供应商的管理与评估

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供应商的管理与评估范文第1篇

1 JIT采购模式下供应商选择与评估的概况

1.1 传统供应商的选择与评估

1.1.1 供应商的选择与评估的概念

供应商是指可以为企业提供原材料、设备、工具及其他资源的企业，供应商可以是生产企业，也可以是流通企业。供应商对企业的生产和发展起着重要的作用，供应商选择是指搜寻供应源，即对市场上供应商提供的产品进行选择。

供应商选择与评估应本着客观、全面具体的原则，建立一个综合性的供应商评价指标体系对供应商进行科学评价；综合考虑供应商经营业绩、人力资源、质量控制、成本管理等影响到供应链合作关系的各项因素。

1.1.2 传统供应商的选择与评估的特点

传统供应链中成员之间的关系处于对立竞争的局面，传统的供应商的选择和评估特点主要从以下几个方面来体现：①企业在选择供应商时，供应商的备选数量很多，只是合作一次的供应商也可能出现在可以选择的供应商的范围当中；公司与供应商之间的关系只是短期合作，是简单的买卖关系；②在采购的价格方面只是追求尽可能低的价格，大部分情况下以价格为主要导向；③选择供应商产品时主要是供应商已有的成熟产品，重点关注供应商现有产品的质量控制能力，不关注供应商的协同开发能力；④企业与供应商的沟通仅仅局限于采购与供应商销售之间，信息交流也只是在于订货与收货信息等方面的沟通，对供应商的信息沟通能力要求很低。

1.1.3 传统供应商的选择与评估的缺陷

传统供应商的选择和评估的手段过于简单化，和供应商的信息沟通不强，协调性比较差，对供应商的选择标准不够全面，无法突出企业选择的重点，可能漏失供应商的一些潜在风险，在正常情况下，传统供应商的选择和管理方式有它一定的可取性，企业在通常的情况下可以维持生产经营，但随着发展，企业所存在的环境发生了重大的变化，企业需要通过实施供应链管理来改进业务流程，促进经济效益的提升，提高企业竞争优势，在这种情形下企业对供应商在交货准时性、产品质量、信息沟通、库存水平和产品设计等诸多方面都有了更高的要求，这时，传统采购下选择和评估的供应商可能会暴露出种种潜在问题，从而对企业的成长，追求经济利益，实现自身价值形成阻力，因此企业应重新制定供应商的选择和评估的策略，以适应企业的发展需要。

1.2 JIT采购模式下供应商的选择与评估

1.2.1 JIT采购的概念

JIT采购又称为准时化采购，它是由准时化生产管理思想演变而来的。它的基本思想是把合适数量质量的物品在合适的时间供应到合适的地点。

JIT采购是一种直接面对需求的采购模式。

①恰当的时间：企业什么时候需要，供应商就什么时候送货，准时和及时；②恰当的地点：企业需要送到哪里，供应商就送到哪里；③恰当的数量：企业需要多少数量，供应商就送多少数量；④恰当的质量：企业要求产品什么质量，供应商就需要提供符合要求的产品；⑤恰当的物品：企业需要什么物品，供应商就提供符合的物品。

1.2.2 JIT采购模式下的供应商选择的标准

比较JIT采购与传统采购之间的区别，在JIT采购模式下的供应商选择可以参考以下标准，见表1。

①质量保证能力。JIT采购模式下库存要求无限趋向于零，供应商选择单源或少量且长期战略合作伙伴关系，这对供应商的质量保证能力要求很高，需要供应商能从设计时，即参与产品的开发过程的能力，非常清楚的了解产品的特性及质量要求，确保生产的物料能够满足产品要求，提供高质量的物料给制造商。

②准时交付能力。JIT采购模式的重要特点就是准时，这需要供应商能及时响应制造商的生产需求，保证准时交付的能力，这取决于供应商的产能大小能否满足制造商需求；供应商的位置及运输能力也是重要的因素。

③价格因素。虽然JIT采购模式下选择供应商不像传统模式下以产品价格作为主要选择标准，但是在日趋激烈的竞争商业环境下，价格始终是影响采购成本的主要因素，价格因素也是供应商选择的重要指标。

④信息处理能力。JIT采购模式下为保证供需双方信息的准确性和及时性，必须实现制造商和供应商信息的高度共享，作为长期战略合作伙伴，制造商和供应商应在产品需求、产品质量、生产计划、库存等信息方面进行及时的沟通与交流，制造商和供应商需要保证高效的信息处理能力及问题的应变能力。

⑤供应商的信用度。供应商的信用度是对以往合作情况的评价，包括交货情况、违约情况、服务情况、问题处理情况，也是对供应商后续供应的评估，只有信用高的供应商，才具备长期合作和共同发展的能力。

1.2.3 JIT采购模式下的供应商评估的方法

供应商评估的方法主要分为：进入评估、维持评估和淘汰评估三个阶段。

第一，进入评估。基于JIT采购的特点：①JIT模式库存要求无限趋向于零，供应商选择单源或少量且长期战略合作伙伴关系，在质量保证能力要求很高，需要充分评估供应商的设计能力能否在产品开发时一起参与开发过程，从源头保证物料的质量；②需要从供应商的地理位置、运输能力、产能方面充分评估供应商的准时交付能力；③综合评估供应商的价格因素能否满足公司的战略目标；④充分评估供应商的信息处理能力，是否有能力在产品需求、产品质量、生产计划、库存等信息方面和公司高度共享，保证信息的准确性和及时性。

第二，维持评估。JIT采购模式下，供应商选择单源或少量且长期战略合作伙伴关系，供应商的任何问题都可能影响公司的生产交货，需要时时了解供应商的运行状况，信息共享数据的正确性，对于问题的预知能力，及问题发生以后的紧急处理能力，质量体系的保证能力，财务能力的衡量等等，都是需要持续评估的要点

第三，淘汰评估。①首先需要通过信用评估来衡量：衡量因素包括产品品质的连续下降趋势交货时间的不准时、数量的不准确、价格因素、问题处理的缓慢服务态度的积极性等等；②还要通过潜力评估来衡量：衡量因素包括机器、技术支持方面的更新落后、管理的不完善、产品发展的滞后等等，公司持续发展能力是否能跟上公司的发展。

2 JIT采购模式下铁路企业供应商的选择与评估现状

2.1 合作供应商的评价分类情况

目前，铁路企业通常按专业及重要、非重要专用物资和通用物资对供应商进行划分。分类方法主要从安全和价值角度将物资设备分为重要专用物资设备、专用物资设备及通用物资设备；或从专业将铁路物资设备分为机车、车辆、工务、电务、供电、通用类。

依照常用的专业分类方式对供应商进行分类，使用相同的数据或指标对不同层次、不同类别的供应商进行打分评价。

2.2 合作供应商绩效评价体系情况

合作供应商评价主要是通过路局组织技术业务主管部门、用料单位和法律、监察部门，组成供应商评价小组，通过定期和不定期打分或有关不良记录评价合作供应商。定期的主要指标为技术能力、质量水平、交货能力、价格水平、服务与响应、合作状况等几大方面。定性指标较多，量化指标较少，或指标区分度很小，结果过于宽泛。

3 JIT采购模式下铁路企业供应商选择与评估的对

策分析

3.1 让供应商参与产品的研发与生产过程

制造商与供货商共同设计产品时，可体现资源整合、成本降低增加生产弹性等优势供应商的参与是制造商与供应商建立垂直合作的关系，若公司与供货商关系密切，还能稳定供需

可以利于供应商在他们领域内的优势提供专业的技术知识，双方资源互补，同时供应商可以了解后续所提品的主要作用、用途及相关标准，便于更好的管理和控制生产过程，降低不良率，减少浪费，让供应商参与生产过程，可以让供应商了解生产需求，改进工艺及包装方式，提出合理友善的建议，提高双方生产效率。

3.2 与供应商建立长期稳定的合作关系

JIT采购模式的特点之一是供应商的少量单源，与供应商长期合作及共同发展，公司可以对物料合理分类，根据各类物料的特性在合格供应商中选取一家作为战略合作关系。

对于选定合作关系的供应商，需要在研发生产过程中互相紧密合作，加强信息共享，相互进行技术支持，进行质量控制信息的交流和沟通，保持信息的一致性和准确性，促进供应商的交货准时性及正确性，从源头保证产品质量。

3.3 加强采购人员的专业知识

①定期的培训，让采购人员觉得学习也是工作的一部分，加强自身的责任心，对于自己工作的每一个环节都要尽心尽责的去做，不管做哪个环节，都要把企业的利益放在首位。

②鼓励采购员利用业余时间去充实自己，主动了解最新的市场动态，研究采购产品的制造工艺，不断地创新思维，不断地提升工作效率与工作质量。

③定期采取采购人员专业知识考核，给予专业知识强的采购人员一定的奖励，特别优秀的予以升职机会。

3.4 供应商合理分类

企业应区分供应商的风险性及价值性，参考关键因数，供应定位模型把供应商重新合理分类如图1所示。

①战略关键：高价值高风险与供应商建立战略合作关系，追求长期共同发展。

②战略安全：低价值高风险以保障供应为最高要求，尽可能的多开发替代关系，消减此类供应商。

③战术利润：高价值低风险可增加供应商的竞争性降低价格，以获取最大的利润。

④战术获取：低价值低风险可简单采购方式，降低管理成本。

3.5 防止重要类物料供应商的垄断

企业要避免重要类物料供应商的垄断，虽然JIT采购模式的特点是供应商少量和单源供应，但单源供应不等于垄断供应，单源供应是在公司有替换能力的情况下寻求和供应商的长期合作关系，寻求共同发展；而在垄断的情况下，完全是供方市场，企业对供应商的制约能力弱，无法控制成本和准时性。

对重要类供应商寻找备用供应商，让供应商有竞争的压力。而技术开发部门在产品开发立项时，首先风险评估关键配件供应商，为了防止一些供应商因为订货增加而进行价格谈判，需制定备用方案。许多关键、重要类物料多为垄断性经营，供应商主导买方市场。因此，需充分了解其原厂的组织架构，与供应商相关部门要保持融洽的合作关系，以寻求在交货、价格、技术上获得更好的支持，并且制定中长期物料需求计划，以减少因交货周期较长而带来的交货问题。要始终以长期、稳定的合作关系为出发点，即使对方工艺、技术等出现异常，也应加以扶持，千万不要冒然选择放弃。

3.6 小批量多规格物料的集中采购

小批量多规格的物料由于金额小、规格多，供应商往往不愿意接单或者价格、交期准时性方面无法满足要求，小批量、多规格的物料集中采购就登上舞台，有些物料对采购方来说是小量，但对分销商来说未必，可考虑集中包给分销商。例如一个分销商可以专营各类规格的五金件，在各地有分支机构，在标准零部件方面就有一定的规模优势，可能具备集中供货的优势，有规模效益，可以降低成本及供货准时性。

3.7 实行合理的供应商奖惩制度

建立合理的供应商奖励制度有利于提高供应商的积极性，并提供更好的服务。

可以采取以下措施：①积极参与对企业的开发和生产过程并做出重大贡献的可以给予一定经济奖励；②品质交期十分稳定的供应商可以在供应商评比时给予质量奖并提高第二年的采购份额；③平时对企业做出有效建议的可以发一些感谢信

建立合理的惩罚制度可以约束供应商主动犯错及减少人为犯错，提高物料质量，如供应商在已经发现物料存在隐患，但不易被检测发现，如果有严厉的惩罚制度可以避免供应商冒险送货；在合理的惩罚制度下，供应商会自我排查生产风险，避免不必要的错误被严厉惩罚甚至取消供货资格，可以更加有效的保证物料质量。

3.8 建立合理系统的供应商评估体系

供应商评估体系的建立有利于选择合适的供应商，以推动JIT物料采购模式顺利推行供应商评价指标体系的设计应遵循以下原则：

①目的性原则。供应商评价指标体系建立的目的在于衡量供应商的竞争力状况，选出适合企业供应链管理的供应商，以此增强企业供应链的竞争实力。

②科学性原则。供应商评价指标应准确地反映实际情况，评价指标能公正、客观、全面地评价供应商。

③全面性原则。评价指标体系必须全面反映供应商企业目前的综合水平，并包括企业发展前景等各个指标。另外，指标体系不仅包括反映供应商实力的“硬”指标，还要包括反映供应商其他竞争优势的“软”指标。

④实效性原则。即效益性原则，考虑以最少的投人创造最大经济效益，在评价指标体系中应处于重要的位置，尽量简化，重点突出，从而增强指标体系的可行性和可操作性。

⑤灵活可操作性原则。评价指标应具有足够的灵活性，以使企业能根据实际情况灵活运用各项指标。

⑥定量与定性相结合的原则。在综合评价供应商的竞争力时，应综合考虑影响供应商竞争能力的定量指标和定性指标，对定性指标要明确其含义，并按照某种标准赋值，使其能够恰如其分地反映指标的性质、定性和定量指标都必须具有清晰的概念和确切的计算方法。

⑦通用性与发展性相结合的原则。所建立的评价指标体系必须具有广泛的适应性，即设立的指标能反映不同类别、不同行业的企业供应链的共性和特性；此外，建立的评价指标体系必须具有发展性，即可根据具体供应链的特征及企业内部和外部环境的变化做出适当的调整，从而灵活应用。

通过对供应商的综合评价考核，按照市场优胜劣汰的原则，留住优秀供应商，淘汰较差的供应商。

供应商的管理与评估范文第2篇

Abstract： This paper introduces the concept of supplier selection. By studying the aviation supplier selection， it establishes the system vendor selection process for new regional turboprop aircraft.

关键词： 供应商选择；主制造商；系统供应商

Key words： choice of suppliers；main manufacturers；system vendors

中图分类号：F426 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）29-0028-02

0 引言

新型涡桨支线飞机是公司全新研制的一型民用支线客机，为保证飞机商业成功，需有效利用全球资源开展研发，采用“风险共担、利益共享”全球合作模式，在全球范围内择优选择供应商。借鉴世界领先民机制造企业的供应商管理理念和方法，总结项目部门多年来在民机和国际合作项目的经验教训，建立起符合飞机要求的系统供应商选择流程，通过供应商选择，选出合适的系统供应商，为飞机研制保驾护航。

1 供应商选择背景介绍

现代民用飞机的设计制造是一项复杂的系统工程，投资大，风险高，投资回报周期长。一个完全独立的单位是很难完成这一工程的。为了缩短设计制造时间，降低投资风险，尽快占领市场，提高产品竞争力，民机设计制造需要采取更加广泛的合作。

“风险共担、利益共享”的全球合作模式是目前飞机制造业最新的研制模式。在这种模式下供应商既要承担风险，也将分享利润，这种新的国际合作模式已被国际航空工业界广泛采用。

波音制造的B787飞机就采用这种“风险共担、利益共享”的全球合作模式。制造商的商业模式也已从最初的几乎完全由国内制造，转变为现在的B787机体部件主要由国外来制造。波音的风险共担合作伙伴主要来自日本、意大利等，负责为B787生产复合材料结构等。

空客在2007年2月公布的重组计划中就表示，A350宽体飞机约50%的结构工作将外包给与空中客车风险共担的合作伙伴。其中，俄罗斯方面承担空客A350飞机开发成本的5%，以换取在A350机身项目中占有5%的工作量。中国承担A350宽体飞机外包工作份额的5%，包括研发和设计。

国内ARJ21项目的发动机、机载设备、零部件面向全球采购，广泛吸引外资，形成一批专业化的生产中心，并逐步向部件供应商、唯一供应商以及风险供应商过渡。供应商分担适应ARJ21要求的项目研发、启动等经费和市场等风险。

采用“风险共担、利益共享”的全球合作模式，可以使主制造商降低生产成本，减小经济和技术上的风险。由机核心部件的成熟技术分散在世界各国的供应商手中，因此将这些技术力量联合起来，合理规划及使用，有利于更好地制造出满足要求的飞机，并且有利于在经济上和时间上获得成功。鉴于此，MA700飞机也将按照“风险共担、利益共享”的全球合作思路，建立符合国际惯例的系统供应商选择流程。

2 系统供应商选择流程

2.1 供应商选择管理现状 公司开展民用飞机的研制已经40多年。在民用飞机供应商管理方面积累了不少经验，也得到不少教训。公司以前研制的民用飞机大多属小型民用飞机，如Y7、MA60、MA600等，供应商在民用飞机研制单位中只起辅助作用，供应商的适航管理问题不突出。这其中的原因还包括多种，如有些适航要求当时还没有提出，特别是民机研制单位没有把大量的设计研制工作合同承包给供应商完成。因此，对供应商的管理更多是从客服、质量管理角度进行。在供应商管理初期选择的环节的要求不是很高，相应的供应商选择流程很不规范，没有按照适航要求，建立完整的供应商选择流程。

2.2 系统供应商选择要求 主制造商在选择供应商时，一般基于供应商管理的模式，项目的特点，供应商的类型，产品特点等方面进行考虑。为选择出合适的航空产品供应商，供应商一般需满足以下基本条件：①接受“主制造商-供应商”管理模式；②愿意“风险共担、利益共享”；③愿意积极参与飞机系统研发；④具有良好的商业信誉，尤其在航空领域；⑤具备良好的信息化保障能力；⑥能够面向全球用户提供“7×24”产品、技术支援响应，具有相应产品维修资质和能力的供应商。

2.3 系统供应商选择流程 按照主制造商-供应商管理模式，基于供应商选择的要求，飞机研制的供应商选择流程按照以下步骤进行：第一步搜罗所有领域内的供应商信息，整理备选参加信息征询的供应商名单；第二步通过发放信息征询书（以下简称RFI），接收供应商信息征询的反馈，实地现场评审供应商，为下一步选择参加邀标的供应商做好充分的准备工作；第三步给选定的参加邀标的供应商发放邀标书（以下简称RFP），通过供应商反馈邀标的标书，进行一轮针对性的评估，形成评估报告，经过合同谈判，最终选定系统供应商。

3 新型涡桨支线飞机系统供应商选择

飞机研制依照系统供应商选择流程开展工作，根据民用飞机研制的流程，逐步完成系统供应商选择的各项工作。

3.1 潜在供应商选择 通过国内、外公开、正式的途径，寻求潜在系统供应商的信息，接收供应商的报名，并根据供应商选择的要求，进行资格预审，并确定RFI发放的对象。

3.2 RFI编制 主管部门根据市场调研的情况，结合飞机系统设计的特点，按照公平公正，鼓励竞争、降低成本、降低研制风险的原则来进行打包，并根据分包情况，编制对应的RFI。RFI包括四个部分，项目综述、构型定义、技术要求、调查问卷。

3.3 RFI发放 ①签署保密协议。保密协议是项目研制过程中，在没有选定供应商，签署正式合同前，合作双方在符合各自法律规定及政府许可的范围内，为合作意向交换相关的“专有信息”而制定的披露“专有信息”时需满足条件和控制“专有信息”使用和保护的规则。在RFI发放前，需与所有选定的潜在系统供应商均签署了保密协议。②发放RFI。按照潜在供应商目录，通过正式的通讯渠道发放电子版的RFI，并明确潜在系统供应商是否回复RFI的内容。

3.4 RFP编制 ①RFI回复评估。组织有关部门对RFI回复报告进行评估，并形成相应的评估报告，经专家评审通过后，形成正式的系统供应商RFI回复评估报告，及拟合作供应商目录。②RFP编制。依据系统供应商评估报告，重新规划系统分包的构成，按照新的系统分包，进行相应的RFP编制。RFP分为三卷，邀标书综述、工作说明和顶层要求、管理指南三卷。

3.5 RFP发放 按照拟合作供应商目录发放RFP，并要求供应商在规定的时间内，明确是否参与项目，及回复的时间范围。

3.6 合同签订 ①RFP回复评估。组织有关部门对RFP回复报告进行评估，并形成相应的评估报告，经专家评审通过后，形成正式的系统供应商RFP回复评估报告，及合作供应商目录。②合同编制。依据合作供应目录，进行合同的编写，包括技术规范、工作说明书、通用要求、订单等主要内容。其中通用协议包括合同范围的定义，质量、适航、客服的原则规定，商务条款，更改程序等内容。工作说明书详细定义本工作包的范围，和合同双方的责任分工，包括研发和取证各阶段的分工、工程支持、技术文件的编写、试飞支持等内容。③合同签署。经过主制造商与供应商的商务谈判，经进一步完善合同内容，经双方法人签署，合同生效，系统供应商选择结束。

4 小结

飞机研制过程中供应商选择工作非常重要，供应商选择是实现供应商管理思路的基石，对后续工作起到很关键的作用。通过参考国内外行业相关供应商管理经验，对供应商管理过程中的供应商选择流程进行了分析，提出了新型涡桨支线飞机的系统供应商选择流程，为后续的供应商选择工作起到抛砖引玉的作用。

参考文献：

[1]陈憬，徐迪.供应商管理在跨国机械制造企业的应用[J].厦门大学学报（自然科学版），2003（S1）.

供应商的管理与评估范文第3篇

关键词：欧洲;供应链;管理;应用;

文章编号：1674-3520（2014）-11-00-01

一、阿尔斯通集团公司供应链管理

阿尔斯通采购管理的口号“共同努力，共同节省”，即通过实际行动，降低采购成本，确保采购物资的品质，使公司产品在市场上保持强有力的竞争力。其重点在于成本管理和供应商管理。

1、成本管理。成本管理包括了管理成本和价格成本两方面。

阿尔斯通在管理成本的控制主要通过简化采购授权程序，精简采购的KPI指标，创建操作性更强和更强调绩效的KPI来实现，如其超过7万欧元的订单，仅需要3个层面的审批则可完成。

在价格成本控制上，阿尔斯通通过下面几点举措实现：

（1）每一种主要货物的采购都建立了包含商务团队在内的最高级别工作组，并制定战略规划。（2）按照货物原产地（或供应地）组织采购。（3）由专业的团队对大宗原材料价格的变化进行分析，通过定期的月度预测体系以及财务保护措施来应对原材料价格的波动。（4）根据最新的市场价格分析结论对供应商重启价格谈判并重新签署合同。

2、供应商管理。阿尔斯通建立了一整完整的供应商管理体系对供应商提供的产品实行质量控制，确保最终采购物资的品质。具体主要有以下几点：

（1）供应商品控管理原则为全球统一的质量标准。（2）供应商准入。（3）供应商评估。（4）供应商选择，阿尔斯通各级采购部门参考供应商的产品不合格报告的数量、频率、故障率、响应情况等历史表现，对通过评估的供应商进行择优选择。（5）供应商品控：根据项目要求，阿尔斯通通过对中标供应商提供的物资进行全过程跟踪。（6）供应商处理：对供应商的处理分为3级：1级是供应商观察状态;2级是暂停新订单状态;3级是取消供应商资格状态。处理措施随供应商品控情况随时进行升级。

二、西门子公司供应链管理

在西门子公司，一个公司层面的强制性的“供应商管理流程”和“质量管理体系”正有效运转。

1、供应商管理。西门子公司的供应商管理贯穿于采购流程的每一个阶段，包括供应商选择/供应商资质评定、供应商战略评估/制定倾向性供应商清单、采购决策、供应商评价（包括项目评定以及供应商分级）、供应商发展等五方面内容。

（1）供应商选择/供应商资质评定。供应商资质评定结果显示了供应商与西门子公司要求的匹配程度，供应商的状态以及改进措施都在“click 4 suppliers easy”平台中进行管理，并且面向全公司开放。

（2）供应商战略评估/制定倾向性供应商清单。在供应商资质评定的基础上，进一步开展战略评估，关注具有战略意义的“最佳表现和高质量的供应商”，对最优供应商战略的界定以及对供应基地的有效管理，共同促成了倾向性供应商清单（FPL）的产生。

（3）采购决策。基于标准的供应商选择流程筛选最佳供应商并签订合同。

（4）供应商评价（包括项目评定以及供应商分级）。西门子公司的供应商评价包括四个方面的内容：

A、结合项目，强制性从采购、品质、物流、技术等4个方面对供应商的历史绩效评价;

B、从战略标准和风险标准两方面，选择兴地对供应商进行评价。

C、根据以上三项评估结果，对供应商进行分级。

（5）供应商发展。通过供应商风险管理流程对供应商库内的供应商进行评定，基于评定结果，采取积极发展、自我优化、降低使用率、逐步淘汰等多种风险防范措施，并持续监控供应商的风险状态及进度，从而不断发展和完善供应商库。

2、质量管理。西门子公司质量管理的策略是：通过强制性质量元素的执行，实现产品/服务、流程及人员质量的管理及持续性改进。该公司的质量管理通过内部质量管理和供应商质量管理两方面实现。

三、对公司供应链管理的启示和建议

通过对比学习，本人了解到阿尔斯通公司、西门子公司在供应链管理上的一些基本情况和特点，他们很多成功的经验很值得借鉴，为此，提出几点工作设想：

1、加强物资供应链管理知识培训。显然，供应链管理是一种体现着整合与协调思想的管理模式，是一个复杂的系统工程。因此建议对物资管理人员，结合公司物资管理制度的宣贯工作，增加物资供应链、采购管理相关管理理论的培训，提高物资人员的理论水平。

2、加强信息化建设。供应链管理强调的是将客户所需的正确产品能够在正确的时间，按照正确的数量、正确的质量和正确的状态送到正确的地点。而要实现这6R管理的载体是信息系统的建设，对照阿尔斯通公司和西门子公司的供应链管理，其信息系统的有效应用正是其管理和效率提升的有效举措。

3、加强采购与供应商管理。通过对阿尔斯通公司和西门子公司的经验借鉴，不难发现其采购与供应商管理都有效的结合起来，通过对供应商科学有效的管理为采购提供决策依据，而采购的情况反过来也为供应商管理提供评价依据。故建议公司应尽快开展供应商考评工作，对重要设备供应商还应强化现场评估，将供应商管理成果与评标工作相衔接并在评标系统中实现有效展示和应用。

4、构建物资品控管理体系。参考阿尔斯通公司和西门子公司的质量管理经验，进一步完善公司的品控管理体系，建立物资缺陷的信息的报送、响应、共享、分级等工作流程。加强对供应商产品质量控制的监督，每季度对物资缺陷进行总结，形成专题报告。结合公司实际情况，科学设定品控管理工作的KPI指标，开展品控工作的统计和评价工作。

参考文献：

供应商的管理与评估范文第4篇

一、供应商寻找和选择

首先是寻找供应商。一般可通过展览会、网站、行业相关渠道、现有供应商介绍等方式找到潜在供应商。

对潜在供应商的初步的筛选。建议使用统一的供应商概况表，来管理供应商的信息。这些信息应包括：供应商注册资金、主要股东结构、生产场地、体系、设备、人员、主要产品、主要客户、生产能力等。通过分析这些信息，可以初步评估其工艺能力、供应的稳定性、资源的可靠性，以及其综合竞争能力。在这些供应商中，剔除明显不适合的供应商就能得出一个需考察的供应商名录。

供应商的现场考察及评估至关重要，除采购部门或供应链管理部门外还需邀请质保部、技术、工艺等部门的工程师一起参与，他们不仅会带来专业的知识与经验，共同审核的经历也会有助于公司内部的沟通和协调。同时应使用统一的评分卡进行评估，着重对供应商管理体系进行审核，包括商务、材料、技术和创新、质量、可持续发展等。审核时应检查供应商的作业指导书、质量记录等文件以进一步佐证其质量管理体系水平。对以上各项的打分按照从不具备要求到完全符合要求，分为5个分数段（0分 - 100分区间），根据各分项要素计算平均得分。如

80分以上为体系合格供应商，60分以下为体系不合格供应商，审核小组视具体情况再讨论确定可开发的供应商。在可开发的供应商中，样品及小批产品验证合格及价格可接受的供应商进入公司的AVL（Approved Vendor List）合格供应商目录中。

二、供应商认可和评估

对供应商认可和评估一般采取日常业绩跟踪和阶段性评比的方法。即供货质量、价格、服务水平、技术及创新进行考核。根据供应商相关的表现跟踪记录，按照每月或季度对供应商的业绩表现进行考核。年度考核应对每个供应商进行全面的评价。对于绩效差的供应商应淘汰或视情况给予改善机会，对于表现好的供应商应给予表彰，如颁发优秀供应商奖杯和证书等，或给予业务及业务量的优先考虑等实际优惠措施以激励优秀供应商更积极合作同时更是对其它供应商以示范作用。

三、供应商质量管理

质量在供应商管理中非常重要。 首先要确认供应商是否建立一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力及生产过程能力以支持其质量保证体系良好运行。

供应商一般都应取得ISO9000体系认证，部分供应商还会获得ISO14001、OHSAS18001或TS16949 （汽车行业普遍采用此标准评估其供应商）。跨国企业还要求供应商应用过程流程图、控制计划和FMEA（Failure Mode And Effects Analysis）失效模式与影响分析。同时供应商还应建立投产应急预案，为产品确认合适的防差错方法、工装设备。

对于供应商制造质量，供应商应进行内部和外部质量指标PPM的跟踪，并达到预期目标。有程序确保所有文件和实施受控，根据控制计划编制了齐全的作业指导书。供应商能够了解和使用统计方法（SPC 统计过程控制），并且能够定义任何的关键/特殊的属性/过程。在其控制计划中有一套计量管理体系来管理测试设备和量具，这些测试设备和量具被使用于制造过程和对原材料及完成品的测试。

供应商质量管理体系是否按计划开展了内部质量体系审核并关注了发现的问题。供应商应有相宜的、有力度的解决问题的能力，对各种问题进行确认、分类并排出优先次序，对问题的类型采取了正确的处理方法，选择了合适的问题解决工具。还应有及时、主动提前遏制和解决各种问题的能力，如是否有流程、程序保证在永久性纠正措施实施前，使客户免受已知问题影响，是否使用了各种统计方法来发现、遏制和解决各种问题，是否有质量改进计划，是否有解决售后质量问题的内部流程等等。

四、供应商商务管理

供应商商务不能理解为价格谈判。我们应将供应商视为合作伙伴，帮助供应商如何降低其成本，包括同供应商一起开展项目，如降低库存、提高生产效率、降低报废率、提高及时交货水平、提高产品合格率等。只有供应商成本降低了，其才能真正愿意降低价格。没有供应商愿意做亏本买卖。供应商应对材料、劳动力及管理费用，采用持续改进（CI）流程，并对降成本目标及时跟踪执行。

商务谈判是供应商管理中必备的重要一环。分析供应商的报价是基本前提，报价中包含有大量的信息，如材料成本、人工、管理费用，包装运输及利润等。比较不同供应商的报价，会对其合理性有初步的了解。在价格谈判之前，一定要有充分的准备，设定合理的目标价位。对小批量产品，其谈判的核心是交货期，要求其提供快速的反应能力；对连续生产的产品，核心是价格，但要保证供应商有合理的利润。同时，价格谈判是一个持续的过程，在供货一段时间后，其成本会持续下降。与表现优秀的供应商达成策略联盟，促进供应商提出改进方案，供应商利用其在该行业专业水平结合我们的产品应用参与设计，也可以有效帮助我们降低成本。

五、供应商物流管理

首先供应商应有ERP （Enterprise resourse planning）系统管理物料，比如，MAPICS，SAP，SCALA，Oracle，Kingdee等等ERP系统。供应商应理解和应用看板管理、订单发放管理系统。供应商应采用ERP系统对于订单进行评审同时有流程使用即时电子交互平台（EDI）来传递足够的预测数据给供应商。

物料管理：供应商应确保其相应的物料是100%可用的。应用流程识别所有的库存（包括原材料，在制品和完成品）且利用系统来控制库存。对于交货期出现的问题应有跟踪并采取适当的纠正预防措施。

六、供应商技术、研发管理

产品数据管理系统：供应商应对所有产品数据及控制文件进行了管理（如：图纸、CAD/工程数据、规格等），对于工具、零部件变更、库存管理、样件试制等若干方面的工程设计更改，能使用合适的电子化平台或工具进行管理。能理解和有权限应用一些工业标准（例如UL、HVAC、ASTM、ASM、DIN）及规范，并将此类信息纳入到产品中。

产品创新是引领市场而开发新的产品或服务，或者有重大改良后的产品或服务适应或创造新的市场需求。供应商应有建立研发或者新产品开发流程，有专门的设备，设施和人员对应所有的研发或者新产品开发。 供应商需要有材料和产品测试能力以确保持续符合材料，法律和性能规格，同时要有产品开发和创新的流程、产品可靠性流程。供应商须有申请专利的知识和对于知识产权保护的意识。

七、供应商社会责任管理

供应商需要具有社会责任感。需制定至少5年的销售和发展计划，其战略计划及运营计划能高效协作并确保其成功实施。同时供应商应制定积极的健康与安全计划，衡量并使用安全事故率指标， 建立对合规性进行审核的流程。明确各级人员及其核心能力的培训矩阵，建立有效的培训和发展系统。

为了可持续发展，供应商应有包括现场审查在内的合适的方法，以确保符合社会的、环境的和经济的系统。供应商须制定和遵循道德规范，需要有一个有效的环境，健康和安全（EHS）的管理体系或符合ISO14001要求的管理体系。同时应有程序有效地降低能源消耗和降低温室气体（GHG）排放。还要有效地减少水的消耗和废物产生。为了留住或吸引人才，供应商还须加强对员工的关怀， 如提高待遇，改善及美化制造和办公环境，加强对员工的情感沟通切实了解并满足员工的合理需求。

八、供应商策略

一般将供应商分为潜在供应商、批准供应商（Approved）、合格供应商 （Qualified）、首选供应商或策略供应商。对于潜在供应商，可将其概况表每年或每半年进行更新以保持对新业务拓展的需要。批准供应商主要是指已通过尽职调查和公司基本概况及现场考察结果符合要求但样品和商务待定的供应商。批准供应商应进行常规管理，其能力、业务范围在ERP系统应进行维护，主要用于比价且作为合格供应商的过渡或后备。对于合格供应商，应进行季度或年度评估，根据评估结果给与淘汰、保留业务、业务增长等评定。业务增长是给与首选供应商的。对于首选供应商应立足于长期的合作伙伴关系建立公正、合理的供应商协议。可建立利益共享机制，在利益分配上可以采取灵活的协商方式，确保双方能够共赢。可利用订单激励，对于表现优秀的供应商，可通过加大订单量的方式进行激励或通过提供更有诱惑力的付款方式来激励优秀的供应商。对所供应物品长期保持优异质量的供应商， 可给予免检待遇或对表现优秀的供应商，给与奖牌或奖杯形式在年度供应商大会上予以表彰。

供应商的管理与评估范文第5篇

关键词：物流设备、系统集成、供应链管理、绩效管理、改善

上世纪80年代以前，国内企业对物流的认识还比较简单，认为只是物品的简单搬运、储存、运输，只要物品不遗失、不损坏即可，因此投入的人力、财力都很薄弱，使用的物流设备只是简单的货架、叉车(液压拖板车)等。随着电脑的普及，逐步应用了针对仓库管理的软件。

90年代，随着外资制造企业大量进入国内。国内企业的观念进一步开放，管理者越来越重视物流环节的“第三利润源”。90年代后期，以海尔、联想、华为等为代表的国内大型制造企业开始导入自动化物流系统及设备，因此也带动了自动化物流系统的应用，德马泰克、大福、村田以及台湾盟立自动化等知名自动化物流系统集成商先后在国内投资成立公司，在国内延续其在海外成功的物流系统集成经验。

进入21世纪，自动化物流系统的建设快速增长。据不完全统计，近两年投资建设的自动化物流系统项目每年均超过百个，主要分布在沿海经济发达城市，并向长三角、珠三角和环渤海地区集中。

物流系统集成商及其供应链

大型自动化物流系统是非常复杂的系统工程，涉及项目的整体规划、土建、设备机械设计制造、电控设计、软件开发、设备安装和售后服务等诸多方面，业主往往缺乏相关经验，因此会邀请一家物流系统集成商来做项目的总(主)承包，承接从规划设计、设备设计制造到设备安装、调试等全过程的工作，然后总体交付业主使用，即所谓的“交钥匙”工程。

物流系统集成企业虽有丰富的系统集成经验，但未必具有全部设备的制造能力，他们会在国内外寻找这些系统、设备制造企业供应商作为项目的合作伙伴，主要包括堆垛机、货架、输送分拣机、物流管理软件和ERP系统、托盘及料箱等合作厂商，从而形成一个较完整的项目供应链。

由于存在诸多不确定因素，在设备合作领域中，系统集成商会选取多个厂商进行合作(如图1所示)o本文重点探讨如何对这些供应链企业进行绩效管理和评估，从而改善并提升供应链的竞争能力。

供应链的绩效管理和评估

供应链的绩效评价一般从内部绩效、外部绩效和供应链综合绩效度量三个方面进行考虑。

1　供应链的绩效度量

(1)内部绩效度量：主要对供应链上企业的内部绩效进行评价，指标包括成本、客户服务满意度、生产率、管理、质量等。

(2)外部绩效度量：主要对供应链上企业之间运行状况的评价，指标包括用户满意度、准时交付率、交付可靠性等。

(3)综合供应链绩效度量：需要使用从总体上观察透视供应商运作绩效的度量方法，主要包括用户满意度、交付时间、成本、资产等方面的指标。

随着企业管理思想的变化，很多企业都意识到供应链管理的潜力，但是由于缺少对集成供应链的全面理解，绩效评价的有效性较差。

2　绩效评价的目的

(1)降低订货到发货的时间，提升企业的响应能力。

(2)提高柔性响应，使客制化(custom―made)的要求能够在合理的成本效率下得到快速满足，具有较高处理客户临时需求的正常运作能力。

(3)减少浪费。供应链企业之间能够达到运作上的统一性和一致性，传递的信息就可以做到及时、高质量和互动性，从而降低不必要的活动，减少浪费。

(4)保证利润，降低成本，提高边际收益。

3　平衡供应链计分卡评价的角度及其指标

在实践过程中，人们比较倾向于平衡运作各个方面的绩效指标，反映供应链整体战略的执行情况，此时，平衡计分卡法就是常用的一种绩效评估的方法。平衡计分卡法分为四个方面：顾客方面、内部流程运作方面、改进学习方面、财务方面。对供应链成员企业的绩效可以从这四个角度来进行评价，反映在一系列指标问形成平衡，即短期目标和长期目标、财务指标和非财务指标等的平衡。

4　供应链绩效评估

一般在自动化物流系统项目中，工作量最大的是堆垛机和货架的制造安装工程，在某种程度上也决定了项目的总成本和施工周期，是项目的关键。在此以货架的设计、生产、安装、调试过程为例，说明对货架供应商绩效的评估过程。

系统集成商关心的是货架的交货时间、货架的质量、供应商的柔性配合与售后服务、货架的总成本。交货时间反映了货架供应商的设计能力、生产制造能力、生产管理能力、生产的产能分配能力、供应链管理能力等。货架的质量反映了供应商的设计能力、生产过程的产品质量管理(QC)能力等，除了保证原设计要求外，还对后来的货架安装进度、安装精度等有很大影响。柔性配合与售后服务反映了供应商的应变能力，许多自动化物流项目都或多或少会发生系统设计变更的情况，这就要求供应商在设计修改方面具有较强的应变能力；另外，系统的安装进程还会受到土建建设进度、其他相关设备进度的影响，要求货架供应商分期进行生产、施工等。

货架的总成本是综合的因素，除了上述几个指标外。还包括对原材料市场的采购能力和议价能力、货架设计优化能力等方面。这些指标都是从不同的角度和侧面反映该供应商的能力。

通过实践，系统集成商在实际操作中不断收集、分析这些绩效指标数据，摸索着从定性的数据向定量的数据进行转换，使数据更真实地反映供应商的实际运作状况，便于集成商及时发现问题，并同时对供应商提出改善建议，以提升整个供应链的绩效和竞争力。

供应链的绩效激励与改善

1　供应链激励的模式

供应链中往往存在如下问题，如：供应链成员企业的积极性不够，核心企业的开拓精神不强烈，很多企业仅安干维持现状、能做到不亏损就满足了，或者受到竞争压力和外部某些压力(如项目失利、市场需求不足等)而退却、丧失进取心等。因此，供应链中的成员企业也需要激励、需要调动积极性。这就是“需要一动机一行为一目标”的激励模式(如图2所示)。

供应链管理模式下的激励手段主要分为正激励和负激励两大类。正激励是指正向强化、正向激励，鼓励人们采取某种行为；负激励是指负向强化，是一种约束、惩罚，阻止人们采取某种行为。

激励模式包含价格激励、订单激励、商誉激励、信息激励、淘汰激励等。

2　供应链绩效的改善

对供应商进行绩效管理、评估和激励的目的，不只是简单地进行供应商的选择，还在于通过对供应商的绩效评估达到供应商绩效改善，通过不断地动态改善，达成以系统集成商为代表的供应链绩效的持续改善，提升市场竞争力和商誉。

系统集成商对其供应链绩效评价指标也是不断改进、充实的，对不同项目、在不同时期会对供应商绩效指标提出新的要求，以更全面、完整地对供应商进行客观的评估，因此，对供应商绩效的评估是一个动态的过程，改善也是一个持续的过程，是一项长期的工作。