含煤废水处理方法

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含煤废水处理方法范文第1篇

[关键词]膜过滤；废水处理；应用；研究

中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）08-0365-01

1 概述

膜分离技术由于具有常温下操作，无相态变化，高效节能，在生产过程不产生污染等特点，因此在饮用水净化、工业用水处理、食品与饮料用水除菌，生物活性物质回收与精制等方面得到应用，井迅速推广到纺织、化工、电力、食品、冶金、石油、机械、生物、制药、发酵等各个领域。分离膜因其独特的结构，在环境保护和水资源再生方面异军突起。在环境工程，特别是水处理方面有着广泛的应用前景。在中国，膜技术主要应用在水资源领域，在水处理中的应用己经占其所有应用的70%―80%。由于其突出的优点，膜技术已经成为在水处理领域最先进、最有发展前途的技术之一。

膜分离技术是当前人类解决所面临的能源、资源、环境等重大问题的一项崭新的高科技工程技术。但是在实际工艺应用中，浓差极化和膜污染两大因素制约了膜滤技术的推广与应用。对膜滤过程的强化是膜技术应用中的重要一环。由于各种流体成分的复杂性及膜材料性能各异性，至今对膜滤强化尚未提出一种普适性的措施。

2 废水处理发展存在的问题

2.1 管理水平低

一直沿用旧的技术，不能及时顺应潮流的发展不能更新技术是阻碍城市污水处理的重要原因，此外，我国虽然已经拥有先进的处理技术，但对于工作人员的培养还相对滞后，落后的管理水平根本无法适应新建的较高技术的污水处理厂的运营。

为了解决这些难题，有关部门也做了相的规定，对于城市污水处理率不能小于60%而镇级污水处理率要大于50%，应用大城市与小城镇双管齐下的政策将逐步改善我国不容乐观的污水处理现状。

2.2 污水处理技术滞后

技术的不断革新才是解决城市污水体系发展问题的硬道理。多年来，我国虽然一直致力于将国外先进污水处理技术同我国不断更新的技术相结合的研究中。但是，社会的不断进步往往又让我们在沿用欧美国家技术的同时存在明显的滞后现象。技术和设备与当代的欧美国家相比又有一段很长的差距。他们在污水处理厂的竞标中的优势一般表现在高效节能和环保上，此外，越来越令人关心的维修方案方面他们也做得很好。我国同行业的竞争者也需要提高机械的自动化程度。

2.3 管理机制的不健全

在对工业废水处理过程中，需要我们用有健全的监管机制作为保障，为废水处理提供有利的条件。但是在现有的市场环境下，监管机制还不够健全，发展比较缓慢，尤其是行政性的干预比较严重，没有一个统一的规章制度进行管理和制约，对于废水处理来讲极为不利。

3 废水处理中膜过滤技术的应用探讨

3.1 在含油废水中的应用

传统的处理含油废水的方式有三种。一是采用管式聚亚乙烯氟超滤膜进行含油废水过滤处理。该超滤膜的使用可去除97%的油脂，这是基于总悬浮固体质量浓度和油脂质量浓度分别小于25mg几和50m留L时计算得出的数值3[]。二是使用定制的复合膜进行过滤。其污染程度相对较小，截留率较高。三是使用陶瓷膜和聚偏氟乙烯膜。这两种滤膜可以旋转，提高湍流程度，能够有效的降低渗透通量和浓差极化，处理含油废水效果较好。两者比较，前者的出水水质和耐久性明显高于后者。

3.2 在含煤废水中的应用

处理含煤废水需要依赖一定的废水处理系统。该系统由气动挠性阀、模式过滤器、控制装置等组成。其废水处理流程主要包含以下几点：①加药，进行曝气。在该类伴有细小颗粒的废水进人调节池时首先应该进行加药处理，曝气或者搅拌，之后在过滤器中过滤。②过滤操作。含煤废水到达模式过滤器后，在进行过滤时，相对较浊的液体会经过内部滤元，而相对较轻的液体会进人上腔进行适当利用。这个过程会在滤袋的表面截留很多固体，最终形成滤饼。③进行反冲洗，排出滤饼。反冲洗速度较快，以秒计，可达到瞬时反流清洗状态，然后经由气动挠性阀排出所有滤袋表面的滤饼。

3.3 在印染、纺织污水中的应用

印染、纺织污水色度较高、盐度较、化学需氧量较高，同时可生化性较差。采用膜过滤技术可以在去污泥、沉降、滤砂之后进行更为细致的膜滤。这种操作可以有效的降低污水中的色度，并减少生物降解较为困难的物质的含量。对于该类污水应该首先进行生物处理，然后再采取纳滤过程，这样可以使污水的色度、有机物浓度和硬度与地下水的水平相近。采用纳滤处理该类污水，其循环利用率高达80%一90%之间。

3.4 井在渗沥液处理中的应用

渗沥液，多在填埋城市垃圾时产生，其间会伴有大量的污染物，其污染浓度较高、组分变化较大、成分较为复杂，传统的活性炭吸附和生化联合方法难以高效的处理该类物质。而采用膜过滤方法可以有效的处理这类物质。针对该类物质，应该采取膜过滤中的纳滤和反渗透方法。反渗透膜可以对无机成分和有机成分进行去除。产生的滤过液可以排放也可以进行工艺循环使用。通过蒸发残留液获取固态废物。对其进行填埋。而预处理主要可以采用超滤或微滤方式。

3.5 在城市生活废水处理中的应用

处理城市生活废水可以采用梯度氧化铝膜管进行污水净化，该氧化铝膜便于清洗，不会造成孔隙淤塞，可以将污染物截留在控制层表，截留率较高。该膜的控制层的孔径多为0.1-O.35Lm，可以有效的截留固体悬浮物。同时，也可以使用无机膜一生物反应器处理该类污水。对该膜的清洗应该采用化学清洗方式和物理清洗方式联合的方式。

4 结束语

通过对膜过滤技术在废水处理中应用的研究分析，我们可以发现，在当前各种条件下，废水处理工作中依旧存在着多方面的问题，有关人员应该从其客观实际需求出发，研究制定最为符合实际的膜过滤技术应用实施策略。

参考文献

含煤废水处理方法范文第2篇

关键词：煤化工；废水处理；发展趋势；发展现状

基于煤化工废水处理发展现状，要加强煤化工废水可生化性技术研究，充分发挥生物脱氮技术优势，实现以低成本深度处理废水的目标，提高出水水质，达到高效反渗透工艺进水要求，力求实现煤化工废水“零排放”目标。这需要加强高级氧化技术与生物脱氮技术的研究。

1煤化工废水水质特点

现阶段，煤化工产业发展链条主要包括煤气化、煤液化、煤炭焦化，产生的废水具体包括焦化废水、煤液化废水、煤气化废水。煤化工过程会需要大量的水，主要用来进行煤气洗涤与冷凝等，会产生相应的废水，废水中含有的污染物浓度较高，而且水质复杂，以酚类化合物为主，为高浓度难以生物降解的工业废水。

2煤化工废水处理现状

当前，煤化工废水处理多采取结合应用各类技术的方式，因为单个处理工艺，难以达到废水处理的标准，为了实现零排放目标，提高废水循环利用，所以结合工艺特性，灵活组合并且优化，弥补技术缺陷。现对废水处理各阶段所应用的技术，做以下论述：

2.1预处理工艺

此阶段主要为了回收废水中所含有的酚、氨类物质，降低废水含油量，实现废水初步生化，达到后续处理的水质标准。此环节通常采取以下技术：①脱酚与蒸氨组合工艺。结合运用容积萃取脱酚以及蒸氨组合工艺，进行预处理，通过降低pH值，便于萃取脱酚运行，利用甲基异丁基酮，作为脱酚萃取剂，萃取效率水平在90%以上。此技术虽然具有不错的处理效果，但增加了有毒物质，影响着后续处理，因此还需要加强研究。②除油技术。经过预处理后，可以减少煤化工废水中的氨氮与总酚浓度，由于含有一定的油，阻碍着氧气溶解，为了达到生物工艺进水标准，即油小于50mg/L，通常采取气浮分离方式，利用絮凝剂实现除油。此方法的应用，会降低煤化工废水的可生化性。部分企业采取氮气气浮除油，获得了不错的效果。

2.2生化处理工艺

2.2.1厌氧生物处理工艺

目前，有研究发现厌氧微生物，可以在共代谢基质条件下，提高自身的分解能力。甲醇共基质（甲醇500mg/L）厌氧处理工艺的应用，可以去除73%左右的煤化工废水含有的酚类化合物，利用粉末活性炭（1.0g/L）厌氧工艺，能够去除75%左右的酚类化合物，极大程度上改善了煤化工废水的生化性能。总的来说，厌氧工艺处理废水中的COD与氨氮物质，其效果有限，若能够形成以生物降解的、小分子有机物，则能够有效提升煤化工废水的可生化性能与好氧降解性能。

2.2.2好氧生物处理工艺

对煤化工废水进行厌氧处理后，出水所含的污染物，其具有不错的可生化性，利用好氧活性污泥工艺，对其做深层次处理，采取人工投加特殊微生物的方式，去除废水中含有的有毒物质，能够全面提升处理工艺的水平。某煤化工企业进行废水处理，采取组合工艺，从二沉池底泥内，分离长链烷烃降解菌，经过富集培养，将其加入到MBBR工艺中，处理煤制气废水，极大程度上提高了废水中COD的处理效果。利用MBBR工艺，COD去除率能够达到81%，总酚去除率能够达到89%，氨氮去除率能够达到94%。好氧生物膜处理工艺应用在煤化工废水处理中，有着不错的效果，同时在深度处理中，应用此工艺，出水中氨氮与COD物质含量也能够达到排放标准，系统运行较为稳定。

2.3深度处理工艺

2.3.1膜分离技术

此技术主要是借助膜的选择性特点，选择性地让组分通过，进而实现料液分离。按照膜孔径大小，可以将膜分为微滤膜与超滤膜等。膜分离属于物理过程，不会发生相的变化。利用此技术，进行气化焦废水处理，COD去除率能够达到91%左右。

2.3.2高级氧化法

此方法指的是在特定反应条件下，借助•OH的作用，降低大分子有机物，使其能够成为低毒或者无毒小分子物质，具有较好的处理效果。按照自由基产生方式以及反应条件划分，此技术主要包括生化学氧化与电化学氧化法等。应用高级氧化法，不仅反应时间较短，能够高效控制氧化反应过程，而且实用性较强，能够彻底降解。利用Fenton试剂-混凝沉淀工艺法，进行煤化工废水处理，COD去除率能够达到＞70%，色度去除率在80%作用。应用超临界水氧化法，在温度＞374℃、压力＞22.1MPa的条件下，将水处于超临界状态，利用氧分子作为氧化剂，进行有机物氧化，能够达到污水处理标准。

3煤化工废水处理发展方向

现阶段，煤化工废水单一处理工艺比较成熟，但是难以达到零排放处理目标，多种工艺结合应用，相互弥补劣势，能够达到不错的效果，因此复合处理工艺是研究的主要方向。同时要注重研发性能较好的催化剂，助推高级氧化技术的发展。

4结束语

现阶段，煤化工废水处理技术种类较多，能够获得不错的处理效果。但煤化工行业的发展，对废水处理的要求不断提升，这需要加快废水处理工艺创新与改进，以推动经济发展。

参考文献

含煤废水处理方法范文第3篇

[关键词]老旧热电厂 生产废水 综合治理 废水回用

中图分类号：X773 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）09-0303-02

引言

该热电厂始建于上世纪50年代，坐落在市区边缘，主要担负周边地区的生产用汽和冬季供暖任务，社会责任重大。经过5期扩建，目前还在使用的机组为二、三、四、五期。沈阳热电厂前三期项目投运较早，二期机组更是已运行31年，部分设备及工艺陈旧，在运行过程中产生的污废水量较多，而该厂尚未有先进的污水处理工艺，原有处理工艺已无法满足现在日益严格的环保要求。

原工业废水处理站于2002年8月投入试运行，该系统主要由调节池、气浮系统、过滤系统、加药系统、污泥系统几个子系统，现在气浮系统、过滤系统、污泥系统这几个关键系统出现了连续运行时间短或不能正常使用的问题，因此存在废水排放不达标的隐患；含煤废水处理工艺落后设备老化严重，已经不能满足国家环保要求，化学排水也存在不达标排放的问题。

综上，本电厂进行废水综合治理势在必行。

1 全厂废水种类及废水量及处理思路

根据电厂提供的水量平衡资料，全厂废水种类和数量（以采暖季统计）如下：

根据本表显示，目前废水基本都简单处理后排放或直接排放，没有做到分类处理和分级回收，业主取用了大量的自来水和地下水，很多水都经过简单的换热、冷却、冲洗即排放，水资源回用、循环使用率不高。

且由于原废水处理设施，含废水集中处理站、含煤废水、生活污水等设施均已大部分损坏，无法使用，导致目前的废水大多数均为未达标排放。

废水综合治理按照“节水优先、雨污分流、分级利用、达标排放”的原则进行改造，废水综合处理按全厂统一考虑治理，废水处理后充分利用。鉴于化学酸碱中和排水的和脱硫废水水质较差，含有高浓度离子，但是满足国家和当地的污水综合排放标准，所以酸碱中和排水和脱硫废水经过处理达标后全部排放。污废水排放从严执行国家《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级排放标准。其他类型的废水经过处理后水质较好，进行全厂回用，均应用于脱硫系统，以减少新鲜工业水和地下水的用量。

2 废水综合治理具体方式

（1） 沉渣池用水改造

沉渣池用水原来为工业水，沉渣后的水直接通过废水处理系统排放，水量浪费严重，损耗高达87.5t/h。设计改造成闭式循环，仅补充消耗水的量，补充的水量约为17.5t/h，水源可选取其余系统处理后的废水，节水70t/h。具体改造措施为增加一小型的机械冷却通风塔，使沉渣池的水循环使用。

（2） 锅炉排污水和转机冷却水可直接回收

锅炉排污水和转机冷却水由于其水质类同于工业水，原来都只是直接排放，造成水资源浪费，此部分的水可直接回收利用。合计22+30=52t/h的水。具体搞造措施为增加收集水池和收集水泵，回收至其余系统，其中17.5t/h可用于沉渣系统，其余34.5t/h的水回用至脱硫系统用水。

（3）工业废水处理系统

工业废水处理系统主要是处理锅炉冲灰水、浴池用水、输煤冲洗用水，水量小计为10+30+10=50t/h，根据工程经验分析：换热站排水、锅炉冲灰水主要污染物为悬浮物，浴池排水、洗手间及卫生清扫排水主要污染物为少量的有机物和悬浮物。几项水源混合后其主要污染物应该为悬浮物和少量的有机物。

工业废水主要通过混凝澄清处理去除悬浮物，污泥进行污泥脱水处理。工业废水处理系统拟设置如下的处理流程：

废水贮存池混凝反应槽澄清器回用水池过滤回用或排放

加药 污泥

污泥浓缩池脱水机泥饼去处置场。

设计工业废水处理系统容量为50t/h。经过处理后，可以产生的回用水量约为45t/h，另有5t/h的水作为系统内自用水消耗掉。此45t/的水可回用至脱硫系统用水。

（4）生活污水处理

由于本厂为老厂，配置人员较多，生活用水量较大，约为20t/h，产生相应的生活污水。原来生活污水基本未经有效处理就直接排放，本次处理方案是增加一套20t/h的生活污水处理装置。整套设备可实现无人值班、全自动控制要求。可根据进水水质、水量的变化自动控制系统的水泵、消毒等所有有关设备，使出水水质达到要求。正常情况，排泥采用定时自控；加氯采用氯饼加氯；清水提升泵根据回用水池水位自动控制。风机、水泵也可连续运行，定时自动互换。并设有设备故障声光报警，液位超高、过低声光报警，低负荷自动睡眠运行，高负荷自动满负荷运行。处理后的废水约为20t/h，处理后可直接回用至脱硫系统补水。

（5）化学再生酸碱中和废水处理系统

酸碱中和废水主要为锅炉补给水处理系统中的再生酸碱中和的废水。水量约为75t/h，酸碱中和废水处理流程为加酸（碱）调节pH至6～9合格，由于其依旧含有高浓度离子，不适合回用至工业水系统和除盐水处理系统，但是也满足排放标准。考虑本工程按照“节水优先、雨污分流、分级利用、达标排放”的原则，因此处理后的化学排水可全部排放。使用原有的中和池，并使用原来的中和水泵，增加一套pH监测设备。并将信号送至原化水车间控制室监控，根据监测数据操作中和水泵启停。

（6）脱硫废水处理系统

脱硫废水处理系统只要是由脱硫岛厂家成套供货，脱硫废水量约为42t/h。脱硫废水中含有的杂质主要包括悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属、COD等；其中有些是国家环保标准中要求控制的第一类污染物。脱硫废水中的各种重金属离子对环境有污染性，水质比较特殊，处理难度较大，因此，必须对脱硫废水进行单独处理。

脱硫废水净化处理，通常采用化学方法通过氧化、混凝、沉淀及pH调整等工艺，使废水SS、COD、重金属离子、氟化物等有害元素降至《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的一级标准限值以下。

但由于该工艺仅能去除废水中的重金属、COD以及悬浮物，无法除去水中的高含量离子，所以不适合回收利用，故此系统废水建议直接排放。

原脱硫废水处理系统的装置经过技改，还可以适用，所以不在本次废水综合治理的范围内。

对于近期较为流行的脱硫废水蒸发浓缩结晶零排放工艺，由于其基建成本和运行成本均太贵昂贵，另考虑到脱硫废水已经处理达标排放，故本次废水综合治理不考虑废水零排放措施，采用更为经济合理的综合治理措施。

（7）厂区管道改造

由于本厂为老厂，各种建筑物众多，厂区管道错综复杂，废水综合治理工程涉及的废水点分布在全厂各个区域，需要将其分类回收、分类汇总处理，涉及厂区管道较多。厂区管道的布置需充分考虑电厂现有的管网设施情况，由于管道均为小管径管道，布置方式采用架空保温布置形式，不采用埋地等工作量大的布置型式。管道布置在后期会根据现场情况尽量利用原来的管架，局部地区采用增加小管架的方式。

3 废水综合治理后的情况比较

（1）水量分析

根据上述废水综合治理后，废水各系统水量情况汇总如下：

经过表格分析，原排水326.5过废水综合治理后排水量变为117t/h，减少排水209.5t/h。各系统废水处理后均回收利用，减少脱硫系统和沉渣系统取水204.5t/h。

（2）经济效益分析

各系统改造费用约为1138万元，含设备、基建、安装、调试等各种费用。根据业主反馈的资料，取水费用加上预处理费用折合系统用水费用为3元/吨水。排水费用为2元/吨水。经过废水综合治理后节约的取水和排水费用为209.5×3+204.5×2=1037.5元/小时。按年运行小时5500小时计，一年节约费用约为570万元。考虑运行费用及其余综合费用，预估2～4年即可回收投资成本。有着非常好的经济效益。

4 结论及建议

废水综合治理工程将之前的各种废水分类回收，分类处理回收利用。较少排水量209.5t/h，减少取水量204.5t/h，有着很好的节水效果且具有很高的经济效益。

另外其带来的环保意义更是巨大。废水综合直流将原来直接排放的废水分类处理后直接回收利用，充分节约了水资料，将处理后的废水变废为宝，充分回用，又减少了原来取水量，将电厂的生产水循环利用，有着很好的节水和环保意义。

针对目前国内还存在的众多老旧电厂，建议及时理清其全厂水利用情况，如果有类似的浪费水资源，排水不达标的情况，应积极主动地进行技改整治工作，不但有良好的经济效益，更带来丰厚的环境效益回报。符合国家目前大力提倡的环保治理可持续发展政策。

参考文献

1.《给水工程》 中国建筑工业出版社 1999年 严煦世等 主编.

2.《排水工程》中国建筑工业出版社 2000年 张自杰、林荣忱等主编.

3.《火力发电厂化学设计技术规程》 DL/T5068-2006.

含煤废水处理方法范文第4篇

我国水资源紧缺、水质污染严重，资源和环境压力是社会经济可持续发展的重要障碍。我国同时又是钢铁大国，钢铁工业是我国国民经济发展的支柱产业之一。而钢铁工业是用水大户和高污染大户，用水量占工业用水量的20%左右，污水排放量占工业排放的量12%左右［1～3］。水资源短缺已成为制约钢铁企业持续发展的瓶颈，开展钢铁工业节水与水污染控制技术研究，提高水资源利用率已迫在眉睫。本文旨在按照钢铁工业的生产工艺流程，针对其每个环节的产污节点和主要污染物，归纳整理并提出钢铁工业节水及水污染控制技术方面的研究进展，为进一步开展钢铁工业水资源高效循环利用和水污染物控制削减的研究提供理论依据。

2原料场

2．1生产工艺、产污节点与主要水污染物组成

工艺设施有物料运输、贮存和卸料设施，产生的废水为卸料除尘废水和冲洗地坪废水，主要污染物为SS。

2．2节水及水污染控制技术

产生的废水经过沉淀处理后即可回用。

3焦化

3．1生产工艺、产污节点与主要水污染物组成

焦化工艺是指将配比好的煤粉碎为合格煤粒，装入焦炉炭化室高温干馏生成焦炭，再经熄焦、筛焦得到合格冶金焦的过程。由备煤、炼焦、化产(煤气净化及化学产品回收)三部分组成，所用的原料、辅料和燃料包括煤、化学品(洗油、脱硫剂、硫酸和碱)和煤气［4］。焦化废水主要由剩余氨水、煤气终冷水、蒸汽冷凝分离水以及其他废水组成，这类废水均含有一定浓度的酚、氰和硫化物，水量不大，但成分复杂。

3．2工艺过程中的源头控制技术

3．2．1入炉煤调湿技术(cmC)该技术适用于配煤工序，是通过加热干燥，将入炉煤料水分控制在适宜水平。目前主要有导热油煤调湿工艺、烟道气煤调湿工艺、蒸汽煤调湿工艺。该技术可分别减少剩余氨水、蒸氨用蒸汽及焦炉加热用煤气量约30%。

3．2．2气流分级分离调湿技术该技术适用于配煤工序，是集风选破碎和煤调湿于一体的技术。该技术可增加焦炉弱粘结性煤用量，减少煤料水分，提高装炉煤堆比重，减少废气和废水排放。

3．2．3焦炉煤气冷凝净化技术该技术是用分阶段冷凝冷却和除尘替代传统焦炉煤气净化工艺中用氨水喷淋荒煤气降温。可减少废水排放量，降低废水处理和后续煤气净化难度，回收利用余热，还可通过深度冷凝来分离纯化焦炉煤气中的硫化氢、氰化物等杂质。

3．2．4干法熄焦技术该技术适用于熄焦工序，是利用惰性气体将焦炭冷却。该技术可节约用水，减少湿法熄焦过程中排放的含酚、氢氰酸、硫化氢、氨气的废气和废水。

3．2．5低水分熄焦技术该技术适用于熄焦工序，是在专门设计的熄焦车内通过喷嘴、凹槽或孔口喷水，将焦炭冷却。残余的水在熄焦系统内循环使用。该技术配套用于高炭化室焦炉熄焦，可一次处理单炭化室产出的全部焦炭，与常规湿法熄焦技术相比，可减少20%～40%耗水量，但投资略高。

3．3废水处理技术

3．3．1预处理技术焦化废水通常采用重力除油法、混凝沉淀法、气浮除油法等预处理技术，可将焦化废水中的石油类污染物从100～200mg/L降低到10～50mg/L，减轻后续处理的难度和负荷。

3．3．2生化处理技术(1)普通活性污泥法处理技术。预处理后的废水与二次沉淀池回流污泥共同进入曝气池，混合液推流前进，流动过程中活性污泥中的微生物对有机物进行吸附、絮凝和降解。当进水COD低于2000mg/L时，COD的去除率70%～85%，出水COD300～500mg/L。该技术可有效去除酚、氰;但出水COD偏高，占地面积大，对氨氮、有毒有害有机物的去除率不高，系统抗冲击负荷能力差，运行效果不稳定。(2)A/O(缺氧/好氧)生化处理技术。预处理后的废水依次进入缺氧池和好氧池，利用活性污泥降解废水中的有机污染物。通常好氧池采用活性污泥工艺，缺氧池采用生物膜工艺。当进水COD低于2000mg/L时，酚、氰处理去除率大于99%，COD去除率85%～90%，出水COD200～300mg/L。该技术可有效去除酚、氰;但缺氧池抗冲击负荷能力差，出水COD浓度偏高。(3)A2/O(厌氧－缺氧/好氧)生化处理技术。A2/O工艺是在A/O工艺中缺氧池前增加一个厌氧池，利用厌氧微生物先将复杂的多环芳烃类有机物降解为小分子，提高废水的可生化性。当进水COD低于2000mg/L、氨氮低于150mg/L时，酚、氰去除率大于99．8%，氨氮去除率大于95%，COD去除率大于90%。该技术可有效去除酚、氰及有机污染物;但占地面积大，工艺流程长，运行费用较高。(4)A/O2(缺氧/好氧－好氧)生化处理技术。A/O2又称为短流程硝化－反硝化工艺，其中A段为缺氧反硝化段，第一个O段为亚硝化段，第二个O段为硝化段。当进水COD低于2000mg/L、氨氮低于150mg/L时，酚、氰去除率大于99．5%，氨氮去除率大于95%，COD去除率大于90%。该技术可强化系统抗冲击负荷能力，有效去除酚、氰及有机污染物;但占地面积大，工艺流程长，运行费用较高。(5)O－A/O(初曝－缺氧/好氧)生化处理技术。O－A/O工艺由两个独立的生化处理系统组成，第一个生化系统由初曝池(O)+初沉池构成，第二个生化系统由缺氧池(A)+好氧池(O)+二沉池构成。当进水COD低于4500mg/L、氨氮低于650mg/L、挥发酚低于1000mg/L、氰化物低于70mg/L、BOD5/COD为0．1～0．3的情况下，出水COD100～200mg/L、氨氮5～10mg/L。该技术可实现短程硝化－反硝化、短程硝化－厌氧氨氧化，降解有机污染物能力强，抗毒害物质和系统抗冲击负荷能力强，产泥量少。(6)其他生化辅助处理技术。固定化细胞技术:通过化学或物理手段，将筛选分离出的适宜于降解特定废水的高效菌种固定化，使其保持活性，以便反复利用;生物酶技术:在曝气池投加生物酶来提高活性污泥的活性和污泥浓度，从而提高现有装置的处理能力;粉状活性炭技术:利用粉状活性炭的吸附作用固定高效菌，形成大的絮体，延长有机物在处理系统的停留时间，强化处理效果。以上几种方法运行成本低，工艺简单，操作方便，可作为生化处理技术的辅助措施，多用于焦化废水现有生化处理工艺的改进。

3．3．3深度处理技术焦化废水深度处理技术是指采用物化法将生化法处理后的出水进一步处理，降低废水中的污染物浓度，通常采用混凝沉淀法、吸附过滤法等，膜分离技术、催化氧化技术、高级氧化技术可进一步去除焦化废水中的悬浮物和有机污染物。(1)混凝沉淀法。向废水中投加混凝剂和絮凝剂，与废水中污染物形成大颗粒絮状体，经沉淀与水分离。(2)吸附过滤法。采用活性炭、褐煤、木屑等多孔物质将废水中的有机物和悬浮物吸附脱除。粉煤灰是燃煤电厂粉煤燃烧排放的废弃物，其主要组分为Al2O3、SiO2、CaO、Fe2O3，用它处理焦化废水具有成本低廉、以废治废的特点。天然多孔矿物内部孔结构的形式多样，将它与焦化废水混合或让废水通过矿物滤床，废水中的有机污染物及无机物等即被吸附在多孔矿物中得以去除，天然多孔矿物还具有分布广泛、价格低廉、可循环利用等优点，因此在焦化废水处理等环境净化领域具有非常广阔的应用前景。(3)膜分离法废水处理技术。膜分离法是利用天然或人工合成膜，以浓度差、压力差及电位差等为推动力，对二组分以上的溶质和溶剂进行分离提纯和富集的方法。常见的膜分离法包括微滤、超滤和反渗透。该技术分离效率高，出水水质好，易于实现自动化，但膜的清洗难度大，投资和运行费用较高。采用超滤－反渗透膜法处理后的焦化废水出水可作为间接冷却循环水补充水。(4)催化氧化法废水处理技术。催化氧化技术是在一定温度、压力和催化剂的作用下，将焦化废水中的有机污染物氧化，转化为氮气和二氧化碳，催化剂主要采用过渡金属及其氧化物或酶。尤其是多相催化氧化技术，目前研究较多的有CuO、MnO2和K2O三种负载型催化剂，能够克服均相催化氧化法催化剂难以回收、药剂费高、引入杂质等问题，又无酶催化氧化法处理成本高、条件要求苛刻的缺点，在酚氰废水处理方面取得了满意的效果。该技术处理效率高，氧化速度快，但处理量小。(5)臭氧氧化法废水处理技术。臭氧具有极强的氧化性，能与许多有机物或官能团发生反应，将复杂的有机物转化成为简单有机物，使污染物的极性、生物降解性和毒性等发生改变，多余的O3可自行分解为O2。用臭氧氧化法处理焦化废水可以同时脱除废水中的酚、氰化物及其他有机物。臭氧具有可就地生产使用、原料易得、使用方便、不产生二次污染的优点，但是在低剂量和短时间内臭氧不可能完全矿化污染物，且分解生成的中间产物会阻止臭氧的进一步氧化。另外，单纯臭氧氧化处理焦化废水的效率低，处理成本高，因此采用臭氧与其他处理方法联合的形式具有较好的应用前景。具体形式包括:O3+生化、O3+絮凝+膜处理、O3+气浮、O3+活性炭吸附等。(6)Fenton试剂氧化法废水处理技术。Fenton试剂是指H2O2与催化剂Fe2+构成的氧化体系，H2O2和Fe-SO4按照一定的比例混合得到氧化性极强的药剂，处理废水时不仅有氧化作用而且有混凝作用，对COD、色度、浊度有较高的去除率，处理焦化废水具有良好的应用前景［5］。(7)微电解法废水处理技术。微电解法是利用金属腐蚀原理，发生原电池反应。常见的是铁碳微电解，即以Fe、C形成原电池对废水进行处理的工艺。当铁和碳浸入电解质溶液中时，由于Fe和C之间的电极电位差，会形成无数的微电池系统，阳极反应产生的二价铁离子有较强的还原能力，使部分难降解环状和长链有机物分解成小分子有机物而提高可生化性。二价铁离子进一步氧化成三价铁离子，其水合物具有较强的吸附絮凝活性，从而进一步降低废水色度，同时去除部分有机物使废水得到净化。微电解装置使用寿命长，操作维护也很方便，但会引起板结问题，需定期人工处理。(8)光催化氧化法废水处理技术。光催化氧化法是一种新兴的废水处理技术，其氧化机理为:电子～空穴对通过与空气或水中的O2和H2O作用生成HO•，HO•具有极强的氧化性，可以将废水中的有机物完全降解为无污染的小分子无机物。光催化材料具有无损失、无二次污染、可重复利用、对几乎所有的有机污染物都可实现完全降解的优点，因而受到各国学者的普遍重视，是目前环保和材料领域研究的热点。

4烧结(球团)

4．1生产工艺、产污节点与主要水污染物组成

烧结与球团是钢铁冶炼行业中提炼铁矿石的两种常用工艺。生产废水来自:(1)湿式除尘设备排水。主要污染物为SS，浓度一般为3000～5000mg/L;(2)冲洗地坪排水和冲洗胶带废水。主要污染物为SS。(3)设备间接冷却水。其水温升高，水质未受污染，经冷却和水质稳定处理后即可回用。

4．2节水及水污染控制技术

这些废水一般经过沉淀、冷却处理后即可回用，对回用水要求较高时，可采用混凝沉淀、过滤后再回用，处理后废水完全能够满足生产要求。

5炼铁

5．1生产工艺、产污节点与主要水污染物组成

炼铁是指将金属铁从含铁矿物(主要为铁的氧化物)中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。生产废水来自:(1)高炉煤气洗涤水。水量大，是钢铁企业主要工业废水之一，主要污染物为SS，浓度1000～3000mg/L，此外还有含少量酚、氰、Zn、Pb和硫化物，水温高(40～55℃)，硬度＞180mg/L(以CaCO3计)，pH也偏高(7．8～8．3);(2)炉渣粒化水。废水中的污染物成分为随炼铁用的原、燃料成分而异，主要污染物为SS，浓度200～300mg/L;(3)高炉、热风炉间接冷却水。水温升高。

5．2工艺过程中的源头控制技术

5．2．1高炉串级供水技术用高炉本体净循环系统的排污水作为高炉煤气洗涤浊循环系统的补充水，高炉煤气洗涤浊循环系统的排污水作为高炉冲渣循环系统的补充水。

5．2．2高炉渣转鼓湿法粒化技术高炉渣转鼓湿法粒化工艺的吨渣耗水1m3，仅为水淬渣法的8～1/10。如采用该处理工艺，装置的流程短、工作环境好、产出的渣粒均匀并可直接使用，经济效益显著。

5．3废水处理技术

5．3．1高炉煤气洗涤水水中含有酚、氰等有毒物质，同时悬浮物、水温、硬度、pH高，可造成系统主要设备结垢。我国大部分企业都是采用沉淀池沉淀，一部分循环使用，一部分外排，目前已应用的高炉煤气洗涤水防止系统结垢方法有软化法、酸化法和化学药剂法。(1)石灰－碳化法。石灰－碳化法是在系统中通入石灰将水质软化，然后再进行碳化。软化是使重碳酸盐转化为碳酸盐或氢氧化物沉淀，除掉水中暂时硬度，碳化是利用高炉煤气中的CO2与循环水中易结垢的物质CaCO3反应生成溶解度大的Ca(HCO3)2。该方法的缺点是，劳动强度大，设备不易维护，现场环境差，指标控制难度大［6］。(2)酸化法。酸化法是在高炉煤气洗涤水的循环系统中加入定量的硫酸或盐酸，使水中溶解度小的碳酸盐硬度转化为溶解度大的非碳酸盐硬度，这种方法可以有效地控制碳酸盐硬度，阻止结垢，而且工艺简单，运行费用低，对酸的质量没有严格要求，但是对加酸的设备和管道等的腐蚀比较严重，且排污量大，设备维护困难。(3)化学药剂法。化学药剂法是在高炉煤气洗涤水中投加由有机磷酸盐和聚羧酸组成的复合阻垢分散剂。它与水中多种金属离子反应生成一种可溶性的稳定螯合物或络合物，从而起到了阻垢分散作用。化学药剂法水处理成本较高，但阻垢效果较好。

5．3．2炉渣粒化水炉渣粒化水即高炉冲渣所产生的废水。随着高炉向大型化发展，渣量大，用水量也大，通常采用循环给水系统。目前水渣处理方法一般有英巴法、环保英巴法、底滤法、嘉恒法、沉淀池法等。(1)英巴法。高炉渣通过冲制箱将熔渣水淬粒化成水渣，经渣沟流入水渣槽内，然后进入转鼓过滤器，滤出的渣输送到成品槽内。滤后的水进入集水槽中，集水槽底部设底流泵，将沉于集水槽底部的渣再送到渣沟中去。集水槽中的水通过顶部的溢流沟进入热水池内，然后经粒化回水泵组加压送到冷却塔中进行降温处理。冷却后的水集中在塔下冷水池内，用粒化供水泵组加压送至冲制箱再循环使用。由于所有的渣均在转鼓内被分离，没有浮渣产生，不必再设沉淀设施，工作效率高，水渣质量好，容易实现自动化控制。但是英巴法不能处理含铁高的熔渣，水系统较复杂，悬浮物较高，设备造价较高［7］。(2)环保英巴法。在英巴法的基础上增加了冷凝装置，实现对该区域所有蒸汽进行冷凝回收，使得硫化物的散发量减少到零，但是依然具有水系统复杂，设备多，，投资高的缺点。(3)底滤法。铁口下渣在主铁沟中与铁水分离后经冲制器将熔渣粒化，渣水通过水渣沟流入渣滤池内，然后进入热水池，经热水泵加压送到冷却塔降温处理。冷却后的水集中在冷水池内，用泵加压送到冲制箱再循环使用。过滤后的水悬浮物含量很少，且在渣滤过程中，可以暂时降低水的硬度。冲渣水管道可以采用普通钢管，但滤池占地面积大，一般都要几个滤池轮换作业，且难以自动控制。水渣质量较好，但含水率较高。(4)嘉恒法。高炉熔渣从高炉排出，经熔渣沟进入粒化器，被粒化轮机械破碎，同时高压水射流冷却和水淬作用形成颗粒水渣，渣水混合物进入脱水器，脱水后的成品渣运往水渣堆场。滤后的水经过二级沉淀池沉淀后，上清液溢流至净化水池，用泵加压送至粒化轮处循环使用。沉淀池底部的渣由抓斗吊车抓到渣池贮存，脱水后运走，作业率100%，安全可靠;结构紧凑，占地面积小;能耗低;自动、半自动运转，劳动强度低;成品渣质量好，含水量低。沉淀池内循环水水温约80℃，造成一定热污染。(5)沉淀过滤法。冲渣水经高炉前多孔喷嘴喷出冲渣，渣水混合物通过渣沟进入平流沉渣池，大部分渣沉淀，沉渣池的出水经分配渠进入过滤池。过滤后的水经加压泵送往冲渣高位水池降温冷却，冷却后的水自流至高炉出渣口的冲点，供高炉冲渣循环使用。沉积于沉渣池内的水渣，于贮渣池内堆放脱水。经沉淀过滤后的水悬浮物含量很少，冲渣水管道可以采用普通钢管，水泵可选择清水型泵，但沉淀池、滤池、贮渣池占地面积大。水渣质量较好，但含水率较高。

6炼钢

6．1生产工艺、产污节点与主要水污染物组成

炼钢是指把生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，控制碳含量，消除有害元素，保留或增加益元素，获得最佳性能即得到钢。生产废水来自:(1)设备间接冷却废水。水质一般未受污染;(2)设备和产品的直接冷却水。主要污染物为氧化铁皮和油脂;(3)湿式除尘废水。主要污染物为SS，另外还有热污染。电炉炼钢一般采用干法除尘，无除尘废水产生。

6．2节水及水污染控制技术

6．2．1工艺过程中的源头控制技术(1)转炉煤气干法除尘技术。与传统的转炉煤气湿法除尘工艺(OG)相比，具有除尘效率高、节水效果好、能源消耗和运行费用低、使用寿命长、维护维修少的优点，特别是在降低新水消耗、能源消耗方面具有显著优势，可将转炉煤气含尘量降到15mg/m3以下，大幅度降低粉尘排放，同时还可实现污水零排放。目前得到广泛应用的转炉煤气干法除尘技术主要有鲁奇的LT法、奥钢联的DDS法和德国西马克推出的第二代干式电除尘法［8］。

6．2．2废水处理技术转炉、精炼炉系统设备间接冷却水经降温处理以后循环使用，少量排水可以全部用作转炉煤气洗涤系统或连铸浊循环系统的补充水。煤气洗涤废水中的SS通常采用沉淀池去除后全部循环使用。连铸坯冷却、钢坯火焰清理设备冷却等产生的废水含有大量氧化铁皮和少量的油脂，经沉淀、过滤、降温、除油和水质稳定后循环使用;可采用化学除油代替过去的高梯度磁过滤器和高速过滤器，采用高效水质稳定药剂和加药系统自动化，提高了水循环系统的浓缩倍数、大大节约了新水用量。

7轧钢

7．1生产工艺、产污节点与主要水污染物组成

在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢，按轧制温度不同可分为热轧与冷轧。热轧废水为直接接触物料和设备产生的冷却水，主要来自供轧机支撑辊、卷取机、除鳞、辊道冷却和冲铁皮等。污水主要含氧化铁皮和油。冷轧废水的成分复杂，除含有酸、碱、油、乳化液和少量机械杂质外，还含有大量的金属盐类，其中主要是铁盐，此外，还有少量的重金属离子和有机成分。

7．2节水及水污染控制技术

目前轧钢厂生产废水均设有各类处理系统，包括生产冷却和冲铁皮污水处理系统、含油及乳化液废水处理系统、含铬废水处理系统、含酸碱废水处理系统。生产冷却和冲铁皮污水处理系统通过旋流沉淀池对氧化铁皮和油污进行初处理，通过平流沉淀池进行再处理，过滤、冷却后供循环使用;含油及乳化液废水处理系统将所有各机组排出的含油废水及废乳化液进行分离，处理后的含油废水进入酸碱废水处理系统;含铬废水处理系统经两级还原，待出水中Cr6+＜0．5mg/L，调整pH送入酸碱废水处理系统;酸碱废水处理系统将工艺段排出的酸碱废水、过滤器反洗水、处理后的含油、含铬废水等经二次中和、曝气、絮凝澄清后调整pH、过滤器过滤后循环使用。

8全厂性节水措施

8．1串级供水技术

串级供水技术的基本原理是利用不同用户对水温、水质的不同要求，实行串联供水。包括在一个循环系统中进行串级供水和在不同循环系统中进行串级供水。采用串级供水技术可以减少水处理构筑物、节省占地、节约能源、减少或消除污染。

8．2建立节水型供水系统和采用节水型水处理设备

节水型供水系统包括循环供水系统、串级供水系统和废水净化回用供水系统;节水型水处理设备主要有密闭循环间接冷却水降温设备、膜处理设备、高效油水分离及过滤设备和低飘水率冷却塔设备等。

8．3污水分质处理

钢铁企业废水处理要针对不同的水质，采取不同的水处理技术，处理后的水回用到不同的用户，以实现水资源最大限度的合理利用。对不同生产工序产生的废水进行处理，钢铁企业内部应建立多个规模小、管路短的废水处理设施，才能实现对不同种类废水分而治之，虽然一次性投资可能要大些，但是节水效果好，可进一步提高水的重复利用率和浓缩倍数。

8．4开发利用非常规水源

海水的利用途径主要是直接利用和海水淡化。海水直接利用．就是以海水直接替代淡水作为工业用水或生活用水。海水淡化方法主要有多级闪蒸(MSF)、多效蒸发(MED)、压汽蒸馏(VC)、反渗透(RO)和电渗析(ED)等。当前，中国海水直接利用和海水淡化已是成熟工艺，在天津、大连、青岛等沿海城市的电力、石油、化工等行业均有成功应用的实例。但与常规水处理工艺相比，海水淡化所需成本很高。钢铁企业对雨水的利用主要是通过建设雨水收集系统，将一定汇水面积上的雨水收集起来，经处理后回用。钢铁企业建立雨水收集系统投资少、处理费用较低，带来较好的经济效益。北方地区雨水量偏少，只能作为补充水源，可以与污水利用相结合。但对于长江以南地区，雨水充沛，利用雨水后节水效果显著。

8．5改造消除不合理失水点

开展全厂性水平衡测试，对各系统的管网进行现场确认。按确认结果组织测试，形成水平衡测试报告，找出不合理的用水点，包括溢流、漏水等现象，为系统改造指明方向。加大不合理用水点的改造力度，对失水点采取返回系统循环、封堵及其它水替代等措施，降低水资源消耗。

9结语

含煤废水处理方法范文第5篇

关键词：煤制水废气；预处理；生化处理；水废气；深化处理

引言：“富煤，贫油，少气”三个词语可以用来描述中国的现状，中国的煤炭经销和能源消费结构改革正在进行。中国正在加快能源结构调整，加大对重点提供清洁能源，煤炭和天然气转化中国能源供应的发展，天然气能源的发展成为一个严肃的话题。近年来，煤化工产业中煤制天然气项目，尤其得到了快速发展。但是，煤和天然气工业是一个对水的需求要求较高的工业，大部分污水和废水产生非常复杂的化学反应，以及对人体中含有有害的污染物，如苯酚，塑料等，它们对环境的污染非常严重。中国的能源和水是反向分布的，水资源短缺影响煤化工项目的分布，生态环境异常脆弱，水环境容量是非常有限的。因此，煤制气废水的处理效率以及高效回收，，是保障煤制气行业快速发展的关键因素。

一、煤制气废水出处及处理难度

煤气化废水源于聚焦在气化工艺中的洗涤水，洗气水，蒸汽分流水等，其中普遍的污染物包括氨氮、酚类、氰化物，石油类、硫化物等有毒有害的物质，对生化处理来说，对有机污染物进行完全降解是不容易实现的，所以说它是常见的高浓度，高污染，难以降解的废水。

目前，壳牌气化工艺、德古士气化工艺、鲁奇气化工艺是我国国内普遍使用的三种煤气化技术。“鲁奇”工艺是一种碎煤加压气化技术，因气化的温度相对较低的原因，复杂的废水成分因素，较高的污染程度影响，尤其是高COD（高达约5 000 mg / L）、高氨氮（约300～400 mg / L）、高石油类是其本身的特点。所以应用受到了局限。“壳牌”工艺采用的粉煤灰高温气化技术，较低的废水的有机污染程度，高氨氮（约300 mg / L）、高氰化物（约50 mg / L）成为其重要的特点；水煤浆高温气化技术是在“德古士”工艺中广泛采用的，特点是较高的氨氮浓度（约500 mg / L），相比较而言不算高的有机污染程度；以鲁奇工艺以废水最复杂、处理难度较大成为三种工艺中难度最大的一种方法。

二、物化预处理技术

三种先进的气化技术被广泛应用于我国――壳牌气化工艺、德古士气化工艺、鲁奇气化工艺。鲁奇气化过程的废水，是产生最复杂的。典型的鲁奇煤制气废水中挥发酚含量大约在2900～3900mg / L之间，氨氮含量为3000～9000 mg / L，L，非挥发酚含量为1600～3600 mg / L。在大程度的降低了预处理废水的处理难度之后，回收煤制气废水中胺类和酚类可以被节约下来。除去油类，以及有脱酚、脱酸、蒸氨是煤制气废水物化预处理采用的措施。

1.脱酚

挥发酚和非挥发酚的含量在煤制气废水中的含量不少，如果只采用水蒸气脱酚法难以减少废水中非挥发酚的含量。要避免易造成吸附饱和以及再生困难等问题需要认识到吸附脱酚法难以实现对酚的特定吸附的事实。以溶剂萃取脱酚法为主，根据实际情况考虑结合水蒸气脱酚法等，可以实现，使酚回收工艺达到更高效的脱酚效果的目标。甲基异丁基酮（MIBK）对煤制气废水的脱酚效果与二异丙基醚相比逊色了许多，我们MIBK作萃取剂后可以让总酚的萃取效率升到至93%左右，把出水的总酚质量浓度下降到400 mg / L以下是MIBK作萃取剂的一大特点。

采用MIBK作萃取剂可以使总酚的萃取效率升到至93%，把出水的总酚的质量浓度下降到400 mg / L以下是MIBK作萃取剂的一大特点。

在我们的调研中我们了发现河南义马气化厂是用鲁奇加压气化工艺生产的城市煤气，其在萃取脱酚时采用二异丙基醚萃取剂时，非挥发酚的去除率一般不低于90%和65%。随着对酚回收的工段萃取剂的态度越来越受到重视，我们关于煤制气废水的排放相关的要求也得到了提高。

2.蒸氨

国内外煤制气废水脱氨工艺主要是利用汽提一蒸氨的方法。鲁奇植物肥料气动气化过程中，未脱酚蒸氨废水的含酚废水氨蒸气为2300-7200毫克/升，除去苯酚萃取和蒸发氨，氨去除率之前的基础上的98%。哈尔滨煤化工煤龙有限公司使用氨碱汽提工艺，在水中的氨含量为8500毫克/升上，氨的流出物可以降低到300毫克/升，以本人的观点，氨和水蒸汽的萃取不应脱酚，应与所需的生物处理工艺相结合，随后做出最好的标准煤气化废水排放的操作以及实施基础。

三、生物处理技术

在20世纪七八十年代，关于传统活性污泥工艺处理煤气废水出现了大量的研究，其中美国的学者Gallagher和Mayert研究中试规模的活性污泥工艺处理煤制气废水的效能，去除煤制气废水中有机污染物时使用活性污泥工艺被证明是一种有效的途径，并且较强的稳定性和良好的出水水质。国内学者也有过有关硅藻土对煤制气废水好氧生物降解的性能的影响的相关研究，研究表明，提高系统内生物量和污泥的沉降性能的有效方法是在活性污泥工艺中加入硅藻土。

1.深度处理技术

混凝沉淀、吸附法、高级氧化法及膜处理技术是国内外普遍使用的深度处理技术。

向废水中投加混凝药剂，可以用来使废水中难降解有机物改变其稳定状态，这是因为在煤制气废水中，难降解有机物多呈胶体和悬浮状态的，在相互之间的分子引力作用下，其中的污染物凝聚成大絮体或颗粒沉淀后得到分离，深度分离技术的应用相当的普遍。

吸附法

我们为了研究煤制气废水的吸附的效果，采用了大孔径吸附树脂、超高交联树脂和络合吸附树脂进行了多次实验。同时煤制气废水生化水处理的重要性在固定床吸附工艺中得到体现。

膜处理技术

浸没式的超滤和反渗透的组合工艺处理煤制气废水的研究者马孟成果颇丰，将膜技术应用在对煤制气废水处理上的主要代表有膜生物反应器（MBR）和反渗透工艺两种的工艺。

高级氧化法

臭氧氧化法、催化湿式氧化法、电催化氧化法及其它方法是应用在煤制气废水处理中的高级的氧化技术。赵振业在研究了二氧化氯的投加量和反应时间对煤制气废水中酚类物质去除的影响之后，发现了废水中酚类物质大体上去掉且没有氯代有机物生成的现象。为后来者提供了坚实的实验基础。

结语：

近年来，煤制气废水处理技术成为了煤制气项目发展的不易突破的瓶颈，国内外实际应用的处理技术效果不尽人意。面对现在煤化工废水的处理产业，关键问题体现在四方面（1）预处理不同工段的废水。（2）针对废水来水的水质和水量，加强控制和监管。（3）开发高效催化剂 （4）以强化生物处理和深度处理为目的来开发和集成新的工艺。

参考文献

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