不锈钢冶炼工艺技术

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不锈钢冶炼工艺技术范文第1篇

【关键词】镍；资源；红土镍矿；资源处理

The Present Situation and the Future Development of Metallurgical Technology of Mickel Resources

KANG Xing-dong1 XIA Chun-cai2

（1.Beris Engineering and Research Corporation， Qingdao Shandong 266555， China；

2.Zhongye Changtian International Co， Ltd.， Qingdao Shandong 266555， China）

【Abstract】In view of the present situation and characteristics of nickel ore resources， development in laterite nickel ore resources will be a principal source of future increases in world nickel production， at the same time， this paper expounds the present situation and progress of nickel ore processing technology of laterite nickel ore， pointed out that RKEF method has more trends and potential in China.

【Key words】Nickel； Resources； Laterite nickel ore； Resource processing

0 前言

镍是一种银白色金属，具有抗腐蚀、抗氧化、耐高温、化学稳定性好、机械强度高和延展性好等特点[1]，被称为“工业维生素”，是重要的有色金属原材料，已广泛用于不锈钢、高温合金钢、高性能特种钢、电镀、电池等关键材料和高新技术领域。近年来，随着不锈钢、特钢及其他相关行业快速发展和规模扩张，镍需求量快速增加，镍矿资源开发和利用进一步扩大。2009～2013年，全球镍矿山产量年均递增17.6%。其中，印尼占39%，菲律宾占27.7%；全球原生镍产量年均递增10.3%。2013年，我国原生镍产量71万吨，产量占全球比例36%。

1 镍矿资源现状及特点

1.1 世界镍矿资源现状及特点

世界镍资源储量十分丰富，在地球中含量仅次于硅、氧、铁、镁，居第5位，在地核中含镍最高，是天然镍铁合金。镍矿在地壳中含量为0.018%。世界上镍矿资源分布中红土镍矿约占55%，硫化物型镍矿占28%，海底铁锰结核中的镍占17%。世界镍储量主要集中分布在古巴、加拿大、俄罗斯、新喀里多尼亚、印度尼西亚、南非、澳大利亚和中国等，它们约占世界镍总储量的83.55%。2014年美国地质调查局数据显示，全球镍储量7400万公吨，包括澳大利亚1800万公吨，新喀里多尼亚1200万公吨，巴西840万公吨，巴西550万公吨，印尼390万公吨，中国300万公吨，加拿大330公吨等等。具体数据如表1。

表1 2014年全球镍储量统计表

1.2 我国镍矿资源现状及特点

我国红土镍矿资源比较缺乏，目前全国红土镍矿保有量仅占全部镍矿资源的9.6%，其余为硫化镍矿。我国硫化镍矿主要分布在西北、西南和东北的19个省份，其保有储量占全国总储量的比例分别为76.8%、12.1%、4.9%。其中甘肃储量最多，占全国镍矿总储量的62%（其中金昌的镍产提炼规模居全球第二位），其次是新疆（11.6%）、云南（8.9%）、吉林（4.4%）、湖北（3.4%）和四川（3.3%）。我国三大镍矿分别为：金川镍矿、喀拉通克镍矿、黄山镍矿。我国镍工业始于1957年四川省力马河镍矿的开采[2]。到90年代，由于新疆喀拉通克镍矿、云南金平镍矿及吉林赤柏松镍矿的开发和投产，更使我国镍工业发展上了一个新台阶。我国主要镍生产厂家有：金川集团有限公司，吉林吉恩镍业股份有限公司，新疆有色金属工业（集团）阜康冶炼厂等。其中金川集团是我国最大的电解镍生产商，主要生产镍、铜、钴、铂族贵金属、有色金属压延加工产品、化工产品、有色金属化学品等。目前，金川集团年度镍产量居全球第4位，已形成年产镍15万吨的生产能力。金川集团拥有的金川镍铜矿是世界著名的大型多金属共生的硫化矿，探明资源量5.2亿吨。目前，金川集团保有矿石资源量为4.3亿吨，其中镍金属保有资源量450万吨。2012年镍产量为13.5万吨，2011年镍产量为13万吨。

2 镍矿资源利用趋势

镍矿资源中海底铁锰结核由于开采技术及对海洋污染等因素，目前尚未实际开发。由于硫化矿提取工艺成熟，目前世界上约60%的镍产量来源于硫化镍矿，但红土镍矿有着比硫化镍矿更大的储量。由于硫化镍矿品位高、容易开采、处理工艺成熟，长期的大量开采使得硫化镍矿资源已逐渐枯竭，且硫化镍矿勘探周期和建设周期较长，继续开发和利用遇到困难[3]，最近十多年未见有发现大型硫化镍矿的报道，为满足世界经济发展对镍的需求，普遍已将目光转向开发红土镍矿。据统计，可供开发利用的氧化镍矿主要是红土镍矿，约占世界陆基资源的72%。红土镍矿特点：（1）资源丰富，埋藏浅，易勘探，均为露天开采，采矿成本低；（2）伴生钴含量高，钴可以分摊部分镍成本；（3）红土镍矿主要分布于近赤道地区，产于热带、亚热带、大多濒临海洋，交通运输方便，便于外运。红土镍矿可以生产出氧化镍、硫镍、铁镍等中间产品，其中硫镍，氧化镍可供镍精炼厂使用，以解决硫化镍原料不足的问题。我国红土镍矿资源比较缺乏，不仅储量比较少，且国内红土镍矿品位比较低，开采成本比较高，这就意味着我国在红土镍矿方面并没有竞争力。我国是镍消费大国，同时又是贫镍国，而我国又是不锈钢产品主产国。我国不锈钢消费规模呈快速增长趋势，自2001年起超过日本、美国居世界第一位，2013年我国不锈钢表观消费量为1918万吨。我国不锈钢产量自2006年起超越日本，2013年达到约1800万吨，占全球产能的48.3%。300系列不锈钢是不锈钢产品中应用最广泛、用量最大的不锈钢品种，约占我国不锈钢产量的60%。300系列不锈钢生产中，使用废钢与镍、铬铁合金等的费用约占整个不锈钢冶炼成本的70%[4]。占镍用途65%的不锈钢需求增长坚挺。陆地上镍矿资源总量中硫化镍矿和红土镍矿的比例约为3：7，然而随着硫化镍矿日趋枯竭，可供开发资源的明显减少，世界未来镍产量的增加将主要来源于红土镍矿资源的开发，我国硫化镍矿的年产量以10%速度递减。红土镍矿是镍铁主要来源，且镍铁又是不锈钢主要原料，铁镍更是便于用于制造不锈钢，降低生产成本[5]。利用红土镍矿生产镍铁合金作为不锈钢生产原料，是保障不锈钢产业可持续发展的有效途径之一，不锈钢行业发展，进一步促进了红土镍矿的开发和利用。因此我国每年都需大量进口红土镍矿来发展不锈钢工业，主要进口国家为印尼、澳大利亚和菲律宾等地。未来镍冶金工业的发展主要以红土镍矿为原料。目前，世界各国，特别是发达国家，都在积极开发或准备开发红土镍矿资源，未来世界镍产量增加的将主要来源于红土镍矿资源的开发。

3 镍矿资源处理技术

国内外红土镍矿的典型处理工艺有湿法和火法之分，两者相对投资相差不大，均取得一定成效。湿法以加压酸浸即AMAX/PAL技术工艺为主，红土型镍矿的PAL技术可在现场生产出中间产品：氢氧化镍或硫镍，由此可以提供现有镍精炼厂的扩产或解决供料不足的问题，这是目前西方许多镍公司所采取的经营方向。这个经营思路值得我国借鉴，但又有别于我国，这主要和我国镍矿资源缺乏和大量进口红土镍矿品质有关。另外，尽管加压浸取等湿法工艺随着大型压力釜制造技术的成熟也越来越受到重视和应用，但现阶段及今后很长一段时间，以RKEF法为主的火法处理工艺，在红土镍矿开发中将占主导地位。其主要是因为湿法工艺适于处理褐铁矿，适合于在矿山附近就地建厂；火法工艺适于处理硅镁镍矿。我国虽有一定量红土镍矿，但品位较低，大量红土镍矿几乎全部进口；国内进口的红土镍矿是典型硅镁镍矿，且我国在红土镍矿的工程化方面起步较晚。随着硫化矿资源的日益匮乏，镍产量的扩大将主要来源于红土镍矿。

我国红土镍矿处理方法主要有RKEF法、小高炉熔炼法和“烧结机-矿热炉”法。RKEF法即中回转窑干燥预还原-矿热炉熔炼[6]，具有原料适应性强，镍铁的品位高，有害元素含量少，节能环保，循环利用等优点，该工艺在国际上是比较成熟与先进的工艺，我国引进较晚，引进后根据我国实际情况，不断研究与改进，目前基本形成了适应我国镍铁生产的RKEF工艺流程，现阶段及今后很长一段时间，RKEF法处理工艺在红土镍矿开发中将占主导地位，尤其在我国，RKEF法将具有更大趋势和潜力，前景广阔；小高炉熔炼法即“烧结机-高炉”法，是我国处理红土镍矿自主研发的一种冶炼方法，仅适合于生产低镍生铁，且对原料的适应性差、无法大型化生产，随着焦炭价位回归合理、镍价下跌和环保政策落实，目前我国的高炉镍铁厂大部分已停产；“烧结机-矿热炉”法，虽在我国已有建厂，但仅属很少几家，因其冶炼能耗高、效率低、污染大，未能广泛推广。

关于红土镍矿火法处理工艺，除在红土镍矿预处理方面有待寻求更好解决办法外，在环保和节能方面仍需进一步改进，充分考虑利用冶炼工艺还原气体和余热作为红土镍矿还原工艺过程中的还原剂和供热源，则可极大降低冶炼成本、减少能源浪费，使得红土镍矿冶炼工艺更具经济性和环保性，也是红土镍矿综合利用的关键所在，也是我国未来红土镍矿冶炼工艺的重要举措。总体而言，我国在红土镍矿的工程化方面很欠缺。随着大量红土镍矿不断利用，我国红土镍矿工程化进程及红土镍矿处理技术也将得到长足发展。

4 结束语

世界各国，特别是发达国家，都在积极开发或准备开发红土镍矿资源，未来世界镍产量增加将主要来源于红土镍矿资源的开发。RKEF法将成为我国红土镍矿处理的主要技术，开发和利用红土镍矿资源将具有广阔发展前景。

【参考文献】

[1]李武兰，秦小三，刘长勇.红土镍矿原料的综合处理[J].铁合金，2012-8-28：17-19.

[2]李小明，白涛涛，赵俊学，等.红土镍矿冶炼工艺研究现状及进展[J].材料导报，2014，05：112-116.

[3]隋亚飞，曾尚武，卢翔，等.创新利用低成本红土镍矿开发系列高性能耐腐蚀高材[N].世界金属导报，2015-01-13（B16）.

[4]储少军，李忠思，陈佩仙，等.镍铁水为主要原料的300系列不锈钢初炼工艺技术探讨[J].铁合金，2012-2-28：20-24.

不锈钢冶炼工艺技术范文第2篇

流进去的是恶臭呛人的工业废水，流出来的却是清甜可口、好于国家饮用标准的纯净水――太钢治理工业废水的成果，让我们大开眼界。

“近年来，太钢依靠高科技治理工业污水，不仅实现了污水零排放，而且使工业水的重复利用率达到了97.6%。”太钢能源环保部部长冀岗说，钢铁生产中产生的废水、废渣、废气、废酸的有效处理及运用，是太钢人在节能减排战役中攻坚克难的几大堡垒，并使这个环环相扣、有机运行的循环经济产业链不断延伸。

太钢董事长李晓波则指出，太钢要加快实现工艺装备绿色化、制造过程绿色化、产品绿色化，建设冶金行业循环经济和节能减排的示范工厂，就是要使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式，成为新的效益增长点和竞争力。

绿色动力：太钢人心中有了一本循环经济账

1983年，退休的太钢工人李双良不要国家投资一分钱，承包治理渣山，并走出一条“以渣养渣、以渣治渣、综合治理、变废为宝、自我积累、自我发展”的治渣新路――累计搬走太钢堆积的废钢渣1000多万立方米，回收废钢142万吨，创收45523.07万元，盈利14377.86万元，节约治渣成本4.5亿元。

“今天的渣场办公区、作业区以及周围的福利厂、学校、公园等大约两万平方米的面积，就是李双良当年从废渣中清理出来的。”李晓波说，李双良在太钢人心中播下了绿色的种子――循环经济理念在“十里钢城”悄然萌芽。

“3R”原则：减量化、再利用、再循环

传统工业的生产观念，是最大限度地开发利用自然资源、创造社会财富、获取经济效益。而现代工业的发展理念，则是坚持科学发展，节能减排、降本增效，实现循环经济和可持续发展。

“从某种意义上说，钢铁业间的竞争，既是技术创新的竞争，更是对提高资源与能源利用效率的竞争！”李晓波说。

基于这样的认识，上世纪80年代，太钢便开始将“节约能耗、资源再利用”等循环经济理念，应用到企业生产经营当中，使企业的生产经营成本不断降低，产品结构不断优化。

进入新世纪，太钢根据现代循环经济理念，响亮地提出了减量化（Reduce）（减量化指在生产、流通、消费等过程中尽量减少资源的消耗，尽量减少废物的产生）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）的“3R”原则，全面推行清洁生产，循环经济的理念融入了企业运行的每个环节。

2004年，太钢启动了一场前所未有的大规模技术改造工程，对旧有设备进行淘旧引新，升级置换以实现对资源的低开采、高利用、低排放。

在技改中，焦化厂两座还可以正常生产的4.3米传统焦炉被拆除，而这两座焦炉作为固定资产，其价值仍可以按照数百万元来计算。

事实上，这种例子在技改中比比皆是。高起点、大眼光的背后是太钢人对发展循环经济的决心和建设环境友好企业的信心。通过“菜单式”采购，太钢量力而为，把适合本厂的先进节能技术设备陆续引进，进行集成、改进、创新。

据统计，2000～2008年，太钢累计投入48亿元，实施92个节能减排项目，累计淘汰落后炼焦能力130万吨、炼铁能力60万吨、炼钢能力100万吨、轧钢能力90万吨。

在太钢人看来，投巨资、上设备大搞节能减排工程，不是赔本赚吆喝，也不是花钱做减法，而确实为企业带来了实实在在的效益。

据冀岗介绍，2008与2000年相比，太钢万元产值能耗下降了76%，吨钢耗新水下降了85%；吨钢烟粉尘排放量下降了95%，吨钢化学需氧量下降了99%；绿化覆盖率达到了32%以上。

能源考核落实到每个工厂每名员工

在采访中，冀岗向记者提到了这样一件事：太钢炼铁厂1650高炉的炉前作业长祁虎栓工作一向认真负责，2006年3月，按照经验，他带领的班出铁任务完成得不错，但这个月的奖金却被扣了。

为什么？因为能源考核。

“之前，各厂都有一些浪费资源的事情发生。以轧钢加热炉为例，原来经常出现空烧炉烧钢温度过高的情况，造成了整个焦炉煤气资源的浪费现象特别严重。”冀岗说，为了解决这个问题，太钢建立起完善的能耗对标指标体系。其中，公司级的节能减排循环经济指标10项，分厂工序指标35项，形成完整的绿色发展战略管理体系。这个太钢独创的管理体系把公司的节能目标一层一层的分下去，分到班组，分到工厂分到工段，竖到底横到边，进行无缝隙的能源管理。

“不仅是一线工人，包括所有管理人员乃至各厂整体效益，都与能源考核息息相关。”冀岗说，如果某个厂的能耗指标超过了公司的计划指标，厂长的年薪、厂长的工作绩效也要受到影响。

多年来一直习惯以产品的质量、数量为考核标准的工人们，面对新出现的能耗考核多少显得有点不太适应。但尽管如此，在接下来的日子，大家还是开始互相提醒着注意减少能源，效果立竿见影。

“自从那次我们奖金被扣后，伙计们看见哪儿跑冒滴漏就赶快处理。”祁虎栓说。

冀岗介绍，能源管理与每个人的经济利益紧密挂钩考核后，仅2007年到2008年一年累计奖励金额就达到3000多万元，这使节能降耗成为上下关注的重点，太钢人心里都有了本清晰的循环经济账。

同时，严格的能源管理制度，使太钢的节能减排和循环经济全面步入了一个良性轨道。国家要求“十一五”期间能耗减低20%，太钢已经提前完成。

绿色生产：循环经济成为太钢新的发展方式

众所周知，钢铁工业是典型的能源、资源消耗性产业，在生产过程中会产生大量的废水、废渣、废气、废酸等。在太钢，这些是如何处理的？

“在原料系统方面，我们对精矿粉实施管道远程输送，对成品石灰实施管状皮带全封闭输送，新建原料场防尘网和储煤罐，既消除了原料在运输、储存中的扬尘，又保证了原料的质量；在制造过程中，采用高炉煤气压差发电、干熄焦发电、焦炉煤气脱硫脱氰制酸、转炉煤气回收、蓄热式燃烧、饱和蒸汽余热利用、反渗透水处理等高新适用技术，节煤、节电、节水及减少二氧化碳、二氧化硫排放等效果显著。” 冀岗说，太钢以科技创新和技术进步为支撑，倡导节约、环保、文明的生产方式，使节能减排和循环经济成为新的发展方式。

废水利用：高科技创造缺水地区的用水典范

2008年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井。这意味着太钢水源地的19眼井全部被封闭，太钢从此结束了取用地下水的历史。

十年来，太钢产量翻了一番，吨钢消耗新水量却由23吨降至2008年10月份的2．54吨，吨钢耗新水量为冶金行业最低，并达到世界先进水平，极大地缓解了城市水资源与企业生产用水矛盾。

这一切是怎么办到的？

冀岗自豪地告诉记者，近年来，太钢投资建成全国最大的膜法工业污水处理工程，采用当今世界上最先进的膜法水处理技术。通过技术改造，公司先后采用了干法熄焦、转炉煤气干式除尘等节水技术，各生产工序均设置了净循环水系统、浊循环水系统，采用水质稳定技术，适当提高循环系统水温，采用节水型的冷却塔；在供排水方面，严格分质给水，供水针对性强，实行严格的分流排放，有利于废水处理后回用；在中水技术上，淋浴、盥洗等生活废水进入水处理厂，经物理、化学、生化处理、消毒并达到杂用水水质标准后，用于道路洒水、绿化、洗车等；对厂区周围部分区域内的生产污水、生活废水和地表雨排水资源进行回收利用，作为工业生产用水或串接循环中水的补充，最终使排污点的周围区域废水得到了较好的再利用。

“降低新水消耗、实现污水零排放，要求水系统必须具备更加细化的功能，严格的分质给水，不仅有生活水、过滤水、软水、纯净水，而且还有中水、回用水等给水管网和水处理装备，分质使用，循环利用。” 冀岗说，目前，太钢已实现“补充新水―工业用水―污水处理―替代新水”的水循环利用系统，工业水重复利用率达到97．6％以上，在全国冶金行业名列前茅，在取得良好经济和环保效益的同时，也为缺水地区钢铁业及其他高耗水产业发展树立了典范。

废渣利用：治渣治出的一条环保产业化之路

钢铁行业中，最主要的废弃物就是钢渣、铁渣、粉煤灰。在以往概念中，固体废弃物是环境中的重要污染源，对大气、水、土壤都会产生严重污染。但太钢人却利用先进技术，使固体废弃物重新作为一种次生资源，变成另外的产品销往市场，从而延伸了钢铁的产业链。

“由于产量的不断增加，产生的钢渣也越来越多。如何进一步提高废渣的综合利用率和附加值，成为太钢节能减排的重要课题。”冀岗介绍，一方面，太钢新上项目时严格选用排渣量小的先进工艺，并通过全流程精料供应等手段，最大限度地多出产品、少排废渣；另一方面，充分运用国内外先进技术，千方百计将无法避免的固体废弃物吃干榨尽，充分利用。

在大量提取可回炉废钢再生产的基础上，太钢人用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15～25元；用钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥或作水泥掺合料，而电炉钢渣用于生产白水泥或彩色水泥。此外，他们引进技术利用不锈钢渣开发的高尔夫球场专用肥料、利用碳钢渣开发的建材速凝添加剂等高附加值产品，推向国际国内市场。

渣山由此成为太钢的“第二矿山”，治渣治出了一条环保产业化之路，成为太钢环保的一个里程碑。

不仅如此，太钢在处理利用粉煤灰方面也独辟蹊径。据了解，太钢每年的粉煤灰在30万吨左右，仅是处理粉煤灰每年就需要费用2000万元。

“现在用来冲灰的场地成了存放加气混凝土的库房，加气砖保温性能好、重量轻，是粘土砖的最好替代品，从而减少了因使用粘土砖对耕地的破坏。加气混凝土是太钢粉煤灰综合利用公司生产的非承重墙体材料，原料全部是以前太钢要巨资处理掉的粉煤灰，不但每年为太钢节约2000多万元，而且还产生上百万元的利润。”冀岗说。

废气利用：坚持向二次能源循环利用要效益

在太钢焦化厂，有着国内目前产能最大的7.63米新炼焦炉。干净整洁的工作环境，是它超强环保实力的印证，而它另一项超强实力则表现在它巨大的能量回收利用上。

“当通红的焦炭从焦炉里炼出转入到下一道工序之前，还有一项必须要做的工作就是给炙热的焦炭降温，用专业的术语叫做熄焦。传统的做法是采用湿熄焦法，也就是用大量的水将红焦炭淋熄，每逢焦炉熄焦作业时，巨大的噪声和拔地而起的滚滚白色蒸汽，不仅造成污染和浪费，同时焦炭本身的大量显热也随之白白流失掉了。”冀岗说。

7.63米新炼焦炉采用的是工艺最先进的干熄焦节能技术，它主要是通过焦罐车接红焦过来，到提升井架下部装入焦炭后，由循环风机带动循环气体对焦炭进行熄灭，熄焦以后的循环气体进入锅炉进行冷却，冷却以后由循环风机带动再次进入锅炉进行循环利用，而循环气体进入锅炉后，对锅炉内部水加热后形成蒸汽，进入汽轮发电机房进行发电。

“按一座炼焦炉110万产能算的话，回收余热的发电量每小时大概是50000度，一年能核算下来大概是4亿度。按照目前太原市工业用电每度电约4角钱计算，仅仅一项干熄焦节能技术每年就为太钢省下了大约1.6亿元。”冀岗说。

除此之外，太钢通过发展高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到40千瓦时；通过发展转炉负能炼钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米，实现了负能炼钢；通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36％，每年可节约动力煤约9万吨；通过推广蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气得到充分的利用，而且最大限度地回收烟气余热，减少燃烧过程中氮氧化物的产生，综合节能率超过30％。

废酸利用：与国外公司合作废混酸再生项目

酸，强烈的腐蚀性化工产品，然而在轧钢工序中它们却为不锈钢起到了重要的“美容”作用。

“虽然酸的参与让最终炼成的不锈钢变得光滑漂亮，但经过酸洗线之后的废混酸也变成了不能直接排放的有害物质。”冀岗介绍，以前，在轧钢生产过程中产生大量的废混酸采取用石灰进行中和处理，在此过程中，不仅会消耗大量石灰，而且会产生大量污泥运输和二次填埋成本。

不久前，太钢与奥地利安德里茨公司签订废混酸再生项目这是目前全球规模最大、工艺最成熟、技术最先进、功能最全的废混酸再生项目。

“废混酸再生项目的建成投产，可使太钢不锈钢酸洗系统产生的废混酸得到有效处理，具有良好的经济效益、社会效益和环境效益。每年可减少氢氟酸的采购量1．5万吨，硝酸的采购量1．3万吨，石灰的消耗量可减少2．6万吨，酸污泥的处理量可减少5．5万吨。同时还可以回收金属氧化物铁、镍、铬7700吨，减少废水排放200万吨。”冀岗兴奋地告诉记者，“针对不锈钢废酸废水量大、污染物含量大、危害大、成分复杂变化大等特点，技术中心专门开发设计了废酸综合治理自动控制系统，有效保证了处理后的废酸各项指标达到国家排放标准。”

除此之外，太钢对二氧化硫、烟粉尘等污染物集中产生的源点，划分系统进行了综合治理。不久前投产的焦炉煤气脱硫脱氰工程，是太钢为削减二氧化硫对大气的污染所采取的重要措施。太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后每年可减少二氧化硫外排量12238吨。而脱硫后的酸气可生产98％浓硫酸18800吨／年，生产5．2MPa蒸汽43860吨／年，可直接用于焦化生产和其他生产工序。

绿色产品：开发生产高效节能型钢铁新材料

在采访中，李晓波特别提到的一点就是产品绿色化。

“提高钢材强度和使用寿命，降低钢材使用数量和使用效率，是钢铁企业的重大责任。不锈钢因其具有的寿命长、强度高、重量轻、可百分之百回收等特征被称作‘绿色环保材料’。”李晓波说，太钢以科技创新打造绿色产品，大力发展高效节能型钢材，加速开发生产TTS443、TCS铁路专用不锈钢、超级双相不绣钢等一大批钢铁新材料。

自主创新是太钢跨越式发展的不竭动力

太钢“不锈巨舰”的“起航”始于1999年。当时，被市场逼进死角的太钢迫切需要选择有发展潜力、有竞争优势的产品作为拳头产品，并尽快做大做强。经过组织力量对国内外钢铁业特别是不锈钢产业的发展态势进行深入、系统的调研和分析，太钢决策者认为，发展不锈钢，市场有需求、太钢更擅长，太钢调产要以不锈钢作为突破口，打造全球最具竞争力的不锈钢企业。

于是，奇迹发生了！

2000年，太钢开始上马50万吨不锈钢系统改造项目：

2003年，生产不锈钢66万吨，进入世界不锈钢十强；

2004年，生产不锈钢72万吨；

2005年，生产不锈钢92.6万吨，稳居世界不锈钢十强；

2006年，新建工程全面峻工，不锈钢产能达到300万吨；

不锈钢冶炼工艺技术范文第3篇

【关键词】炉外精炼技术；提升；发展

美国和日本是最早开始研究炉外精炼技术的国家。在这个领域的发展水平也一直处在世界的前列。炉外精炼技术发展很快，在整个技术的改进和提升过程中，对钢水清洁程度的要求一直是主要的因素之一。由于美国的连铸生产能力较低，所以在很多炼钢企业中都采用炉外精炼这一操作模式进行生产，同时，成本投入较小的LF炉也有相当的生产比例。根据生产实际和资料统计，不同的炉外精炼设备的发展水平是不同的。早在上世纪八十年代，我国上海的宝钢率先引进RH、CAS、KIP并且投入使用，对整个炼钢产业都起到了很好的示范作用，同时，与之相对应的很多炼钢排渣工艺都得到很大的发展。

1精炼技术的发展

钢水真空处理技术在我国于1957年开始研究，由于各方面原因，这项技术没有得到很大程度的推广。较世界水平而言，我国这项技术还很落后。而真空处理钢比例约占2%，为日本的1/25。2004年，我国的钢产量预计达到27500×104t，生产效益在提高，钢材品种在扩大，成绩是巨大的。目前，我国已有VD、RH、ASEA-SKF、VODAOD、LFCAS（CAS-OB），钢包喷粉和喂线等多种炉外精炼装置。但利用率很低。钢的质量水平，与发达国家相比，差距是巨大的。我国炉外精炼技术的发展已有了相当的基础。

据不完全统计到1990末，我国已有不包括吹氩装置在内的各种炉外处理的设施132台，其中冶金系统115台，机电系统17台。冶金系统中，各类具有真空能力的装置28台，喷射冶金设备53台。冶金系统的吹氩精炼设备有近200台。自70年代末起，连铸用钢水基本上都经过吹氩处理。1990年全冶金系统不包括吹氩喂丝的钢水精炼比为2.68%，经过几十年的科学实践，以及连铸生产的增长和大板坯连铸机投入生产，今后的钢水精炼比将有很大的提高。

2炉外精炼发展趋势

在现代冶金生产中，铁水预处理和炉外精炼及中间包冶金在提高质量，扩大品种，优化工艺，降低消耗，衔接流程等方面的功能都是一致的，并相互关联，相互依存。

当前国际钢铁工业技术进步的方向集中在对传统钢铁生产工艺流程的合理组合，系统优化以及对以薄板坯连铸-连轧技术为核心的新流程进行进一步的优化开发。在这两种优化趋势中，炉外处理技术都是不可缺少的重要工序。在这方面，日本在70年代中期，就走出了前列，使其钢铁产品在世界市场的竞争力大为提高；80年代中后期开始，欧美甚至澳洲在意识到这方面的差距后，已迎头赶了上来。

最近，一些主要国家的钢铁企业，整体优化的水平提高很快，只有生产工艺流程的整体优化，才能充分发挥各项先进技术的作用，炉外精炼技术的发展当然也不例外。

目前，炉外精炼技术发展趋势主要表现在以下几个方面：

第一，趋向于铁水、钢水百分百地进行处理。同时，在实际生产中，炉外精炼设备百分之百在线运行。

第二，向组合化、多功能精炼化的方向发展，并已形成了一些较为常用的组合与多功能模式。

第三，不同类型工厂对炉外精炼技术的选择趋势，根据质量、工艺和市场的要求，也初步形成了一定的框架模式。

合理选择炉外精炼方法，首先必须立足于市场和产品对质量的不同要求，这是选择炉外精炼方法的基本出发点。例如，对重轨钢必须选择具有脱氢功能的真空脱气法；对于一般结构钢只需采用以吹氩为核心的综合精炼方法；对不锈钢一般选择VOD精炼法；对参与国际市场竞争的汽车用深冲薄板钢和超纯钢则必须从铁水三脱到RH真空综合精炼直至中间包冶金等各个炉外精炼环节综合优化才行。

合理选择还必须考虑工艺特性的要求和生产规模、衔接匹配等系统优化的综合要求，大型板坯连铸机的生产工艺要求钢水硫含量低于0.015%的水平，就必须考虑铁水脱硫的措施。某些大型钢铁公司为了提高产品的质量档次，同时又提高精炼设备作业率，追求从技术经济指标的全面改善中获得整体效益，从而采用了全量铁水预处理、全量真空处理的模式。

现代冶金生产应从整体优化着眼，对冶炼、精炼、浇铸、轧制各工序，按照各自的优势进行调整、组合。从而形成专业分工更加合理，匹配更加科学，经济效益更加明显的整体优势。炉外精炼技术的应用，必须认真分析市场对产品质量的要求，做到炉外精炼功能的对口，工艺方法和生产规模的匹配经济合理，还要注意主体设备与辅助设备配套齐全，才能获得工艺稳定和良好的经济效益。

实践证实，炉外精炼应向组合化，多功能精炼站方向发展，并已形成一些较为常用的组合与多功能模式：

（1）以钢包吹氩为核心，加上与喂丝、喷粉、化学加热、合金成分微调等一种或多种技术相符合的精炼站。

（2）以真空处理装置为核心，与上述技术中之一种或多种技术复合的精炼站，也主要用于转炉-连铸生产衔接。

（3）以LF炉为核心并与上述技术及真空处理等一种或几种技术相复合的精炼站，主要用于电弧炉—连铸生产衔接。

（4）以AOD为主体，包括VOD转炉顶底吹生产不锈钢和超低碳钢的精炼技术。

炉外精炼技术本身就是一项系统工程，必须认真分析市场对产品质量的要求，明确基本工艺路线，做到炉外精炼功能对口，在工艺方法生产规模以及工序间的衔接匹配经济合理。此外，还必须注意相关技术和原料的配套要求，主体设备与辅助设备配套齐全，保证功能与装备水平符合要求等问题。

3炉外精炼工艺参数优化

在现代炼钢生产中，出现了许多炉外精炼技术。这些炉外精炼技术中，大量采用的有钢包电弧加精炼技术（LF）、钢包化学加热精炼技术（CAS-B）及钢包真空精炼工艺技术（VD、RH）。随着炉精炼技术的采用，不仅有效地缓解了转炉炼钢的力，进一步提高了温度控制精度和钢水质量，同时缓冲了转炉和连铸机之间的生产节奏。

AHF（AluminumHeatingFur-ce）炉外精炼工艺技术，是一种在非真空条件下的包中采用化学加热的精炼技术。通过钢包底部透砖吹氩搅拌钢水，将钢水上面的顶渣由中间排到包边缘部位；降下精炼浸渍罩并插入钢水内部，将渍罩内的钢水与大气及渣层隔绝；在浸罩内向钢吹氧，加入发热剂、合金、废钢等，从而实现对钢水分、温度微调和炉渣改质等精炼操作。这是一种行成本低廉、设备简单、自动化控制水平较高的炉精炼技术。

AHF的主体设备由德国TM公司供，于1999年4月投产。设备投产初期，由于提供的技术参数不适合厂具体工艺状，无法实现铝氧化学升温精炼功能。钢厂技术员在充分吸收、消化国外先进设备的基础上，不断与本厂的具体生产操作实践相结合，优化操作工艺参数。经过短短4个月的努力，调整、完善了AHF铝氧化学升温精炼的工艺参数，使AHF炉外精炼功能得到了充分发挥，取得了较大的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1]韩至成.炼钢学（上册）.北京：冶金工业出版，1980.

不锈钢冶炼工艺技术范文第4篇

【关键词】大型铸钢件；后处理；工艺；技术

【分类号】：TG455

一、大型铸钢件的冷却落砂工艺

1、大型铸钢件的冷却、开箱

大型铸钢件浇注后，为了防止因冷却速度过快而产生变形、裂纹等缺陷，保证大型铸钢件在清砂时有足够的强度和韧性，在铸件凝固后，还要在砂型中停留一段时间方能打箱，一般来说铸件温度降至200～450℃才可以打箱落砂，所以铸件在型内应有足够的冷却时间。为提高地坑周转速度，节约场地，厂家可采取一些措施：

（1）另设保温地坑的做法。在保温步骤中，当铸钢件温度冷却到 750～850℃时打箱，然后进行缓冷处理，将铸钢件放入预热的缓冷装置中以 10～50℃/h（自然冷却为 1～10℃/h）的降温速度冷却至 300℃以下，再转入落砂等工序。保温地坑的设置提高了作业场地的周转率，在确保产品质量的前提下，采用高温打箱，然后从造型地坑内开箱，快速放入保温地坑按照降温曲线控制降温，此方式对于合金铸钢件来说效益更加明显。

（2）采用一种大型铸钢件砂型铸造中的强制冷却装置，包括铸芯，其特征是：在该铸芯内均匀设置浇注后可以强制送冷却介质的冷却软管；所述冷却软管的直径为 尴15～尴40 mm；所述冷却介质为压缩空气，压缩空气压力为 0.3～0.6 MPa，铸件浇注 30 min 后通过进气管连续不断地通入压缩空气强制送风直到将铸件冷却。吹气时间为 5～12 h；该方法结构简单、独特、使用方便、可以用压缩空气带走砂芯内的热量，以使铸件内部能均匀冷却，改变铸件的温度场分布，避免产生粘砂和收缩缺陷。

2、大型铸钢件落砂、除芯

现在很多重机厂基本上都进行了树脂砂技改项目，水玻璃砂工艺基本上都被树脂砂工艺取代，砂型的溃散性得到了极大的改善，湿法清砂工艺（水力清砂） 几乎不再使用。经过对几个工厂的调研，由于大型铸钢件常为单件小批，除芯设备还是无法使用，仍然离不开手工清砂。常用手锤、风铲、子等工具来敲击铸件上的型、芯使其落砂清理。手工清理劳动条件差、强度大、效率低，但适应性强。采用人工清理应加强工人在劳动过程中的防护。

二、大型铸钢件的浇冒口去除工艺

冒口切割是铸钢件后处理最重要的环节，不可忽视。冒口根部在工艺热节和流通效应的影响下，是整个铸件组织最差、热应力最大的部位。在进行常温气割冒口时，由于割口处温度较高，与周围温差较大，会产生一定的热应力，加上本身又存在较大的残余应力，如果应力超过合金的强度极限，则产生裂纹。

1、中、低碳钢、低合金钢

中、低碳钢铸件切割性比较好，通常可以在室温下采用氧-乙炔气割。冒口直径小于 500 mm 时不必热割，冒口大于 500 mm 时需热割；一般可利用打箱后铸件本体的余热或局部加热的方法热割；用于齿轮类的铸钢件需全部进行热割冒口。冒口气割应一次割完，不得中途停顿。需要热割的冒口，切割后应将冒口留在原位保温 24 h 后才能吊走。

2、高碳钢、某些合金钢

高碳钢、合金钢中的碳、锰、铬等元素的含量高，导热性差，淬透性高，进行常温气割冒口时，热应力更大，并且很容易发生相变，如果相变则会产生相变应力，产生裂纹的风险更高，必须采用热割冒口的工艺，以预防裂纹的产生。热割冒口也可在铸态冷却过程中进行，到一定温度时（400℃以上，避免弹塑性转变温度区间 400～600℃），迅速清理冒口部位进行切割，切割后继续冷却，直至打箱清理，再进行热处理。这种工艺的好处是可以降低能耗、缩短工期，但产生缺陷的风险大。无论采用何种工艺都应特别注意热割温度和割后的保温缓冷。

3、高锰钢铸件

高锰钢的导热性差，气割冒口容易热量集聚，使局部温度过高，内应力增大，从而产生裂纹。高锰钢铸件的小冒口可在常温下气焊切割，而大冒口通常在水韧处理（加热至奥氏体区温度（1 050～1 100℃，视钢中碳化物的细小或粗大而定） 并保温一段时间（每 25 mm 壁厚保温 1 h），使铸态组织中的碳化物基本上都固溶到奥氏体中，然后在水中进行淬火，从而得到单一的奥氏体组织）后进行常温切割，但由于高锰钢导热性差，受热时会有碳化物析出而降低塑性引起裂纹，因此在切割时应向切割处喷水或把铸件淹没在水池内，冒口露出水面进行切割，防止局部过热和碳化物析出造成裂纹。

4、不锈钢铸件

不锈钢种类多，有些可以在常温下切割冒口，如18/8 型铬镍钢和铬锰钢。也有一些钢像高铬钢、铬钼钢铸件需要在一定的温度下热割，中小件可在300℃，大件在 600℃左右进行切割。如 ZGCr28 需要把铸件加热到 700℃左右，在保温坑内露出冒口部分趁热切割，割后在保温坑缓冷。

三、大型铸钢件的热处理工艺

大型铸钢件的热处理目前常用的几种热处理方式：

1、扩散退火（高温均匀化退火）：用于消除或减轻铸钢件中的成分偏析，改善某些可溶性夹杂物（如硫化物等）的形态，使铸件的化学成分、内部组织和力学性能趋于均匀和稳定。

2、正火、回火：通过重结晶细化内部组织，提高强度和韧性，使得铸件得到良好的综合力学性能，并使工件的切削加工性能得到改善。

3、退火：稳定铸件尺寸、组织与性能，使铸件的塑性、韧性得到明显提高。

4、调质：淬火后高温回火的热处理方法。调质处理可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。

5、消除应力退火：消除铸件中的内应力，主要用于修补件、焊补件及粗加工应力的消除，消除应力退火必须低于铸件回火温度 10～30℃；保温时间一般为 δ/25 h 以上（δ 为工件最大壁厚，mm），随后在炉内缓冷。

6、水韧处理：高锰钢等奥氏体铸件需要进行水韧处理。

四、大型铸钢件的修补工艺

大型铸钢件在成型过程中，表面和内部常会产生一些铸造缺陷，如气孔、缩松、夹杂等。

1、缺陷的清除

将缺陷部位预热到 125～200℃，用碳弧气刨将有缺陷的焊缝刨除，用砂轮机打磨去除掉所有的碳化物。对缺陷部位进行 MT 或着色探伤，确认无任何

缺陷后方可进行焊接修补。

2、缺陷的修补

焊接方法：手工电弧焊。①预热：焊缝预热温度为 125～200℃（预热范围距焊缝中心为 75 mm），用火焰进行加热，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形；②层间温度控制：焊缝层间温度为125～250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度；③焊后热处理：将焊缝区域用火焰加热到 200～250℃，保温 1.5 h 并覆盖防火岩棉，然后使其缓慢冷却。

五、大型铸钢件的质量检测工艺

由于铸钢的冶炼过程和凝固特性，且大型铸钢件铸造工艺复杂、生产周期长、工序较多，使得铸钢件中难免产生某些冶金缺陷或铸造缺陷。这些缺陷不同程度地影响铸件外观质量、内在质量和使用性能。为了获得优质的大型铸钢件，必须进行规范的质量检测。

1、外观质量检测

铸件的外观质量是指铸件表面可以直接看到或测量出的质量标准，包括表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差和形状、重量偏差等。这些缺陷各自有相应的国家检测标准和检测方法。

2、内部质量检测

大型铸钢件的内部质量检测主要包括：金相组织的检验、化学成分分析、力学性能测试、物理性能测试、工艺性能测定、无损检测以及其他特殊性能的测定。

六、结束语

总的来说，大型铸钢件一般都属于重大技术装备的重要零件，因此对于性能与质量有较高的要求标准。在大型铸钢件的生产过程中，要结合铸件的实际材质，采取合理的后处理工艺技术，从而确保我国铸钢件制造技术水平的进一步提升。

参考文献：

不锈钢冶炼工艺技术范文第5篇

关键词：普钢产品；结构；产品思路；发展目标

调整结构、开拓市场、提高冶金产品质量、降低成本、增强市场竞争力―“九五”我国钢铁工业重点任务。

我国粗钢产量已经连续两年世界排行之首，我国又是世界最大钢材消费市场，但整体装备、工艺技术条件、钢材品种质量、以及劳动生产率与工业发达国家相差甚远，还有不小的差距。

1 我国钢铁产业缺点

随着我国新一轮钢铁热潮的逐渐降温，在我国钢铁产业上逐渐暴露出了诸多的弊端。降温效应的显现，产品结构，产业流程，产品品种等方面的问题兼有市场反映出来。

1.1 我国钢铁工业面临的形势十分严峻，粗放经营和产品的高成本将使国产钢材市场占有率从不断缩减。企业在危机中正逐步树立市场观念，为了增强市场竞争力着手产品、工艺、企业组织的一系列结构调整。

1.2 冶金工业普查表明，传统流程普钢企业对品种结构调整的要求十分迫切，已提高到了求生存所必需的高度。而产品品种结构调整与产业结构调整又必须同步进行，难度很大。

形势给企业提出了新的挑战，也给企业带来了新的机遇。重要的是要从中国特有的历史条件和环境出发从不同类型的钢铁企业实际出发。

2 我国钢铁工业特点

钢铁工业是最重要的基础工业，是其他工业发展的物质基础。有了钢铁，就使得我国国民经济的技术改造成为可能。同时，钢铁工业的发展也有赖于煤炭工业、采掘工业、冶金工业、动力、运输等工业部门的发展。由于钢铁工业与其他工业的关系十分密切，因此许多国家都把发展钢铁工业放在十分重要的地位，并把这种发展与国民经济各部门的发展互相协调起来，保持正常的比例关系。

我国钢铁工业装备现状的总体结构特点：小型化、能耗高、经济技术指标较差。

传统热轧机产品已牢固占领了汽车、家电、涂镀板、焊管用材市场，随着热轧薄规格板的生产，热轧板带材有扩大到冷轧板部分使用领域。

国务院常务会议审议通过了《钢铁产业调整振兴规划》，到目前为止已经有一年的时间了。回首2013年，我国的钢铁行业走过了不寻常的一年。钢铁行业经历了铁矿石谈判未果、钢价起伏、行业并购重组、淘汰落后产能等多个事件，格外引人注目。与此同时，在多种因素的合力下，钢铁板块在12年的走势相对低迷。

钢铁行业是资金密集型的高污染的行业，我国目前是钢铁生产大国也是消费大国但不是钢铁强国。在世界钢铁业的竞争下，我国不断暴露出一些问题。比如说产业集中度比较低，对上游的原材料控制力比较弱，自主创新力比较弱，钢铁物流供应链也有待成熟化。这些方面都是弱项，所以要想变成钢铁强国。

3 国外钢铁产业发展形势

钢材以质优取胜，日本、德国、韩国有较大出口优势，主要是中厚钢板、热轧宽带钢、冷轧宽带钢、合金钢板、镀锌钢板、镀锡钢板和其他表面处理钢板、无缝钢管和焊接钢管等品种。

法国和比卢联盟在热、冷轧宽带钢方面有大宗出口，日本和德国又取向硅钢只要出口。

英国以钢轨生产见长，而补充了电工钢不足，英国和比卢联盟在钢桩品种生产有较大市场占有率。

综上所述，企业品种结构调整的依据，从宏观上观察，要了解国内总体钢材生产及品种结构，并把握地区生产能力和消费状况，各行业对钢材品种的要求，进出口钢材的组成，以及国际钢材市场的物料趋向基本统计资料。

4 国内钢铁产业发展现状

钢铁行业推进到了今天这种产能严重过剩、全行业亏损境地的主凶有两个：一是连续十年的房地产疯狂式投资开发。房地产规模急速扩大，对钢铁形成巨大需求拉动力；另一个因素是，为应对2008年金融危机影响推出的4万亿元大投资。政府主导的以高铁为主的一大批国家重点建设项目开工建设，对钢铁又一次形成巨大需求拉动。

正是由于上述两股巨大需求力量的带动，钢铁企业开始了盲目的产能扩张，并出现了中小钢炉企业“遍地开花”的现象，最终导致高产能、高污染以及低利润等一系列问题开始出现。为了给行业减负，国家频出政策限制钢铁业生产，无奈“上有政策，下有对策”，小钢企为稳住自身市场份额，关停几日后又继续开炉生产，或者夜间操作也是常事，导致整个行业产能越限越高，钢铁业也陷入了“越限越产”的怪圈。

我国钢铁企业，也可谓之“全球庞大的钢材大军”在此行业的结构调整中，几乎所有企业都面临增强市场竞争力，求生存、图发展这一个共同的课题。

我国钢铁企业为适应钢材市场的变化，必须更新观念，既要从市场需求出发，通过装备改造和工艺技术更新，品种结构调整归宿是提高市场竞争力，以技术先进行确保产品高质量、高应用性能，以经济和理性达到产品低成本。

5 国内粗钢品种

5.1 粗钢按冶炼方法分类

（1）转炉钢，即利用向转炉内吹入的空气或氧气与铁水中碳、硅、锰、磷反应放出的热量进行冶炼而得到的钢。根据空气或氧气的鼓吹方式不同，又分为顶吹、底吹、侧吹、顶底复合吹等。

（2）电弧炉钢，简称电炉钢，即在电弧炉内利用电能在电极与金属之间所产生电弧的热能炼成的钢。

（3）感应电炉钢，即在感应炉内利用电能通过电磁感应产生的热能炼成的钢。

（4）其它炉钢，即在其它炼钢炉内炼成的钢。

重熔钢，是指在电渣炉、真空自耗炉、电子轰击炉等冶金炉内，将已经炼成、成分合格并已浇铸成形的钢锭、钢坯重熔再次提纯而得到的钢，一般不改变原钢种的化学成分，或只进行微小调整。为了不重复计算，粗钢产量只按一次冶炼钢计算，重熔钢不计入粗钢产量而另行单独计算。

粗钢产品的种类较多，常用的分类方法（见图1）。

5.2 粗钢按产品状态分类

粗钢根据冶炼完成后钢的工艺流向和凝固状态不同，可以分为连铸坯、模铸钢锭和铸造用液态钢（铸钢水）三类。其中连铸坯和模铸锭经过进一步的压延加工生产出各类钢材提供社会；铸钢水用于直接铸造铸钢件。连铸坯按断面形状可分为方坯、矩形坯、板坯、圆坯、异形坯和管坯。其中：方坯横截面为正方形，方坯中大方坯边长≥150毫米，小方坯边长≥40且1且

非合金钢、低合金钢、合金钢和不锈钢中化学成分规定界限值表见表1。

6 产品矛盾的协调：

6.1 遵循市场是钢铁工业流程研究的出发和归宿的原则，品种结构的调整必须有一定力度的投入，变模拟开发向创新开发的转变。

6.2 刚才品种结构要适应市场，又要避免大而全，小而全的旧技改道路。

6.3 总体产销平衡前提下，高技术含量品种有市场需求，由于地区发展不平衡，中低档品种也同样有市场，特大型企业与大中型企业在效率和效益的基础上进行产品品种的生产分工。

本世纪初，随着我国钢铁产业改革以大型企业为轴心，形成集团化的逐步推进，企业兼并、破产和再就业工作，必然随之进行，又与企业结构调整密不可分，钢铁企业只有建立现代化企业制度和实行“主辅分离”改革，才能加速企业发展，才能有效的增强市场竞争力。

7 钢铁产品发展

我国钢企以普钢为主。抓优弃劣。增畅停滞。（1）品种结构调整与技改结合。（2）创新吸收新技术，扩大品种，提高档次。（3）跟踪世界钢铁工业发展的主要趋势。（4）近期与中长期的新材料及品种发展目标的结合。

普通钢厂产品的高技术含量和高附加值品种应放在低合金钢及微合金钢方面，各企业按照优化流程改造现有生产装置。

技术改革成败的关键在决策，在原有基础上优化工艺结构，提高技术装备水平，达到以较少的增量，盘活较多存量的效果。

参考文献

[1]2013年国内钢铁行业发展现状研究分析 中国行业研究网 2013-04-26

[2]中国冶金报

[3]冶金设计手册

[4]张琳：我国只是钢铁生产大国而不是钢铁强国