机械设计概述

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机械设计概述范文第1篇

关键词：远程 机械设计 计算模式

一、机械设计发展概述

传统设计方法是经验、类比式的设计方法。主要采用封闭的收敛设计思维，进行经验类比设计。在计算方面只进行静态分析，并将载荷、应力进行集中处理，对于计算数据的误差采用增加安全系数的做法。传统设计方法以手工设计为主，使用简单的工具，进行人工计算画图。这样，一种产品从设计到正式投产往往要花很多时间，因此开发周期长，并且串行设计过程中，各个环节之间缺乏信息沟通，常导致设计人员之间的合作不协调。

近年来，计算机网络技术、 Web 技术和数据库技术的出现和飞速发展，给现代机械设计注入了新的生机和活力，机械设计逐渐向数字化、网络化方向发展。基于 Web 的远程设计正是在这种条件下产生的。

作为现代设计的一个重要组成部分，远程机械设计是一个综合了多学科、多技术的研究领域，涉及到机械工程及计算机技术等诸多知识领域。从机械设计的角度来说，主要研究设计过程的建模、设计优化理论等。从计算机技术方面来说，应研究如何对现有的设计资源进行组织和，使得这些资源能方便异地的设计人员进行查询和调用。

二、国内外远程机械设计发展

2.1 远程设计的概念和意义

远程设计即让设计人员通过客户端浏览器输入设计参数，服务器自动进行计算和选择，并根据确定的参数返回产品的规格或设计图形。远程设计技术是现代计算机技术、网络技术和机械设计技术在工程设计上的应用，它缩短了产品的设计周期和节省了设计成本，真正意义上地释放了工程技术人员。与传统的机械设计相比，远程设计具有以下优点：

1 、缩短产品的开发周期。

2 、避免重复开发。

3 、降低了企业资金和人员的投入。

4 、由于远程设计一般都有提供给用户进行交流和讨论的平台，这就不仅加强了各领域专家之间信息的共享和交换，而且大大提高了一次产品设计的成功率。

2.2 远程设计的国内外研究现状

2.2.1 在国外，有关远程协同设计的研究和应用起步较早，主要有：

（ 1 ）早在上世纪 80 年代中期，麻省理工学院学者就从事了这方面的研究，并首次提出 T 计算机支持的协同工作的概念。

（ 2 ） 20 世纪 90 年代中期，美国伯克利加州大学的集成制造实验室在美国国家科学基金、美国国防先进制造计划福特汽车公司的资助下开展了一个名为 Cybercut 的研究项目，建立了世界上第一个基于 WWW 的设计和制造系统。

（ 3 ）英国建立的 Edinburgh Engineering Virtual Library 网站， 提供工程设计、制造需要的各种信息，在英国建立了基于 Web 的虚拟制造中心，为企业设计、分析、制造等提供服务，提高了企业特别是中小企业的市场竞争能力。

（ 4 ）美国 Microsoft 公司和 Unigraphics Solutions 公司联合研究面向产品全生命周期的基于知识的协同设计支持网络环境“ Design Knowledge Network" ，减少了实际时间，降低了设计成本，在快速获取全球设计知识的基础上，进行产品创新设计。

（ 5 ）英国 Liverpool 等大学研究并应用人工智能和 Internet 提供滚动轴承的网络化设计服务。

2.2.2 在国内，有关这方面的研究主要集中在高等院校和科研院所，其中主要有：

（ 1 ）以西安交通大学理论与轴承研究所为主、国内多家企业和研究机构共同参与建立了国内第一个支持产品协同设计的网站 - 现代产品设计与研究开发网络（ 省略 ），旨在推进现代设计，主要提供设计知识的获取，参加的单位还有清华大学、华中理工大学、机械科学研究院、上海交通大学、重庆大学等国内许多著名的高校和科研院所。

（ 2 ）清华大学精密仪器及机械系摩擦学国家重点实验室开发出了基于 Web 的异地合作设计系统 Cdesign ，该系统采用了 Client/Serveer 构架，客户与服务器之间通过 VAW 来完成。

（ 3 ）上海先进制造工程技术研究中心和上海飞机制造公司开发了一个基于 Intemet/web 的异地设计与制造系统，利用其进行跨企业、跨地域的协同产品设计与制造。

另外，国内也有一些相关的网站，如：中国机械网（ 省略 ）、材料与制造综合信息服务平台等，它们提供机械设计技术数据、制造工艺技术数据等，并把机械设计技术、制造工艺技术、远程设计技术、产品数据库、计算机辅助设计都实现了网络化。在其中的机械设计技术模块中，用户只须选取自己要使用的设计模块，输入适当的参数就可自动设计出自己所需的零部件；在远程分析模块中，实现了常用机构的参数化仿真与分析。

可是远程设计由于刚刚起步，像其它新兴技术一样还不够完善。随着 CAD 技术、计算机网络技术、数据库技术及人工智能技术的不断发展，远程设计的内容必将越来越丰富，功能越来越强大，所提供的服务也将越来越完善。

三、远程设计系统的技术研究

系统的总体结构模式的确定是系统在初步设计阶段要完成的一项重要任务。系统的总体结构模式是系统的基础，只有确定了系统的结构模式之后才能进行下一步的设计和开发。而应用软件的架构是建立在计算模式基础之上的，因此，有必要先对网络计算模式进行分析。

在计算机网络技术的发展过程中，先后出现了以大型机为中心的计算模式、以服务器为中心的计算模式、客户机 / 服务器 (Client/Server) 计算模式，以及随着 Web 技术的成熟而发展起来的浏览器 / 服务器 (Browse/Server) 计算模式。

（ 1 ）通过对两种计算模式的研究和分析， B/S 模式较 US 模式，具有以下优点 :

1 、界面风格统一、可移植

US 模式的客户端往往采用不同的开发工具开发，因此界面不统一，一般来说也互不兼容，难以移植到其它的平台上运行，而 B/S 模式的客户端使用统一的 Web 浏览器，根本就不存在移植性的问题，而且使用非常简单。

2 、跨平台性

B/S 模式的系统较 US 模式的系统有更好的跨平台性，客户端可位于任意的软、硬件平台，因此跨平台的问题得到解决。

3 、易于管理和维护。

C/S 模式的系统针对不同的客户端需要开发不同的应用程序，完成的工作量较大。一旦系统要进行修改或升级，则要修改所有客户端上的应用程序，工作重复，管理和维护成本较高。反观 B/S 模式，由于应用软件集中在服务器端的开发和管理，因此应用系统进行升级时，只需更新服务器端的软件即可，无需客户端的参与，因此大大减少了系统维护与升级的成本与工作量。

参考文献：

机械设计概述范文第2篇

关键词：数控车床；机械部分；改造

引言

数控车床通常由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、系统、排屑器等部分组成。

1. 数控车床的机械部件

1.1主传动系统

主轴部件是车床实现旋转运动的执行件，结构如图1.1所示，其工作原理如下：

交流主轴电动机通过带轮15把运动传给主轴7。主轴有前后两个支承。前支承由一个圆锥孔双列圆柱滚子轴承11和一对角接触球轴承10组成，轴承11用来承受径向载荷，两个角接触球轴承一个大口向外（朝向主轴前端），另一个大口向里（朝向主轴后端），用来承受双向的轴向载荷和径向载荷。主轴的后支承为圆锥孔双列圆柱滚子轴承14，轴承间隙由螺母l和6来调整。螺钉17和13是防止螺母1和6回松的。主轴的运动经过同步带轮16和3以及同步带2带动脉冲编码器4，使其与主轴同速运转。脉冲编码器用螺钉5固定在主轴箱体9上。

1.2进给传动系统

数控车床的进给传动系统多采用伺服电机直接或通过同步齿形带带动滚珠丝杠旋转。其横向进给传动系统是带动刀架作横向（X轴）移动的装置，它控制工件的径向尺寸；纵向进给装置是带动刀架作轴向（Z轴）运动的装置，它控制工件的轴向尺寸。

1.3自动回转刀架

数控车床的刀架是车床的重要组成部分，其结构直接影响车床的切削性能和工作效率。回转式刀架上回转头各刀座用于安装或支持各种不同用途的刀具，通过回转头的旋转，分度和定位，实现车床的自动换刀。

1.4液压动力卡盘

液压动力卡盘用于夹持加工零件，它主要由固定在主轴后端的液压缸和固定在主轴前端的卡盘两部分组成，其夹紧力的大小通过调整液压系统的压力进行控制，具有结构紧凑、动作灵敏、能够实现较大夹紧力的特点。

1.5车床尾座

加工长轴类零件时需要使用尾座，一般有手动尾座和可编程尾座两种。尾座套筒的动作与主轴互锁，即在主轴转动时，按动尾座套筒退出按钮，套筒不动作，只有在主轴停止状态下，尾座套筒才能退出，以保证安全。根据需要，数控车床上也可以配置诸如机内对刀仪、自动排屑器、工件接收器等，以增加其功能。

2. 数控卧式车床改造及设计

数控车床在设计上要达到：高的静动态刚度：运动副之间的摩擦系数小，传动无间隙：功率大：便于操作和维修。车床数控改造时应尽量达到上述要求。

2.1数控系统的选择

数控系统主要有三种类型，改造时，应根据具体情况进行选择：

（1）步进电机拖动的开环系统

该系统的伺服驱动装置主要是步进电机、功率步进电机、电液脉冲马达等。该系统的位移精度较低。但该系统结构简单，调试维修方便，工作可靠，成本低，易改装成功。

（2）异步电动机或直流电机拖动，光栅测量反馈的闭环数控系统

该系统与开环系统的区别是：由光栅、感应同步器等位置检测装置测得的实际位置反馈信号。闭环进给系统在结构上比开环进给系统复杂，成本也高，对环境室温要求严。但是可以获得比开环进给系统更高的精度，更快的速度，驱动功率更大的特性指标。

（3）交/直流伺服电机拖动，编码器反馈的半闭环数控系统

半闭环系统检测元件安装在中间传动件上，间接测量执行部件的位置。系统精度比闭环系统的精度低，但是它的结构与调试都较闭环系统简单。

（4）直线伺服系统

直线伺服系统与传统的旋转传动方式相比，特点是取消了电动机到工作台间的一切机械中间传动环节，即把车床进给传动链的长度缩短为零。目前应用到数控车床上的主要有高精度高频响小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。

2.2数控改造中主要机械部件改造及设计

2.2.1进给轴的改造

普通车床数控化改造时一般都去掉走刀箱及溜板箱，改用进给伺服（或步进）传动链。具体体现为：Z轴：纵向电机减速箱（或联轴器）纵向滚珠丝杠大拖板，纵向按数控指令获得不同的走刀量和螺距。X轴：横向电机减速箱（或联轴器） 横向滚珠丝杠横滑板，横向按数控指令获得不同的走刀量。改造后整个传动链的传动精度在保证车床刚性的前提下，与滚珠丝杠副的选择和布置结构形式、车床导轨的精度情况等有很大的关系。

1） 滚珠丝杠副的选择和布置结构形式

在进行普通车床数控化改造时往往都将滑动丝杠更换为滚珠丝杠副。若使用的丝杠螺母预紧后，可以完全消除间隙，提高传动刚度；摩擦阻力小，几乎与运动速度无关，动静摩擦力之差极小，能保证运动平稳，不易产生低速爬行现象；磨损小、寿命长、精度保持性好。改造时各轴滚珠丝杠的直径一般都是与原T型丝杠直径相近，对有特殊要求的车床还应根据杆系的稳定性计算其临界转速，最终确定滚珠丝杠的直径。丝杠导程在满足车床改造后性能的前提下越小，对车床的传动精度越有利。车床的传动精度在保证车床刚性的情况下，与丝杠副本身的精度和轴承布置形式有很大的关系，一般在普通车床改造中丝杠副选P4级即可满足要求，特殊精密车床选P3级甚至更高。

2.2.2车床导轨

在对普通车床进行数控化改造的同时必须针对车床导轨状况进行必要的检修处理，对于磨损较严重的更要进行大修。对车床的导轨修复其精度，主要方法有：

①塑料导轨重新粘塑并精加工修复导轨精度

②使用环氧型耐磨导轨涂层修复导轨精度

③铸铁导轨重新精加工修复导轨精度

④静压导轨重新调整导轨各处的压力，恢复导轨精度。

2.2.3 电机与丝杠的联接

在满足车床要求的前提下，为减少中间环节带来的传动误差，通常将电机与丝杠副通过联轴器直接联接，但对于大型车床，由于丝杠较长，直径较大，通常电机都要通过几级减速来实现传动。无论是采用齿轮还是同步带轮来传动，其传动间隙的消除是比较关键的。齿轮传动中常用的方法有错齿消隙法、偏心轴调整法等，同步带轮传动中多采用调整中心距或张紧轮消隙法。

2.3主轴部分的改造

电主轴为一台高速电动机，其既可使用异步交流感应电动机，也可使用永磁同步电动机。电主轴的驱动一般使用矢量控制的变频技术，通常内置一脉冲编码器，来实现厢位控制及与进给的准确配合。

车床主轴带动工件以不同转速旋转是车削加工中的主运动，消耗车床大部分动力。普通车床由主电动机经皮带传动，经主轴变速箱带动主轴旋转，主轴箱经手动或自动变速获得（9～24）级转速，通过电磁或液压离合器操纵主轴的变速和正反转；而数控车床主轴箱由电主轴或传统机械主轴单元加变频电机和变频器组成。普通车床在数控化改造时大部分情况下保留原主轴箱，不做改动或少做改动。

2.4刀架部分的改造

目前数控车床刀架基本为电动刀架，其特点是定位更准确、迅速。电动刀架可分卧式转塔刀架（一般安装8-2把刀）和立式电动刀架，立式电动刀架有四工位（或六工位）。卧式转塔刀架价格相对较贵，改造中常用立式四工位电动刀架。

2.5 部分的改造

在对这些车床改造时一般都要对其部分进行相应的改动，采用稀油集中定量、定时供油的方式，可分为手控和编程自动润化两种，在车床导轨、丝杠。

2.6 车床的安全防护

必须以安全为前提。在车床改造中要根据实际情况采取相应的措施，切不可忽视。

滚珠丝杠副是精密元件，工作时要严防灰尘特别是切屑及硬砂粒进入滚道。在纵向丝杠上也可加整体铁板防护罩。大拖板与滑动导轨接触的两端面要密封好，绝对防止硬质颗粒状的异物进入滑动面损伤导轨。车床改造后整个防护分局部防护、半防护和全防护三种。

结论：通过改造恢复了车床的精度和所有功能，车床状况明显改善，提高了设备运行的稳定性、可靠性，大大降低了设备的维修费用，节省了大量的资金。

参考文献

机械设计概述范文第3篇

一、设备安装的特点

机械设备安装是指设备由生产厂运输到施工地点，经过一系列必要的施工过程，把机械设备主体和附属部件安装到正确的工艺位置上，并通过调整试运转达到投产使用条件，这整个过程就是机械设备安装过程。机械设备安装工程，它是处于土建工程和生产之间的一项重要工序，也是机械设备从工厂制造完毕到运行投产的必经之路。机械设备安装，又是一项内容复杂的工程，它包括的种类繁多，技术条件要求各异，安装的程序和方法也是多种多样的，因此，对它的施工方法和安装质量必须给予高度的重视。

二、机械设备安装时注意的问题

（1）设备开箱与清点：在设备交付现场安装之前，技术人员要按照设备装箱清单和设备技术文件对安装的机械设备全部进行清点、登记和检查、同时，还要对其中的重要零部件的质量

进行检查验收清点设备的零件附件是否短缺，检查设备的外观及零附件是否有损坏和锈蚀的现象做好开箱记录，检查说明书出厂合格证是否齐全。

（2）设备安装前的基础放线：施工技术人员在进行安装之前，一定要先按照设备设计图和相关物的轴线或边沿线、标高线，来合理地划定安装的基准线、同时设置具体基础位置线和基础标高线。

（3）对设备的精确度检测与调整：精确度检测的主要内容包括检测设备零部件之间的相对位置误差，如垂直度平行度同轴度误差等进行精度的检测，为了保证设备在原定基础上准确就

位，设备吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线对于出现误差的部分要进行精度的检测和科学的调整，以保证安装准确。

三、安装偏差的控制措施

安装中，有时需要减小偏差，提高精度，但也有许多情况下适当而方向合理的安装偏差反而会改善设备的性能，这就涉及到一个偏差累积是否得当的问题，它往往与下列因素有关：

（1）每种机械设备都有一定的生产工艺要求，因此常常会对某几项精度值特别敏感。有的要求严格控制中心，也有的要达到很高的水平度等。通过控制安装各阶段偏差来满足这些要求是安装工艺常用的作法，所以安装前安装人员要了解需安装的机械设备的生产工艺和使用要求。

（2）机械设备安装与制造有直接的联系，其实在某种意义上，可以说安装是制造的延续。因此，安装偏差容易和制作偏差交织在一起。安装人员必须有一定的制造工艺知识，把制造厂形成的设备精度与安装允差结合起来考虑，使偏差向有利方面积累，最终确保设备使用性能。

（3）设备一旦投产就长时间在运行状态下工作，但设备的安装一般都是在非运行状态中进行的，这一状态转换可能引起许多方面的变化，假如对此失控，则很好的安装结果最终却保证不了设备的正常运行，在有的情况下还可能发生严重事故。为此必须正确处理安装偏差，对运行状态作预控。

（4）有的设备各部分分别置于单个基础上，而彼此之间又存在互相衔接的工艺关系。安装过程中应尽可能待基础沉降趋于稳定时再对设备进行精校固定。同时，优先利用正常允差来补偿可能的沉降，或根据设备结构特点设法留下今后再调整的余地。

（5）设备运行时各活动件会磨损，一般初期磨损较快，以后随着机件跑合磨损渐渐减缓。由于磨损，一些原来校好的精度也会发生变动，因此必须控制好安装偏差，力求使最佳运行条件出现在初期磨损以后。

四、设备安装的台理控制

设备安装为设备制造和生产（设备投入工作）的中间阶段，受到两者制约。它一方面要顺应已由制造厂作成的设备实况，另一方面还必关子机械谩备安装工艺的几点看法须最大限度满足生产的要求。在安装中，有时要减小偏差，以提高精度，但也有许多情况下适当而方向合理的安装偏差反而会改善设备的性能，因其中有一个偏差累积是否得当的问题，往往与下列方面有关安装与制造有直接的联系，其实在某种意义上说安装是制造的延续因此，安装偏差容易和制作误差交织在一起。例如，长导轨的平直度，联轴器的中心偏差，轴颈水平度等安装都会受到制造精度影响。安装人员必须有一定的制造工艺知识，把制造厂形成的设备精度与安装允差结合起来考虑，使偏差向有利方面积累，以最终确保设备使用性能各种设备有一定的生产工艺要求，因此常常会对某几项精度值特别敏感有的要求严格控制中心，也有的耍达到很高的水平度，间隙允许差值等通过控鲥安装各阶段偏差来满足这些要求是安装工艺所常甩作法，所以安装人员要知道机械设备的生产工艺和使用要求。设备一旦投产就长时间在运行状态下工作，但设备的安装一般都是在非运行状态中进行的，这一状态转换可能引起许多方面的变化，如热胀、共振及轴线回弹等有些安装数据亦会因此变动。假如对此失控，则似乎很好的安装结果最终却保证不了设备的正常运行，在有的情况下还可能发生严重事故。为此必须正确处理安装偏差，以对运行状态作预控，这亦是一项难度较大的工作。设备运行时各活动件会磨损，一般初期磨损较快，以后随着机件跑合磨损渐渐减缓。由于磨损，一些原来校好的精度也会变动，我们希望设各在很长的稳定使用期内保持理想的精度因此就必须控制安装偏差，力求使最佳运行条件出现在初期磨损以后。有的设备各部分分别置于单个基础上，又存在互相衔接的工艺关系。该类设备的基础沉降曲线，设备接口形式.生产热变形、安装允差值及结合部许可错位量等各有关因素，安装过程中应尽可能待基础沉降趋于稳定时才对设备精校固定。同时，还要全砸分析上述有关因素，优先利用正常允差来补偿可能的沉降，或根据设备结构特点设法留下今后再调整的余地。总之，安装偏差难以避免，但可控制其正负方向成为调整余地。假如仅仅消极回避或只顾缩小偏差，就会事倍功半.反之，若能灵活运用这一点.使其贯穿于机械设备安装工艺之中，则将得益非浅。

五、结束语

总之：机械设备安装质量是直接关系到企业生产效益的发挥，以及生命财产的安全安装质量与工人操作水平有直接关系，而且受到设计、材料设备制造等质量因素影响。因此机械设备安装要求工程技术人员必须具备扎实的基础理论知识和丰富的实践经验，严格执行规范标准，确保机械设备安装的工艺和合理的质量控制。

参考文献：

机械设计概述范文第4篇

【关键词】 步进式 加热炉 机械 设备

1 步进式加热炉概述

步进式加热炉分步进梁式和步进底式两种，是一种靠炉底或水冷金属梁的上升、前进、下降、返回等动作将工件由进料端移至出料端的连续加热炉。炉子有固定炉底和步进炉底，或者有固定梁和步进梁。前者叫做步进底式炉，后者叫做步进梁式炉。轧钢用加热炉的步进梁通常由水冷管组成，步进梁式炉可对料坯实现上下双面加热。

改进的步进式加热炉，属于冶金行业生产设备，它包括炉体，炉体的侧墙由内向外分别是低水泥料层、隔热砖层、硅酸铝纤维毡隔热层，炉体分为预热段、加热段、均热段，加热段的两面侧墙上设置调焰烧嘴，均热段的上加热段设置平焰烧嘴，均热段的下加热段设置调焰烧嘴，调焰烧嘴的煤气和空气的混合气管道上设置电磁阀和调节阀，平焰烧嘴的煤气和空气的混合气管道上设置调节阀，空气总管道和煤气总管道设置在炉顶。

步进式加热炉的工艺过程为：从连铸机来的热坯（或库房的冷坯经上料辊道）、装料辊道、在装料辊道上对中、定位、装坯料入炉、加热、出坯。机械设备包括装出料炉门传动装置、装出钢机、炉底提升、平移机械、汽化冷却、风机传动等。

2 主要机械设备简介

2.1 装出料炉门传动装置

装出料炉门传动装置由液压缸、链条、链轮、炉门框架组成。在开启、闭合炉门时，液压缸的响应较快，在结构设计中，考虑了热辐射的防护问题。

2.2 装钢机

采用了两台装钢机设计方案。装长坯料时，两台装钢机同时动作，通过电气来实现同步；装短坯料时，两台装钢机单独动作，送坯料人炉。装钢机运动分为坏料的提升和平移。提升通过液压缸、连杆机构来完成、平移通过电机十齿轮齿条来完成。

弹性缓冲装置：因为坯料的表面弯曲变形度是不一样的，当变形较大的时候，有的托臂接触不到坯料的底部，使托臂受力不均匀。在提升机构设计中，采用了一种装置—弹性缓冲装置，在提升液压缸和托臂之间，当坯料底部与托臂之间存在间隙时，弹性缓冲装置就会在液压缸的作用下，通过内部的蝶型弹簧，与坯料底部接触，消除间隙。

平衡箱：在装钢机行走机构设计中，采用了平衡箱及平衡轮的结构。装钢机的齿条杆由电机通过减速箱、主动齿轮来驱动，在齿条杆的尾部有一个平衡轮装置，平衡轮与齿条杆通过一根过盈轴连在一体，当齿条杆前、后移动时，平衡轮就在平衡箱内滑动，使齿条杆前、后受力保持平衡。

减速箱：在装钢机的简图中，电机通过一个90度的减速箱来传动齿条杆，设计时，将高速轴传动部分设计为单独的箱体，使高速轴的轴向窜动、轴向力等基本消除。

2.3 炉底机械

炉底提升机械：提升机械将坯料提升，通过平移机械将坯料向前输送一个步长。整个提升框架被分成缓冲段和加热段，两段有单独的液压提升机构，并通过轮槽来进行导向，滚轮材料采用了耐磨性好的42CrMo。

炉底平移机械：平移机械被分为缓冲段和加热段，两段分别由液压缸通过连杆来执行平移动作，在两段之间，有连接液压缸。缓冲段通过轮槽导向加热段比较长，存放的坯料又较重，在平移时，如果没有平移导向装置，平移框架会发生偏斜，甚至会擦伤炉墙。固定框架是安装在炉底基础中间的焊接结构件，两侧的导向轮是与加热段平移框架连在一起的，当加热段平移机械移动时，两个导向轮就在固定框架两侧滑动，对平移框架起一个导向作用，同时导向轮的前端带有一层进口的耐磨的材料，导向轮还能轴向调节，从而消除导向轮与固定框架之间的间隙，保证平移框架平稳地移动。

2.4 其他设备

出钢机：出钢机与装钢机的区别在于出钢机没有弹性缓冲装置，其余结构一样。

汽化冷却系统：在汽化冷却系统的设计中，除了正常的电动泵、事故用柴油泵配置外，还采用了旋转接头，为炉内的平移框架水梁提供冷却水。

风机传动：在风机传动设计中，电机轴承箱的底座与水泥基础之间没有地脚螺栓，采用了减震垫装置，可以消除电机、轴承箱的振动问题。

3 步进式加热炉的优缺点

步进式加热炉与推钢式连续加热炉相比具有下列优点：①可以加热各种尺寸、形状的钢坯，，特别适合推钢式炉不便加热的大板坯和异型坯。②炉子生产能力大，炉底强度可以达到800～1000kg/（m2.h），与推钢式炉加热等量钢坯相比，炉子长度可以缩短10%～15%。③炉子长度不受推钢比的限制，不会产生拱钢、粘钢现象。④炉子的灵活性大，在炉长不变的情况下，通过改变钢坯之间的距离，就可以改变炉内坯料的数目，以适应产量变化的需要。而且步进周期也是可调的，加大步距即可缩短钢坯在炉时间，从而可以适应不同钢种加热的要求。⑤由于钢坯不在炉底滑轨上滑动，钢坯下表面不会有划痕，并且钢坯的“黑印”也少，加热质量好。推钢式炉因推力振动，而造成滑轨及绝热材料经常损坏，需要经常维修，而步进式炉不需要这些维修。⑥轧机有故障或停轧时，能将钢坯退出炉外，以免钢坯长期停留在炉内造成氧化和脱碳。⑦可以准确计算和控制加热时间，便于实现加热过程的自动化。

步进式炉的缺点是：炉子造价比推钢式炉高15%～20%，炉子耗水量和热耗量也高些。经验表明，在同样小时产量情况下，步进式炉的热耗量比推钢式炉高167.5kJ/kg。

4 结语

综上所述，在步进式加热炉的机械设备设计中，其在结构上有许多的特点和改进，这些新技术在实际应用中，还需进一步的发展和完善，进一步提高步进式加热炉设备的利用率。

参考文献：

机械设计概述范文第5篇

1、例题设计要重视教材开发。教材是众多数学家、数学教育家集体智慧的结晶，具有很强的权威性和指导性，但教材中的概念、公式、定理等多数都是以具有较强的抽象性、概括性的“学术形态”知识呈现出来，在教学中我们须钻研透教材，吃透教材中的概念、公式、定理等，并将其转化为易于学生理解的“教育形态”知识，挖掘、开发出其潜在教学功能.

2、例题设计要注重循序渐进。一道例题能否激发学生的兴趣，让学生积极的参与，首先取决于提出的问题能否引起学生的认识冲突、能否引起学生思想上的共鸣.每一个问题都应建立在学生已有的认识基础上，并为他们留出思考的余地.俗话说：温故而知新.学过的知识需要不断地加以应用和巩固，学习新知识时更要注意与旧知识进行呼应和比较.如：

案例5 在学习了“几何概型”概念及计算公式之后，为了突出古典概型与几何概型的比较与选择，可以设计如下例题：

题1 已知x.y∈[0.6]且x.y∈N，求事件“x-y≥3”的概率.

题2 已知x.y∈[0.6]且x.y∈R，求事件“x-y≥3”的概率.

此例题的设计重在突出新旧知识之间的联系与差别，前后呼应、循序渐进，突出了从古典概型到几何概型，是从有限到无限的延伸，原来枯燥的讲解说教被题目中这一字改动，尽在不言中了.

3.例题设计要聚焦概念核心。例题的设计要有助于概念理解，有助于概念应用，应把设计的着力点聚集在概念的核心上.通过例题的解决，达到帮助学生理解概念的本质目的.如：

案例6 讲完函数概念后可以选择这样的例题来帮助学生深化概念：题1 表1中的数据是同学们在做水龙头验时收集的.量杯的最大容量是100毫升.

（1）如果继续试验，多少秒后量杯里的水会满而溢出？

（2）这是一次函数吗？请解释.