数控车床编程技术

前言：想要写出一篇令人眼前一亮的文章吗？我们特意为您整理了5篇数控车床编程技术范文，相信会为您的写作带来帮助，发现更多的写作思路和灵感。

数控车床编程技术范文第1篇

关键词：数控车床 手动编程 实例分析

中图分类号：TP391 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）06（c）-0086-02

数控车床是利用数字系统控制的一类车床，通过装有数字控制系统的微型计算机进行机床控制，是集计算机、自动控制、精密机械于一体的高新技术产品。它具有自动化程度高，加工效率高、生产精度好、工件精度稳定等加工特点，致使数控技术和数控机床在企业生产中迅速普及。由于数控机床急速普及，导致现代制造业急需会数控编程、懂数控加工的高技能型人才。该文针对数控车床手动编程操作以实例分析的方式进行探讨。

1 编程方式

（1）通常数控编程方式主要分手动编程和自动编程两类。通常从工件图样分析、工艺划分、数据计算、程序编制、程序输入到程序校验等全部由人工手动完成过程即为手动编程。这种编程方式主要适合于几何形状简单、计算量小、程序段少的工件编程，同时手动编程具备简易、快捷、经济等优势，所以手动编程一般多数应用于小型数控车床的加工生产中。手动编程也存在一定的局限性，比如对于结构复杂的工件，手动编程时计算量大、工作效率低、精准度不够等缺点暴露无遗。在这种情况下，多数会选择自颖喑獭

（2）自动编程是指编程过程全部在计算上通过CAM软件完成，可以高效准确地解决复杂造型工件的编程及加工问题，是大中型企业的优先选择。目前通用的CAM软件主要有美国CNC Software Inc.公司的MasterCAM以及我国北航海尔软件有限公司的CAXA制造工程师等。自动编程是现代制造的基础，与数控机床结合起来，实现计算机自动编程，更能充分发挥它的优越性[1]。自动编程可以提高制造效率、精度和质量，充分发挥数控机床的优势[2]，实现设计与制造一体化、集成化。同时应意识到手动编程是自动编程的基础，自动编程的理论和核心内容源自手动编程，两者是相辅相成的。

2 编程实例分析

（1）毛坯要求45钢，φ45X110；数控车床CK6132；数控系统FANUC-0i。零件图如图1所示。

（2）加工工艺规划。该工件需两端分别加工，包括端面、外圆、退刀槽、螺纹等加工过程，由于右端有螺纹结构，考虑装夹，应先加工左端，后加工右端。材料无热处理和硬度要求。

（3）加工程序及操作。工件加工参考程序如表1所示。

3 结语

在企业数控程序是数控机床的核心价值所在，合理的数控程序不仅能充分发挥数控机床的优势，更为企业带来有效价值。同一个工件，可以以不同的程序加工完成，但最合适的程序一般只有一个。该文实例是笔者根据数控车床加工工艺、刀具等多方因素，反复推敲并加以实践编制而成。谨以此文为数控车床编程学习者提供学习参考。

参考文献

数控车床编程技术范文第2篇

关键词:AUTOCAD;VB;G代码;数控车自动编程

数控加工自动编程软件很多,一般CAD/CAM都有这样的自动编程功能。如PRO/E、UG等软件,结构庞大,软件学习也复杂,并且价格也昂贵。假若仅仅用于数控车床的自动编程,就如同杀鸡用牛刀,显然很浪费。使用简洁,操作方便,专门用于数控车床加工的小软件想必有一定的存在必要。开发出一种能够使数控车床编程变得更加简单,更加智能的软件对于个人来说也是一种挑战。

参数化设计、三维运算内核的开发,对于个人来说是遥不可及的事情。个人开发设计一种图形设计软件也同样不太现实。也只有借鸡生蛋的方法,借用一种被广泛使用的图形设计软件,获取工件轮廓坐标,和线条特征,经过软件进行编译,最后得到需要的数控加工程序。

因此,此软件的功能被确定为能够获取工件轮廓坐标,和线条特征,能够进行数控程序编译,同时为了能检验程序的正确性,最好还能够有可视化的模拟功能。

AUTOCAD因其灵活性和接口的多样性被广泛的使用在机械设计领域。在其能生成的文件格式中有一个二进制文件,格式为DXF的文件。DXF文件中包含着AUTOCAD图形文件中所有对象的信息,其中包含着轮廓线的线型和坐标信息。使用二维功能强大的AUTOCAD软件绘制轴类零件的外轮廓显然是一件非常容易的事情。于是本数控车床自动编程软件的运行机理就如下图所示。本软件的开发工具使用VB,双划线部分为本软件要实现的功能。

一、坐标的获取

首先使用CAD软件绘制轴类零件,在图形文件中只包含工件的外轮廓线条,也就是数控车的精车所走的刀路,而其它无关线条对坐标的获取产生干扰。典型的图形如图所示。图1为工件的外型轮廓图,图2为编程所需要的单侧轮廓线。所以在CAD中画的图为图(2)。

将工件按照以上规则绘制后另存为AUTOCAD2000 DXF格式。可使用文本打开方式便能将其打开。我们可以在一系列的子类标记中可以找到子类标记ACDBLINE,在该子类下就隐含了该直线的坐标值。组码10,20,30下分别为直线起点X、Y、Z坐标,组码11、21、31下分别为直线终点X、Y、Z坐标。以同样的方式我们可以找出子类标记ACDBARC,组码10,20,30为圆弧中心坐标X、Y、Z,40为半径,50为起始角,51为终止角。

根据以上的特点,在VB中建立工程,添加控件如下,并在控件下输入相应的代码。

使用 OpenFile NameForInput As#1代码将二进制DXF文件逐行读入。并和字符“ACDBLINE”和“CADBARC”进行对比,符合要求的分别提取组码10,20,11,21,40,50,51下的数值通过数据库操作代码储存在数据库中。直线线名为LINE(n),圆弧线名为ARC(n)。

数控车床能接收直线的描述方式同DXF中的描述方式一样均为起点坐标和终点坐标。但是圆弧却不一样,一般数控系统接收的方式是:圆弧起点坐标、终点坐标和半径以及通过G2、G3来区别圆弧的方向。而在DXF文件中是以圆心、半径、起始角,终止角的方式。两者不一直,所以在编译时必须对DXF中圆弧坐标的表述进行处理,换算成数控车能接受的:圆弧起点坐标、终点坐标和半径。并且通过起始角和终止角的所在坐标象限位置来判断圆弧方向,以决定是使用G02还是G03代码。

将圆分成4等分,0到90度以及90到180度为G03代码,180度到270度以及270到360度为G02代码。下面以在0度到90度的范围内圆弧起始点x,y坐标为例,计算方法如下:

sx----圆弧起点x坐标;sy----圆弧起点y坐标;sjiao----起始角度;banjin-----半径;xinx----圆心x坐标;xiny----圆心y坐标。

使用以上的程序代码可以获得A点坐标,同样的方法可以获得B点的坐标。

二、数据的排列

通过转换好的数据重新输入数据库。但是仔细发现数据库是数值排列比较凌乱,假若直接取出并不能用于生成G代码。所以要对里面的数据按照一定的要求进行重新的排列。作为刀路的起点选择也是有一定的规则的,必须选择为图形最右上角的点,是X,Y值为所有点中值最大的。对数据库进行搜索获取XY值最大的作为刀路的起始点。如下图假若获得起点SX1,SY1为起点,那么很自然下一点坐标为(ex1,ey1)。但是第二条直线的起点是多少呢?要根据坐标(ex1,ey1)对数据库进行搜索对比,找到相对应的值。然后以同直线或圆弧的另一点做为该线的终点。以此方法类推就能产生一条完整的刀路。排列后的坐标重新输入数据库。

三、G代码的生成

得到正确的数据库后,必须对数据进行编译,生成G代码。要注意CAD图中的XY坐标同车床坐标系的区别。

线名为LINE的坐标生成G代码的格式为 G01Xey1 Zex1

线名为ARC和根据起始角、终止角大小把坐标生成G代码的格式为

G02Xey1 Zex1 Rr或 G03Xey1 Zex1 Rr

并将所得到的G代码程序传递到容器控件LIST中。

完整的G代码程序还需要头程序段和结尾程序,通过软件界面左边的文本框控件的输入,和复选框控件的选择,可以得到头程序段和结尾程序,例如:N00001;G50 X100 Z100;S800 M03 T101;和结尾程序G0 X100 Z100;M30。

将头程序段插入进LIST控件中的最前面,将结尾程序插入进LIST控件中的最后面。和原先的刀路G代码相组合,得到完整的数控加工程序。

四、程序的验证和保存

为了验证程序是否正确需要对LIST中的G代码进行模拟。从LIST中提取坐标使用VB中的画直线画圆功能在指定的区域内画出刀具运行轨迹,通过轨迹的运行曲线同工件的外轮廓相比较,来判断刀路是否正确。

在软件的最后使用OpenFile NameForoutput As#1将LIST容器中所有的字符输入到给定文件名的文本文件中保存。整个软件完成后如下图所示。

数控车床编程技术范文第3篇

关键词 数控车床；车削零件；加工工艺；质量

中图分类号：TG519 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-145-01

数控车床相对于普通车床来说，具有高精度、高效率、高质量的先进性特点。随着加工制造业的发展，对车削零件加工质量要求也在不断的提高。数控车床作为加工高精度零部件的现代化自动加工设备，要使其加工高效率的性能得到充分发挥，保证车削零件的加工质量，对其加工工艺进行科学严格的控制是前提条件。从实际加工应用来看，丢数控车床的车削加工工艺方面控制不够、考虑不周，是影响车削零件加工质量的重要原因。本文就数控车床车削零件加工中容易出现的问题及其影响因素进行分析，研究讨论车削零件高质量加工的工艺。

1 数控车床在零件车削过程中常见问题的原因分析

1.1 关于“让刀”问题的原因分析

在普通车床中，操作的工人在进行零件的车削加工时，可以及时的根据需要调整背吃刀量。但是在数控车床中，零件的切削加工是根据已经设定好的一系列程序进行自动化切削动作，相对于人工操作来讲，灵活性较低。因此，当背吃刀量有所变化的时候，不能像手工操作那样对于切削用量进行及时恰当的调整，这不仅容易造成刀具的磨损，而且对零件产品的加工质量也产生了负面的影响。另外，因为“让刀”问题的出现，换刀、磨刀的频率增加，影响了加工工作效率。“让刀”问题的出现主要是原因在于切削量的变化，但是刀具材料的选择和参数的设定也是出现“让刀”问题的原因。

1.2 关于对刀点位置相对变化的原因分析

对刀作为保障数控加工质量的一个重要因素，只有准确的建立坐标系，才能精准描述切削刀具的动作轨迹，从而使加工质量符合标准要求。对刀位点位置受机床坐标系和零件坐标系两方面的影响。对于机床坐标系的建立，其坐标原点是机床参考点，刀具位置的设定是以此坐标系中的坐标值为设定依据的。而工件坐标系的原点是由编程人员进行设定，以到位点作为其增量坐标值和基础坐标值。在进行车削加工过程中，轴向定位的误差和粗车长度的误差直接会导致加工过切，产生打刀的问题。可以说，对刀点位置的变化是各种相关误差综合作用导致而成的。

1.3 关于卷屑问题产生的原因分析

对于一些硬度大、强度高的难加工材料的零件切削，切屑问题是切削加工中的一个难题。在数控车床的车削加工中，长螺卷切屑是理想的车削加工切屑。但是因为个别加工材料的特性，材料本身韧性较高，而且加工余量和切削用量控制不够，很容易产生带状的切屑，非常容易发生刀具缠绕，而且清除起来较困难，对刀具造成很大的损坏。因此，只能停机对于切屑进行清除处理，刀片的更换和对刀的进行，又降低了加工工作的效率。造成卷屑问题产生的原因不仅和切削用量有直接关系，而且加工工序的设定、刀具参数的设定以及断屑槽都对其具有一定的影响。

2 数控车削零件的加工工序原则划分

1）保证加工精度的原则。数控车床的加工工序比普通机床加工更加具有集中性特点，在一次的装夹过程中尽量将粗加工和精细加工工序全部完成，这样可将零件加工的精度得以提高。但是如果在切削过程中产生的高温和切削力对零件变形具有较大影响的情况下，还是应该本着保证加工精度的原则，将粗加工和精细加工的工序进行分开，各自独立的进行。

2）提高加工效率的原则。在数控加工中，不同加工部位需要采用不同的加工刀来完成，为了将换刀、对刀的次数减少，也节省这方面划分的时间，可将使用同个刀具加工的部分的加工工作一次性全部完成后再进行刀具的更换加工其它的部分，通过减少换刀的次数和时间，来提高加工效率。

3 数控车削零件的加工工艺

3.1 车削刀具刀位点的设定

数控机床的车削加工过程中，为了对加工编程的方便操作，保证零件加工具有良好的精度，在刀位点的设定上需要有一定的技巧。通过实践经验总结，对于刀位点的设定可参考以下设定原则：对于立铣刀，刀位点的应是刀具的轴线和地面的交点；对于球头铣刀，刀位点的是球头的头心；对于车刀，刀位点应该是刀尖或者其圆弧的中心位置。另外，对于刀具刀位点的设定上还需要注意，刀位点的位置应该同刀具本身长度预调测定点尽可能的保持统一；刀位点尽量同精度要求较高的尺寸有所关联，这样可以最大限度的保整加工的精度；刀位点的设定不宜多加变动，以保证操作的衔接和熟练；在刀具调整的图纸中应该对设定的刀位点采用图形进行明确的标示出来。

3.2 确定“让刀”刀补值

对于一些切削难度较大的薄壁零件，容易产生切削过程中发生“让刀”现象，影响零件的加工精度。“让刀”现象的产生和谢谢过程中的背吃刀量具有直接的关系。可在车削过程中，采用等“背吃刀深度法”，在较小的范围内对刀补值作以适当的调整，将“让刀”的影响降到最低。可预先进行试切削以获取切削时的背吃刀量，根据误差的大小对于刀补值进行调整，使输入的刀补值能够将变形加以抵消，以完成精细加工的切削走刀操作。

3.3 改善车削时的切屑问题

数控车床是一种自动化加工设备，刀具具有良好的断屑性能是使加工工作正常持续进行的一个重要条件。在断屑问题的处理上，要从提高刀具的断屑性能方面入手，加以选择合理的切削用量，尽量得到理想的呈螺卷状态的切屑。这种切屑的优点在于可以从一个方向上进行有秩序的排除，在切屑清除方面非常方便。如果没有良好的断屑性能，可以进行车削暂停阶段性的进行断屑清除，或者增设断屑台最大限度的改善车削时产生的切屑清除问题。

4 结束语

数控车床要完成高精度的零件车削加工，提高零件加工质量，不仅需要在刀具上进行良好的选择和定位，而且在编程操作和切屑操作等等各方面都要注意加工工艺的技术要求。数控车削是一个自动化的加工过程，也是各工艺环节综合性加工合作的过程。因此，加工工艺的好坏直接影响车削零件的加工质量，应该进行严格的控制和把关。

参考文献

[1]吴祖育.数控机床[M].上海科学技术出版社，2012.

数控车床编程技术范文第4篇

关键词：数控车工；数控编程；数控车床

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）15-0067-02

数控车工技术是集自动化、柔性化、敏捷化与数字化制造等于一体的现代制造业的关键技术与基础技术，它可以高效化、优质化地加工产品零件，尤其是形状复杂的零件。以下就数控车工技术的应用现状及具体技术进行

分析。

1 数控车工技术简介及其特点分析

1.1 数控车工技术简介

1.1.1 数控车工技术的概述。数控车工技术通过利用数字化控制系统在数控车床上完成零件的整体加工。利用数控车工技术可以有效、快速地完成大量加工难度较大的曲面零件，并大大增加了零件加工的准确性及精确度。其中，数控车工技术主要包括数控机床加工工艺与数控编程技术两部分。

1.1.2 数控车工技术的关键技术：

（1）自适应控制技术。数控车床加工过程中的自适应控制技术主要由数控装备自动化监测对设备本身有影响的信息，自动性、连续性地调整系统的相关参数，以便改善数控系统的运行状态。

（2）专家技术。专家技术主要是将专家的经验与机床切削加工的一般规律与特殊规律输入系统，并结合相关加工工艺的参数数据库信息，建立智能化的专家系统，为数控系统提供优化的切削参数。专家技术可以有效地提高数控设备的编程效率，缩短生产准备的时间。

（3）故障自诊断技术。故障自诊断技术为数控机械设备提供了维护决策信息集成系统及智能诊断系统，包括二次监测功能、故障诊断功能、安全保障等功能。

1.2 数控车工技术的特点

1.2.1 数控车工技术的优点：

（1）效率高。数控车工技术以数字化的控制手段，可以加快零件的互换速度，以计算机控制，对复杂的曲面零件进行快速加工。

（2）劳动强度低。数控车工技术的零件加工过程由全数控自动系统完成，其自动控制化水平较高，数控机床操作人员仅需密切监视数控设备的运行状况，大大降低了劳动强度。

（3）适应能力高。数控车工技术主要以数控加工系统为操作系统，可以通过调整系统的部分参数，及时修改或改善数控系统的运作情况，大大提高其适应能力，扩大其加工范围，提升其加工能力。

（4）准确度高。数控系统通过优化传动装置，可以有效地减少加工过程中出现人为误差的概率，大大提高数控设备的加工效率。

1.2.2 数控车工技术的缺点。虽然数控车工技术可以有效地提高生产、加工的效率及准确度，但其投资价格较高，而且对于加工部分形状较为复杂的零件时，其手工编程工作量较大，对数控设备的操作人员及维修人员专业化技术水平要求较高。

2 数控车工工艺与编程

2.1 数控车工工艺与工装

由于数控车床是一次装夹，数控车工工艺中尤其应当注意切削用量及刀具的选择。

2.1.1 切削用量的选择。由于数控车工工艺中的金属切削加工环节效率较高，其被加工材料、切削工具、切削条件是主要要素，它们与数控车床的加工时间、刀具寿命及加工治疗水平息息相关。其中，切削条件的三大要素为：切削速度、进给量、切身直接引起刀具的损伤。刀尖温度将会随着切削速度的提高而上升，并产生一定量的机械性、化学性、热能性的磨损。当切削速度提高20%时，刀具的使用寿命将会减少一半。

因此，在进行切削用量及切削速度的选择时，应当注重结合被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等要素进行选择。

2.1.2 刀具的选择。数控车工工艺中的刀具选择较为重要，由于刀具的寿命与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、加工热量、切削噪声等相关。因此，在进行具体加工条件确定之前，应当结合实际情况进行判断，例如，不锈钢与耐热合金等较难加工的材料，应当选择冷却剂或刚性较好的刀刃。

（1）粗车时，由于粗车时大背的吃刀量及进给量较大，应当选择耐用度与强度较高的刀具；（2）精车时，由于精车的加工精度要求较高，应当选择精度高、耐用度较好的刀具；（3）另外，应当尽量采用机夹刀和机夹刀片。

2.1.3 夹具的选择：（1）尽可能选择通用夹具装夹工件，少选用专用夹具；（2）零件定位基准重合，尽量避免出现定位误差。

2.2 加工路线

2.2.1 确定加工路线。加工路线主要是指数控机床在加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹与方向。在选择加工路线时，应当尽量缩短加工路线，减少刀具的空行程时间，确保其加工精度与表面的粗糙度符合要求。

2.2.2 加工路线与加工余量。由于数控车工技术对于数控车床的要求较高，在数控车床未达到普及使用的情况下，应当将毛坯上多余的余量，尤其是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。在使用数控车工工艺技术时，必须注意数控车床程序安排的灵活性。

3 数控技术的具体——数控机床

3.1 数控机床概述

数控机床的数控系统经历了两个阶段、六个时代的发展：电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器及基于PC机的通用CNC系统。当前，数控机床的类型，从最初的单一式铣床类数控机床，发展成为当前的金属切削类、特种加工类及特殊用途类数控机床。数控机床结合计算机、自动化控制、精密测量、机床制造及其配套技术的最新成果，它可以有效地解决当前产品的多样化及复杂化、产品研制生产周期短、精度要求高的难题。

3.2 数控机床的精度选择

数控机床根据用途可以分为简易型、超精密型、全功能型等等，各类数控机床的精度大小也是各不相同的。简易型数控机床主要用于部分车床与铣床，其最小运动分辨率为0.01mm，运动精度与加工精度都在0.03～0.05mm以上。而超精密型按其精度大小可以分为普通型与精密型。

3.3 数控机床结构

数控机床主要由程序介质、数控系统、伺服驱动与机床主体四大部分组成。

3.3.1 程序介质。程序介质主要以指令的形式记载各项加工信息，包括零件的加工工艺过程、工艺参数与刀具运动等，并将相关信息输入到数控装置内，由数控机床对零件进行切削加工控制。

3.3.2 数控系统。数控系统为数控机床的核心系统，它通过接受输入的加工信息，并由数控装置的系统软件与逻辑电路进行译码、运算及逻辑处理，向伺服系统发出相应的脉冲，通过伺服系统控制机床运动部件按加工程序指令运动。

3.3.3 伺服驱动。伺服驱动由伺服电机与伺服驱动装置组成，由数控装置发出速度与位移指令控制执行部件按进给速度与进给方向位移。

3.3.4 机床主体。数控机床的动系统主要采用滚珠丝杠，其机床主体不仅结构简单，而且刚性好。

4 数控车工技术的发展趋势

当前，我国及世界各国制造业广泛应用数控技术，在提高制造能力与水平的同时，提升了本国适应市场变动的能力及竞争力。通过大力发展数控技术，可以有效地提高先进制造技术水平，并加速经济的发展。数控车工技术将往高速、高精、高效化及柔性化方向发展，并通过减少工序、辅助时间进行复合加工，向多轴、多系列控制化方向发展。

参考文献

[1]胡占齐，杨莉.机床数控技术[M].北京：机械工业出版社，2002.

[2]王润孝，秦现生.机床数控原理与系统[M].西安：西北工业大学出版社，2000.

[3]张超英.数控车床[M].北京：化学工业出版社，2003.

数控车床编程技术范文第5篇

关键词：经济型数控机床；螺纹切削；实现与精度

随着社会经济的发展和科学技术的进步，为我国加工制作业的发展带来了极大的推动作用。有效的实现经济型数控车床螺纹切削，已经是当前一个重要的发展趋势。因此，文章通过下文对相关方面的内容进行了阐述，进而为有关单位及工作人员提供一定的借鉴作用。

1.实现方法分析

1.1一般三角螺纹的实现方式

螺纹切削在数控编程中通常有三个实现的方式：G92直进切削方式、G76斜进切削方式和G32直进式切削方式，G92和G32指令在FANUC中就是对直接法车削螺纹进行了使用。在高速钢螺纹车刀低速车削塑性材料和搭螺距的普通材料时，比较适合应用斜进方法，G76在数控车床中，就对斜进车削螺栓方式进行了使用。

1.2整除的方式

多道脉冲能够在脉冲编码器中被发射出来，这样向着数控机床中转送所有的这些脉冲，按照所加工螺纹的螺距不同，有数控系统自动对其中的一道脉冲信号进行选择，将其当作主轴，并且，以此联系其他轴向的信号。假设某一码道脉冲信号在脉冲编码器具中用A进行表示，导程S为能本锁加工的螺纹，N为其对应的Z轴进给步数。也就是：A/N=M。

在这个式子当中：

应为整数用M表示；S/P=N

脉冲量即为P，针对经济型数控机床而言，通常对P=0.01毫米每脉冲进行选择。

当对这种方法进行选择的时候，好处是，在对Z轴进给脉冲进行处理的过程中，没有理论误差存在于其中，能够将较高精度的螺纹加工出来，此外，有较高的脉冲频率会存在于脉冲编码器当中，容易干扰到信号，因此，可以将较小的脉冲编码器进行使用，然后应用到各码道脉冲中。

1.3插补的方式

和以上的工作原理相似，只是对不同的脉冲编码器进行了使用，它在对脉冲编码器进行选择的过程中，只需要对一个序列脉冲和一个头脉冲进行选择，就能够对多种导程的螺纹进行加工处理，一旦有A个脉冲能够在主轴脉冲编码器中被产生出来，S为要加工的螺纹导航，P为数控系统脉冲的当量，当有M个脉冲被主脉冲编码器发出来的时候，就会存在进给一步的Z向，PA/S=M为M的计算公式。然而，通常的时候，并非用整数的形式将M的值表示出来。

当对这种方式进行使用的过程中，有较少的信号线数存在于主轴脉冲编码器具中，并且有着相对简易的数控系统连接口，可以按照同一规则对程序进行处理。不足之处为：有理论误差的存在，为对多种螺纹加工予以适应，将加工度提升上来，要对较大A值的脉冲编码器进行使用，最高脉冲传送频率会限制到其结果，一旦不能够提升主转速度，就会对生产效率带来相应的影响。

2.提高精密的方式

2.1对刀具的参数进行合理选择，对刀具进行正确的安装

有很高的要求存在于经济型数控车床车削加工刀具中，在选择刀具的过程中，对于工序内容、工件材料和精度上都比较高，安装调整方便，耐用度高，因此，在对数控加工刀具进行控制的时候需要对优质的材料进行选择。例如在对普通螺纹进行加工中，因为对螺纹进行高速切削的时候，会扩大具体的牙型角，所以应该将刀尖角度降低30`。螺纹的车刀面和车刀前的外表粗糙度一定要在最低处进行控制。在磨刀的过程中，对于油石精研刀具或者砂轮一定要正确的进行修正。在对螺纹车刀进行安装的过程中，要将伸出的长度予以降低，防止有不充足的刚性存在于刀杆中，将振动情况予以降低。

2.2对螺纹切削的工艺参数进行优化

首先，将刀具偏置补偿量合理设置出来。在伺服系统类型的基础上，通常利用步进电机控制的开环进给传动结构，对经济型数控车床的进给结构予以提供，有传动间隙存在于伺服驱动机构中。通过对预紧和调证的措施进行使用，将定位精度提升上来，对于刀具偏置补偿量还应该正确的进行设置。在对车削进行数控前，要有准备性的去调整工艺系统，对刀具的不同的尺寸进行考虑，零件加工中的关键即为能否正确的将刀具偏置补偿量获取出来，通过对刀的操作来获取一定的参数。

其次，对切削用量进行合理选择。一旦没有恰当的去选择切削量，会导致一些问题出现，例如刀具过早的磨损、扎刀等。在切削用量中，表面的粗糙度在一定程度上会受到进给量的影响，将进给量提升上来，也能够将表面的粗糙度提升上来。在提升了车削速度时，因为车削力的减小和切屑的变形，这样也能够降低表面的粗糙度。在公制螺纹时，一旦是对硬质合金刀具高速车削进行了使用，进给量即为螺纹的距。切削的大小会受到吃刀量的影响，这样对于切削的试验应该予以遵循，在单面切削的深度低于0.09毫米时，就会有不光滑的螺纹面。

3.结语

综上所述，随着科技的发展与进步，为我国工业加工业的发展带来了极大的推动作用。经济型数控车床螺纹切削是当前一种非常重要的发展趋势，在提升加工效率和加工质量的过程中发挥了巨大的作用。但是，这是一项较为复杂的工作内容，需要工作人员对其精度上进行严格的控制，才能够有效的实现。因此，有关单位及技术工作人员对于相应的知识和技术上进行扎实的了解和掌握。

参考文献：

[1]张飞霞.提高经济型数控车削螺纹精度的工艺研究[J].中国制造业信息化，2011（08）.