时候，可以通过选项“PROF_STOCK_ALLOW”完成。但是如果加工余量在X、Y、Z方向上不一致，那就不能设置此项，此时我们可以在“允许的未加工毛坯”和“允许的底部线框”这两个选项中进行设置;如果要设置粗加工的加工余量，我们可以在“允许的未加工毛坯”这个选项中设置，用该项的设置我们可以同时指定X、Y两个方向的值，当加工余量在X、Y两个方向和z方向的值不同时，我们就要对此项进行设置。

要保证零件的加工指令准确和加工效率，关键的问题是刀具和切削用量的合理选择，如何选择刀具和确定切削用量，是每个工作人员必须考虑的问题，只有处理好这些，才能使数控机床高效率、高精度地完成零件的加工。

2 PRO/E进行数控编程的技巧

2.1 工作目录的设置

对于工作人员来说，Pro/E的工作目录的设置虽然很简单，但是很重要的。设置工作目录的方法是：启动Pro/E后，在主菜单【文件】下拉菜单中点击【工作目录】命令，在弹出的窗口中设置文件的保存路径即可。值得注意的是，在选择工作目录的路径中不要出现中文名。

由于Pro/E的缺省启动路径是在它的安装目录下的BIN文件夹中，在该文件夹中存储着Pro/E最重要的各种命令，如果开始工作时不设置工作目录，当我们保存文件的时候，Pro/E会直接把生成的各种文件直接保存到BIN文件夹中，这样会给之后的文件的管理工作带来很多困扰。

2.2 Config文件的正确应用

配置文件是PROE的一大特色，掌握各种配置文件的使用不仅可以提高工作效率，减少不必要的麻烦，还有利于标准化、团队合作等。Config.pro文件是Pro/E的系统配置文件，该配置文件非常重要，进行产品设计过程中我们需要用到Config.pro文件，在加工编程的时候我们也需要用到。因而，正确使用Config.pro文件，是我们每一个编程工作人员应该掌握的技能，这样才会更加便于之后工作的展开。

2.3 工件坐标系选择技巧

在实际加工中，工作人员需要选择数控程序原点，一般情况下都会选择工件上的某一点，并以该点为原点建立一个工件坐标系，实际加工时的工件坐标系就是Pro/E进行程序设计时的坐标系。工作人员在进行工件找正和数控编程的时候，合理的确定工件坐标系非常重要。

程序原点应尽量选在零件的工艺基准和设计基准上，这样可以提高零件加工精度。在选择程序原点时候，工作人员可以参考以下几点：1） 程序原点在机床上应该容易找正;2）程序原点所引起的加工误差小;3）编程方便，对刀误差小;4）方便加工时检查。如：为了容易找到交线的位置，程序原点可以选在互相垂直平面的交线上;对于以孔定位的工件，程序原点就可以选择孔的中心。

总之，在Pro/E中进行数控编程的时候，工作人员除了熟悉Pro/E数控加工的工作流程以外，一定要注意刀具的选择和排序原则，切削用量的设置方法，还需要注意一些技巧，切不可因为一个小小的疏忽而造成不必要的经济损失。

参考文献：

[1]王忠.浅析Pro/E数控加工中的参数设置[J].海南广播电视大学学报，2008.

[2]丁晖.数控机床刀具的选用与编程[J].中国新技术新产品，2009.

[3]何志昌.浅谈数控刀具与切削用量[J].大众科技，2010.

数控编程技巧范文第4篇

关键词：数控加工 数控机床 加工精度

中图分类号:TG659 文献标识码：A 文章编号：1007-9416(2012)07-0014-01

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。数控加工是一个非常复杂的过程，哪个环节出了差错都会对产品的成型造成很大的影响。

1、合理加工路线

1.1 加工轨迹的优化

加工的轨迹是指走刀路线。选择合理的走刀路线将大大提高加工的效率。实际加工中，对外形尺寸单调递增的轮廓，用“矩形”分层切削去除余量；对外形尺寸变化不大，轮廓形状不是单调递增的表面，可用“型车”分层切削去除余量。在编程时，技术人员要结合实际情况灵活运用编程指令，优化加工轨迹，真正实现数控加工成本最低、效率最高。

1.2 进刀方式

挖槽和型腔零件加工中的进刀方式应根据精度要求、切削中的平衡性和可靠性、切削效率等选择下刀方式。对切削部分面积小或对表面粗糙度要求不高可采用垂直下刀；在模具制造中，合金模具铣刀在高速切削时常采用螺旋下刀；对于长条形型腔工件的加工，在无法采用螺旋下刀方式加工时，应采用斜线下刀方式。在钻孔、镗孔时要考虑刀具的引入长度和超出长度。在数控车床上车削螺纹时，为了尽可能减小伺服驱动系统升降频率突变对螺纹车削所产生的不利影响，要有合适大小的空刀引入量和空刀退出量。

2、刀具的选择和正确安装

2.1 刀具的合理选择

数控加工应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工顺序、切削用量和加工表面形状来选择刀具。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具刚性。选用刀具时，要使刀具的尺寸与被加工的表面尺寸相适应，在加工中不能发生干涉。

数控车削中切槽刀一般根据加工槽宽选择刀具，刀宽≤槽宽，螺纹刀刀尖角应根据工件螺纹的牙形角来选择。

2.2 刀具的正确安装

刀具的正确安装，是确保数控加工的关键。数控车床上刀具的安装高度要等高于主轴中心线，否则会改变刀具切削加工时的切削角度，不仅影响加工时的表面质量还会影响加工尺寸。在数控加工中，损坏最严重的刀具就是切槽刀，问题主要出在安装、主轴转速、进给量和程序上，切断刀或切槽刀安装时刀头部分长度要比切削深度长2～3mm，主切削刃必须平行于主轴中心线，否则轻者切出的槽底直径一侧大、一侧小，重者刀刃断；螺纹刀在安装时要用对刀板进行对刀，保证刀具半角要对称。内孔刀在保证加工长度的前提下，刀杆伸出长度不要太长，否则会因刀杆刚度差而影响内孔加工质量。

3、切削用量的合理选择

3.1 手工编程加工中切削用量的选择

切削用量包括主轴转速(切削速度)、切削深度、进给量。切削深度由机床、刀具、工件的刚度确定，在刚度允许的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产率；精加工取较小的切削深度，以获得较高的表面质量。

3.2 自动编程加工中切削用量的选择

在自动编程加工中，普通数控加工切削用量参照手工编程，若采用高速数控加工，由于进给速度和加工速度很高，所以进给量要小，切削深度要浅。

4、编程技巧

4.1 减少数控系统累积误差

增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差，所以在程序编制时尽量使用绝对方式编程，使每个程序段都以工件原点为基准，这样就能减少数控系统的累积误差。另外在程序中适当插入回参考点指令，可以消除数控系统运算的累积误差，保证加工精度。

4.2 巧妙使用固有程序

巧妙使用数控机床的固有程序，如轮廓循环、切槽循环、螺纹循环、钻孔循环、镗孔循环，使程序简洁不冗长；巧用参数编程、用户宏程序编程解决由数学表达式给出的如椭圆、抛物线、正弦曲线等轮廓的加工问题。

4.3 灵活运用主程序与子程序

在模具加工中，常采用一模多件加工。如果零件上有几处相同的形状，应灵活运用主程序与子程序的关系，在主程序中反复调用子程序，直到完成加工。在程序编制时可以在子程序中用增量编程或在主程序中用G52设定局部坐标系、在主程序中采用镜像功能、在主程序中采用旋转功能等，使程序简洁不冗长。

4.4 正确使用刀尖圆弧半径补偿功能

数控车削加工中使用的外圆刀和内孔镗刀属于尖形车刀，刀尖存在圆弧，精加工锥面或圆弧曲面时应考虑刀尖圆弧半径对加工精度的影响，车削外轮廓时应选择G42、G40建立和取消右补偿，车削内轮廓时应选择G41、G40建立和取消左补偿。若粗加工时是用G71、G73编程，半径补偿的建立和取消可放在程序中精加工轮廓描述段。

5、尺寸精度快速控制

5.1 数控车床尺寸精度快速控制

数控车削中由于刀具磨损、导轨磨损、丝杠螺母间隙等原因，机床使用一段时间后会有误差，再加上测量读数读错，对刀时工件表面粗糙等都会影响零件尺寸精度，所以测量时可先用游标卡尺测量读大数，再用千分尺测量读小数，这样就不容易读错。

5.2 数控铣床尺寸精度快速控制

数控铣削中用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半径补偿和长度补偿，可进行粗精加工。在粗加工时，通过在刀具半径补偿和长度补偿中输入适当的数值预留精加工余量，粗加工后，根据测量情况在刀具半径补偿和长度补偿中输入适当的数值，再进行精加工，尺寸肯定在公差范围内。

6、结语

随着越来越多的数控机床在生产中得到广泛的应用，数控技术人员只有在生产实践中边工作边思考边学习边总结，不断丰富加工经验，并将知识和技巧相融合，才能真正掌握数控加工的实用技能，才能真正使数控机床实现高精度、高效率、高难度的加工，才能真正发挥数控加工技术的优势。

数控编程技巧范文第5篇

关键词：数控车；椭圆编程；宏程序

中图分类号：TG519.1

在数控车床可以利用直线和圆弧插补指令，轻松实现对圆柱面、圆锥面、圆弧面、球面等各种类型回转体表面的加工，但是对于椭圆、双曲线、抛物线、正弦曲线等一些非圆曲线构成的回转体，加工起来却不那么简单。在中职数控专业高级数控车工的培训课题中，加工椭圆类零件是不可或缺的内容。椭圆的加工属于非圆曲线的特殊零件加工，相对比较复杂，但是可以使用宏程序进行编程，使复杂问题变得简单化。

实质上，宏就是用公式来加工零件的，宏一般分为A类宏和B类宏。A类宏是以G65为开头的格式输入的，比如在广州数控系统GSK980TD中使用的宏程序就是如此，而B类宏程序则是以直接的公式和语言输入的，这个特点和C语言很相似，在FANUC 0i系统中应用比较广。

下面以实际椭圆图形为例，说明使用FANUC 0i系统中B类宏程序编制椭圆程序的过程，尤其注意加工程序清单中宏程序的写法。

1 图例分析与编程

下面分别就两点重合（见图1）和两点不重合（见图2）这两种图形情况进行举例说明，其中两点指的是：工件坐标原点与椭圆中心。

1.1 两点重合

众所周知，椭圆方程有两种：椭圆参数方程及椭圆标准方程，其中标准方程为 ，变换坐标后得到 ，经过数学变换后很容易得知 和 。根据凸取正，凹取负的特点，只有使用公式 。

零件的加工分粗加工和精加工，对应的粗加工程序内容和注释，见表1加工程序清单，相应的精加工程序内容和注释，见表2加工程序清单。

1.2 两点不重合

零件2的粗加工程序和零件1很相似，此处不再编写，相应的精加工程序内容和注释，见表3工件2精加工程序清单表。

2 加工椭圆的注意事项

椭圆宏程序是利用小直线段来拟合椭圆轮廓的，步距的赋值不能大，否则逼近误差就大，加工精度就差，但是太大了，又会影响数控系统的进给速度，造成效率低下。一定要根据加工的技术要求，合理选择步距。

3 宏程序编程的一般步骤

（1）编程方法的选择：根据椭圆在零件中的不同位置，合理选择是参数方程还是标准方程。

（2）A类宏和B类宏的选择：根据数控车床的数控系统而定。

（3）公式推导与变量赋值：一定要根据公式，弄清各个变量之间的关系，然后用标准的语句写出来即可。

编程结束后，接着是选择好刀具，安装并对完刀具之后，就可在数控车床上加工出椭圆零件了。

4 结论

使用宏程序编制出简洁合理的程序，是数控车工高级工必须掌握的一项技能，其中涉及大量的编程技巧，这不仅能锻炼学生们的手工编程能力，也有利于在今后的实际工作中解决自动编程所存在的缺陷，胜任更复杂零件的加工。

参考文献：

[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].机械工业出版社，2006.

[2]孙伟伟.数控车工实习与考级[M].高等教育出版社，2012.