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[关键词]面向订单;汽车企业;综合经营计划
[DOI]10. 13939/j. cnki. zgsc. 2016. 06. 138
1 汽车企业生产计划概述
1. 1 汽车企业生产计划主要模式
生产计划是汽车企业组织生产活动、科学安排生产任务的重要依据,生产计划的制定一方面要充分利用企业基本的生产资源,另一方面要保证产品的生产速度和生产质量,充分满足市场需求。对于企业的短期综合生产计划来说,要在兼顾资源和需求的基础上合理安排车间作业计划,通过有效调度生产负荷、合理安排生产任务、控制生产进度等完成汽车产品的装配作业目标。在汽车企业数量不断增多、企业竞争压力逐渐增大的情况下,合理安排生产计划是对企业生产资源进行控制和管理的基本前提。目前在国内,许多汽车企业已经逐步总结出了诸多生产计划的作业模式,例如:面向准时供货的生产计划、面向企业生产资源的生产计划等。
1. 2 汽车企业生产计划与企业的关系
随着汽车行业的快速发展,以往单一品种、大批量的生产模式已经逐渐被多品种、小批量的生产方式所取代,企业生产方式和市场需求的转变带来了客户需求预测难度大、生产计划不确定因素增多等影响,尤其是在面向订单的生产模式中,企业的生产计划是否合理、是否充分满足市场需求、能否全面利用生产资源等问题对企业的发展有非常重要的影响,其生产计划的主要内容包括:生产任务的合理分配、市场需求的科学预测、订单优先权确定、生产作业流程等。
2 汽车企业生产计划中出现的问题
2. 1 面向生产计划和面向订单存在一定冲突
汽车企业在面向订单组织生产活动过程中,订单的变更频率较大,一些时间紧急的订单可能没有在原先的生产计划中合理安排,因此面向生产计划和面向订单之间往往存在一定的冲突,如果面向订单,企业生产活动的组织难度将大大提升,如果面向生产计划,企业的一些订单任务和生产需求往往不能很好地满足。例如:重卡汽车企业在总装配生产线上,往往因为订单的高频变更以及紧急插单等导致生产组织管理和排产顺序受到干扰。因此,企业必须充分考虑两者的合理结合问题,增加面向计划的订单预测和生产活动的组织柔性以及增加面向订单的优先级排序和合理组织生产计划,充分利用生产资源,优化生产效率。
2. 2 企业短期生产计划制定的不确定性因素较多
由于受到订单的影响,企业在制定短期生产作业计划时面临的不确定性因素逐渐增多,使得制定的短期生产作业计划频繁出现不准确的情况,造成零部件的大量库存和产品积压,究其原因也就是企业的生产计划没有和市场合理需求有效结合起来,单纯考虑企业自身的生产资源在出现需求变化时要么会造成生产资源的浪费,要么不能有效满足市场需求。企业要想在面对生产计划组织生产时提升对市场需求的快速反应能力,必须要对供应链、生产资源的均衡以及对紧急订单的快速响应进行系统的研究和分析。例如,某重卡汽车企业在面向计划的生产过程中,由于订单数量多、技术要求存在较大差异以及频繁的订单变更等情况导致企业原先的生产作业计划出现混乱的情况,生产活动的组织、生产车间的管理以及总线装配变得难以控制。
2. 3 短期综合经营计划缺乏生产预测和订单优先权的确定
短期综合经营计划中的生产预测对象是产品供应链、企业生产能力和生产资源、订单变更的快速响应等,但许多企业在制定短期综合经营计划时往往忽略了对汽车市场短期需求的科学了解,订单数量的变动、采购计划的不及时等都会影响企业的生产能力。同时,企业在订单数量众多、零部件库存积压严重的情况下,必须对订单的优先权或者生产资源的合理调度给予足够的重视,在面向订单生产的作业模式中,产品的生产是一个总体最优问题,只有每一个订单都能够保质保量的完成,企业才能获得生产中的竞争优势。
3 汽车企业加强生产计划和面向订单结合的有效措施
3. 1 加强订单的需求分析和生产预测
在面向订单生产模式中,企业的生产活动呈现出产品多样化、需求多样化的特点,因此,加强订单的需求分析和生产预测是完成保质保量交货目标的基本途径。首先,要明确需求分析和生产预测的目的,利用生产预测保证产品供应链稳定、生产资源分配均衡,同时提升对紧急订单以及订单变更的快速反应能力,合理安排生产活动。其次,要明确生产预测的依据,主要是企业以前的生产数据和确定合理的预测模型。利用需求分析和生产预测,企业就可以根据未来的生产需求提前采购零部件,满足生产需求的变化,由于重卡汽车很大一部分的零部件为通用件和可选件,因此提前安排和组织生产活动有利于提升生产计划的效率。例如,重卡汽车企业通过生产需求和市场预测,能够解决面向生产计划模式中的库存积压严重和对订单响应速度慢等问题。
3. 2 完善车间排产和订单的动态管理
企业面向订单生产要面对订单种类多、订单需求变动大等问题,优化车间的排产效率以及加强订单的动态管理是非常重要的工作。其中,完善车间排产问题主要包括以下内容:订单变更、插单、零部件分配、总装线的故障对车间排产的影响等。目前,重卡汽车企业多采用混流装配线,能够完成多个种类重卡汽车的装配,在发生插单以及订单变更的情况下,不同种类的产品生产转换时间会大大影响生产线的装配效率和装配速度。因此,排产方案的确定及优化是完善车间排产的重要目标。订单的动态管理则主要是结合排产顺序以及排产方案合理处理订单变更及订单管理问题。例如,重卡汽车企业可以通过神经网络算法、动态规划理论以及遗传算法等对企业的排产顺序进行合理的安排和确定,有效减少面向订单生产过程中不同种类产品在进行生产转换时的调整时间。
3. 3 加强面向生产计划导向和面向订单导向的结合
企业单纯面向生产计划容易造成生产活动组织的柔性差、库存积压严重等问题,而单纯面向订单容易产生生产活动组织难度大、生产资源调度复杂等问题,所以有必要加强重卡汽车企业面向生产计划导向和面向订单导向的合理结合。结合的关键在于企业首先要对短期的生产需求和订单需求做相对合理的预测,然后根据产品供应量的实际情况和自身的生产资源对生产任务、零部件采购管理、生产管理计划等形成合理的短期综合经营计划,如果订单的数量和要求与当初预测的相差不大,企业只需适当的调整便可完成生产任务,而如果订单数量较大或者订单变动相对频繁,企业就要对订单的优先权进行调整,然后完善短期综合生产经营计划,再合理安排车间排产以及生产管理问题。例如,重卡汽车企业通过实行结合面向订单和面向生产计划的生产模式,可以解决库存积压问题,也可以减小生产活动的管理组织难度。
4 结 论
汽车企业无论是面向生产计划安排生产活动还是面向订单组织生产管理,都只能兼顾问题的一方面,在实践中面向订单灵活性强的优点以及面向生产计划组织性强的优点进行有效地结合,可以大大提升企业在订单种类多、变动频繁情况下的生产效率和管理效率。
参考文献:
山东省危险化学品生产企业安全生产基本条件
依据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》(国务院令第591号、以下简称《条例》)、《安全生产许可证条例》(国务院令第397号)、《山东省安全生产条例》、《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》(国家安监总局令第41号)、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)和《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》(安监总管三[2010]186号)等法律、法规、规章、标准和有关规定,全省危险化学品生产企业(以下简称企业)取得安全生产许可证应当具备的安全生产条件汇总如下:
第一条 企业选址布局、规划设计以及与重要场所、设施、区域的距离应当符合下列要求:
(一)国家及省有关的产业政策、行业规划和布局;当地县级以上(含县级)人民政府的规划、布局和安全发展规划;新设立企业和新建危险化学品生产项目建在县级以上(含县级)地方人民政府规划的专门用于危险化学品生产、储存的区域内。
(二)危险化学品生产装置或者储存数量构成重大危险源的危险化学品储存设施,与《条例》第十九条第一款规定的八类场所、设施、区域的距离符合有关法律、法规、规章和国家标准或者行业标准的规定。
(三)厂址选择、总体布局及周边安全间距等依照适用范围分别符合《化工企业总图运输设计规范》(GB50489)、《工业企业总平面设计规范》(GB50187)、《建筑设计防火规范》(GB50016)、《石油化工企业设计防火规范》(GB50160)及有关专业设计规范等标准的要求。
第二条 企业的厂房、作业场所、生产装置、储存设施和安全设施、设备、工艺应当符合下列要求:
(一)新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目应当由具备相应资质的单位进行设计、施工建设和监理,有关的设备、设施应当由具备相应资质的单位进行制造,项目的建设和试生产应当依法通过建设项目安全审查和取得试生产备案意见书,确保建设项目安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
(二)现有生产、储存危险化学品的装置和设施未经设计或者承担设计的单位不具备相应资质的,应当委托具备相应资质的设计单位进行设计安全诊断,整改存在的安全问题和隐患。
(三)不得采用国家及省明令淘汰、禁止使用和危及安全生产的工艺、设备,应当采用有利于提高安全保障水平的先进技术、工艺、设备以及自动控制系统。不得生产、使用国家禁止生产、使用的危险化学品,不得违反国家对危险化学品使用的限制性规定使用危险化学品。新开发的危险化学品生产工艺必须在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产,国内首次使用的化工工艺,必须经过国家有关部门、行业协会或者省有关部门组织的安全可靠性论证。
(四)生产区与非生产区分开设置,并符合国家标准或者行业标准规定的距离。
(五)厂区内建(构)筑物、装置、设施间的安全距离,厂房、仓库等建(构)筑物的结构形式、耐火等级、防火分区,厂区道路设置等,应符合《建筑设计防火规范》(GB50016)、《石油化工企业设计防火规范》(GB50160)等相关标准的要求。
(六)新建工程的消防设计审核、验收、备案等应符合《中华人民共和国消防法》、《建设工程消防监督管理规定》(公安部令第106号)的规定;现有厂区内消防设施的配备、使用应符合相关标准的规定。
(七)按照国家标准、行业标准或者国家及省有关规定,根据生产、储存的危险化学品的种类和危险特性,在作业场所设置相应的监测、监控、通风、防晒、调温、防火、灭火、防爆、泄压、防毒、中和、防潮、防雷、防静电、防腐、防泄漏以及防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备,并在作业场所和设施、设备上设置明显的安全警示标志。如:
按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493)等标准要求,在易燃、易爆、有毒区域设置固定式可燃气体和/或有毒气体的检测报警设施,报警信号应传输到相关的控制室或操作室,并与工艺报警区分。按照《储罐区防火堤设计规范》(GB50351)等标准要求,在可燃液体罐区设置防火堤,在酸、碱罐区设置围堤并进行防腐处理。按照《石油化工静电接地设计规范》(SH3097)等标准要求,在输送易燃物料的设备、管道安装防静电设施。按照《建筑物防雷设计规范》(GB50057)等标准要求,在厂区安装防雷设施。按照《建筑设计防火规范》(GB50016)、《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140)等标准要求,配置消防设施与器材。按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058)等标准要求,设置电力装置。按照《个体防护装备选用规范》(GB11651)等标准要求,配备个体防护设施。厂房、库房等建(构)筑应符合《建筑设计防火规范》(GB50016)、《石油化工企业设计防火规范》(GB50160)等标准的要求。按照《安全标志及其使用导则》(GB2894)、《安全色》(GB2893)等标准要求,在易燃、易爆、有毒有害等危险场所的醒目位置设置符合规定的安全标志,等等。
涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置应根据工艺安全要求装设自动化控制系统,涉及危险化工工艺的大型化工装置应根据工艺安全要求装设紧急停车系统。在容易引起火灾、爆炸的工艺装置部位,应根据工艺安全要求设置超温、超压等检测仪表、声和/或光报警和安全联锁装置等设施。新建大型和危险程度高的化工装置,在设计阶段要进行仪表系统安全完整性等级评估,选用安全可靠的仪表、联锁控制系统,提高工艺装置的安全可靠性。
严格执行安全设施管理制度,建立安全设施台账,各种安全设施应有专人负责管理,并按照国家标准、行业标准或者国家及省有关规定进行定期检查和经常性维护、保养,安全设施应编入设备检维修计划,定期检维修,保证正常使用。
(八)根据设备设施的使用维护要求,制定设备设施日常维护保养管理制度,实施预防性维修程序,及早识别工艺设备存在的缺陷,及时进行修复或替换,确保设备设施的完整性和运行可靠,防止小缺陷和故障演变成灾难性的物料泄漏或安全事故。对监视和测量设备进行规范管理,依法定期进行检测检验。对风险较高的系统或装置,加强在线检测或功能测试,保证设备、设施的完整性和生产装置的长周期安全稳定运行。
加强公用工程系统管理,制定并落实公用工程系统维修计划,定期进行维护、检查,供电、供热、供水、供气及污水处理等设施必须符合国家标准或者行业标准的规定,使用外部公用工程的企业应与供应单位建立规范的联系制度,明确检修维护、信息传递、应急处置等方面的程序和责任,保证公用工程的安全、稳定运行。
(九)按照《特种设备安全监察条例》(国务院令第549号)的规定,对特种设备及其安全附件的安装、维修、使用、检验检测等进行规范管理,建立特种设备台账和档案。
(十)依据国家及省有关法规标准的规定对铺设的危险化学品管道设置明显标志,并对危险化学品管道定期检查、检测。按照《危险化学品输送管道安全管理规定》(国家安监总局令第43号),对厂区外公共区域埋地、地面和架空的危险化学品输送管道及其附属设施实施安全管理。
(十一)按照国家及省有关法规规定和《化工企业工艺安全管理实施导则》(AQ/T3034)的要求,全面加强工艺安全信息管理,从工艺、设备、仪表、控制、应急响应等方面开展系统的工艺过程风险分析,针对工艺操作中的风险制定安全措施及应急处置措施,按规定对操作规程进行审核修订和培训,对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析,保证工艺参数控制不超出安全限值,偏差及时得到纠正。加强生产装置紧急情况的报告、处置和紧急停车以及泄压系统或排空系统有效运行的管理。
按照《山东省化工装置安全试车工作规范(试行)》和《山东省化工装置安全试车十个严禁(试行)》(鲁安监发[2009]63号)的规定,加强危险化学品建设项目试生产和化工装置开停车环节的安全管理。
(十二)按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)的规定,结合企业实际,确定关键装置和重点部位,建立档案。对关键装置和重点部位,实行厂级领导干部联系点管理机制,联系人应每月至少到联系点进行一次安全活动,建立企业、管理部门、基层单位和班组的监控机制,制定关键装置、重点部位应急预案并定期演练,加强安全管理。
(十三)危险化学品的包装以及重复使用的危险化学品包装物、容器,应当符合《条例》第十七、第十八条的相关要求,符合有关法律、法规、规章和标准的规定。
(十四)危险化学品包括剧毒化学品、易制爆化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品的储存,以及储存所用的专用仓库、专用场地或者专用储存室,应当符合《条例》第二十四、第二十五、第二十六条的相关要求,符合国家标准、行业标准或者国家及省有关规定。
第三条 有相应的职业危害防护设施,并为从业人员配备符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品。
(一)按照国家安监总局《作业场所职业危害申报管理办法》(国家安监总局令第27号)和《职业病危害因素分类目录》(卫法监发[2002]63号)的规定,辨识、申报本单位存在的职业危害因素。依据《工作场所有害因素职业接触限值》(GBZ2),定期对作业场所进行检测,在检测点设置告知牌告知检测结果,并将结果存入职业卫生档案。
(二)按照国家有关法律法规和《工业企业设计卫生标准》(GBZ1)、《化工企业安全卫生设计规定》(HG20571)等标准的要求设置相应的职业危害防护设施,定期检查、记录并确保完好适用。
(三)按照《劳动防护用品选用规则》(GB/T11651)和国家颁发的劳动防护用品配备标准以及有关规定,为从业人员配备劳动防护用品;按照《劳动防护用品监督管理规定》(国家安监总局令第1号),加强对劳动防护用品使用的管理。
第四条 依据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218),对本企业的生产、储存和使用装置、设施或者场所进行重大危险源辨识。
对已确定为重大危险源的生产和储存设施,应当执行《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安监总局令第40号)。
第五条 依法设置安全生产管理机构,配备专职安全生产管理人员。
(一)设置具备相对独立职能、与生产调度分开的安全生产管理机构(部门)。
(二)配备专职安全生产管理人员。人数应当符合《中华人民共和国安全生产法》、《山东省安全生产条例》等法规规定,能够满足安全生产的需要。
(三)按照《注册安全工程师管理规定》(国家安监总局令第11号)的规定要求,配备符合安全生产管理人员比例的注册安全工程师,且至少有一名具有3年化工安全生产经历,或委托安全生产中介机构选派注册安全工程师提供危险化学品安全生产服务。
(四)设置由企业主要负责人为主任或组长、分管负责人、有关职能部门和基层单位负责人参加的安全生产委员会或领导小组,建立、健全从安全生产委员会或者领导小组到各职能部门、车间、基层班组的安全生产管理网络,网络中的每一个单位要明确负责安全生产的人员。
企业主要负责人应至少半年组织召开一次安全生产委员会或领导小组会议,听取企业安全生产情况的汇报,研究、决策安全生产的重大问题,并形成会议纪要。
第六条 建立全员安全生产责任制,保证每位从业人员的安全生产责任与职务、岗位相匹配。
(一)建立企业安全生产委员会或者安全生产领导小组、各职能部门和基层单位、各岗位的安全生产职责,内容与其职能相匹配。
(二)建立企业主要负责人、分管负责人、各职能部门和基层单位负责人、各级管理人员、工程技术人员、岗位操作人员的安全生产职责,内容与其职务、岗位相匹配,做到“安全生产人人有责、一岗一责”。
(三)企业主要负责人是本单位安全生产的第一责任人,对本单位的危险化学品安全管理工作全面负责,其安全生产职责应当符合《中华人民共和国安全生产法》、《山东省安全生产条例》和《关于印发落实生产经营单位安全生产主体责任暂行规定的通知》(鲁政办发〔2007〕54号)等国家及省有关法律、法规和文件规定的职责,并符合企业实际。
(四)建立安全生产责任制考核机制,对企业主要负责人、分管负责人、各级管理部门和基层单位、管理人员及全体从业人员安全职责的履行情况和安全生产责任制的实现情况进行定期考核,予以奖惩,保证安全生产责任的落实。
(五)坚持“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产方针,制定符合本企业实际、文件化的安全生产方针和目标,根据安全生产目标制定量化的指标和年度工作计划,将企业年度安全生产目标层层分解到各级组织(包括各个管理部门、车间、班组等),层层签订安全生产目标责任书并定期考核,保证年度安全生产目标的有效完成。
第七条 根据企业的化工工艺、装置、设施等实际情况,制定完善安全生产规章制度。
(一)安全生产规章制度应当至少包括以下内容:1、安全生产责任制;2、安全生产例会等安全生产会议管理;3、安全投入保障;4、安全生产奖惩;5、安全培训教育;6、领导干部轮流现场带班;7、特种作业人员管理;8、管理部门、基层班组安全活动;9、风险评价;10、安全检查和隐患排查治理;11、重大危险源评估和安全管理;12、变更管理;13、应急管理;14、开停车管理;15、生产安全事故或者重大事件管理;16、防火、防爆、防中毒、防泄漏管理,包括消防管理;17、工艺、设备、电气仪表、公用工程安全管理,包括安全技术措施、安全设施、特种设备、危险化学品输送管道、监视和测量设备、仓库、罐区、建(构)筑物安全管理等;18、关键装置与重点部位管理;19、建设项目安全设施“三同时”管理;20、生产设施拆除和报废管理;21、检维修管理;22、安全作业管理,包括动火、进入受限空间、临时用电、高处、吊装、破土、断路、设备检维修、盲板抽堵和其他危险作业管理等;23、危险化学品安全管理,包括剧毒化学品安全管理及危险化学品储存、出入库、运输、装卸等;24、职业健康相关管理;25、劳动防护用品使用维护管理;26、承包商管理;27、供应商管理;28、安全管理制度及操作规程定期修订;29、厂区交通安全管理;30、识别和获取适用的安全生产法律法规、标准及其他要求;31、文件、档案管理;32、自评。
(二)各项安全生产规章制度的内容和深度应当符合国家及省有关法规标准规定,符合企业实际,具有可操作性,明确责任部门、职责、工作要求,由企业主要负责人或分管安全负责人组织审定并签发,并发放到有关的工作岗位。
(三)主动识别和获取与本企业有关的安全生产法律、法规、标准和规范性文件,结合本企业安全生产特点,将有关规定转化为安全生产规章制度的具体内容,规范全体员工的行为。
(四)明确评审和修订安全生产规章制度的时机和频次,定期组织相关管理人员、技术人员、操作人员和工会代表进行评审和修订,注明生效日期。安全生产规章制度至少每3年评审和修订一次,若发生重大变更应及时修订。
(五)安全生产规章制度修订完善后,要及时组织相关管理人员、作业人员培训学习,保证使用最新有效版本的安全生产规章制度,确保有效贯彻执行。
第八条 根据危险化学品的生产工艺、技术、设备特点和原辅料、产品的危险性编制岗位操作安全规程。
(一)岗位操作安全规程应当涵盖企业所有操作岗位,各项规程的内容和深度应当符合国家及省有关法规标准规定,符合企业实际,具有可操作性,由企业主要负责人或其指定的技术负责人审定并签发,并发放到相关岗位。
(二)主动识别和获取与本企业有关的安全生产法律、法规、标准和规范性文件,结合本企业安全生产特点,将有关规定转化为岗位操作安全规程的具体内容,规范岗位操作人员的行为。
(三)明确评审和修订岗位操作安全规程的时机和频次,定期组织进行评审和修订,注明生效日期。岗位操作安全规程至少每3年评审和修订一次,若发生重大变更应及时修订。新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前,应组织编制新的操作规程。
(四)岗位操作安全规程修订完善后,要及时组织相关管理人员、作业人员培训学习,保证使用最新有效版本的岗位操作安全规程,确保有效贯彻执行。
第九条 从业人员安全资格和安全生产培训应当符合下列要求:
(一)严格执行国家及省有关法规规定和企业的安全培训教育制度,依据国家、地方及行业规定和岗位需要,明确安全培训教育目标和要求,制定并实施全员安全培训教育计划,保证安全培训教育所需人员、资金和设施,建立从业人员安全培训教育档案,对培训教育效果进行评价和改进。
确立终身教育的观念和全员培训的目标,实施持续不断的安全培训教育,制定月度安全活动计划,定期组织开展管理部门、班组的安全活动、基本功训练,对在岗的从业人员进行经常性的安全知识和技能培训教育。
(二)主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员必须具备与其从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力,依法参加安全生产培训,并经考核合格,取得安全资格证书,并按规定参加每年再培训。
企业主要负责人、分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人应当具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历,至少有一人具有国民教育化学化工类本科以上学历,并有3年以上化工行业从业经历。
专职安全生产管理人员应当具备国民教育化学化工或者安全工程、安全管理等相关专业中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称,或者具备危险物品安全类注册安全工程师资格,并有从事化工生产相关工作2年以上经历。
(三)特种作业人员应当依照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安监总局令第30号),经专门的安全技术培训并考核合格,取得特种作业操作证书,并定期复审。
特种设备作业人员、驾驶人员、船员、装卸管理人员、押运人员等应当按照特种设备和交通管理部门的相关规定经培训考核合格,取得相应的资格证书。
(四)其他从业人员应当依照《生产经营单位安全培训规定》(国家安监总局令第3号)、《安全生产培训管理办法》(国家安监总局令第44号),经有针对性的安全教育培训并经考核合格后方可上岗。新招的危险工艺操作岗位人员,除按照规定进行安全培训外,还应当在有经验的职工带领下实习满2个月后,方可独立上岗作业。
(五)对承包商的作业人员进行入厂和进入现场前安全培训教育,经考试合格后方可入厂和进入现场作业,并保存记录;对外来参观、学习等人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育,并保存记录。
第十条 按照财政部、国家安监总局联合制定的《企业安全生产费用提取和使用管理办法》(财企[2012]16号),提取与安全生产有关的费用,保证安全生产所必须的资金投入。
第十一条 按照《工伤保险条例》(国务院令第586号)的规定参加工伤保险,为本单位从业人员缴纳工伤保险费。
第十二条 依法委托具备国家规定的资质条件的机构,对本企业的安全生产条件每3年进行一次安全评价,提出安全评价报告。安全评价报告的内容应当包括对安全生产条件存在的问题进行整改的方案。
企业应当对安全评价过程中查出的问题或隐患进行原因分析,按照安全评价报告的意见,制定整改方案,落实整改时间、责任人,及时进行整改和对整改情况进行验证,保存相应记录;并将安全评价报告以及整改方案的落实情况报所在地县级人民政府安全生产监督管理部门备案。
第十三条 严格执行国家有关危险化学品登记制度,依法进行危险化学品登记。按照《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》(GB/T16483)和《化学品安全标签编写规定》(GB15258),编制产品安全技术说明书和安全标签。为用户提供与其生产的危险化学品相符的化学品安全技术说明书,并在危险化学品包装(包括外包装件)上粘贴或者拴挂与包装内危险化学品相符的化学品安全标签。
对所有危险化学品包括产品、原料和中间产品进行普查,按照国家有关规定进行危险性鉴别与分类,建立危险化学品档案,并对从业人员及相关方进行危害告知。发现其生产的危险化学品有新的危险特性的,应当立即公告,并及时修订其化学品安全技术说明书和化学品安全标签,及时向危险化学品登记机构办理登记内容变更手续。
采购危险化学品时,应索取化学品安全技术说明书和安全标签,不得采购无安全技术说明书和安全标签的危险化学品。
设立应急咨询服务电话或委托危险化学品专业应急机构,向社会提供本企业生产危险化学品的24小时应急咨询服务。
第十四条 企业应当符合下列应急管理要求:
(一)按照《生产安全事故应急预案管理办法》(国家安监总局令第17号)和《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》(AQ/T9002)、参照《危险化学品事故应急救援预案编制导则(单位版)》(安监管危化字[2004]43号),编制企业的危险化学品事故应急救援预案、专项应急预案和现场处置方案,定期组织培训和演练,并及时进行评审修订。应急救援预案应当报所在地设区的市级安监部门备案,并通报当地应急协作单位,建立应急联动机制。
(二)建立应急指挥系统和应急救援队伍,实行分级(厂级、车间级)管理,明确各级应急指挥系统和救援队伍的职责。按国家有关规定配备足够的应急救援器材并保持完好,设置疏散通道、安全出口、消防通道并保持畅通;建立应急通讯网络,在作业场所设置通信、报警装置,并保证畅通;为有毒有害岗位配备救援器材柜,放置必要的防护救护器材,进行经常性的维护保养并记录,保证其处于完好状态。
生产、储存和使用氯气、氨气、光气、硫化氢等吸入性有毒有害气体的企业,除符合本条第一款的规定外,还应当配备至少两套以上全封闭防化服;构成重大危险源的,还应当设立气体防护站(组)。
(三)发生危险化学品事故,事故单位主要负责人应当立即按照本企业的危险化学品应急预案组织救援,并向当地安全生产监督管理部门和环境保护、公安、卫生等主管部门报告。
(四)应当向与本企业有关的危险化学品事故应急救援提供技术指导和必要的协助。
第十五条 符合有关法律、法规、规章和标准、国家及省有关规定的其他安全生产条件。
(一)按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)和《化工企业工艺安全管理实施导则》(AQ/T3034)的要求,建立风险管理制度,定期开展全面的危险有害因素辨识,采用相应的评价方法进行风险评估(评价),根据评价结果制订和落实有针对性的风险控制措施,预防事故发生。
(二)安全生产事故隐患的排查治理符合《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》(国家安监总局令第16号)、《山东省重特大生产安全事故隐患排查治理办法》(省政府令第177号)和有关法律、法规、规章、标准和规程的要求。
(三)制定并严格执行变更管理制度,对工艺、技术、设备设施、管理(法规标准、人员、机构等)方面的变更,按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)规定的变更程序加强管理。任何未履行变更程序的变更,不得实施。任何超出变更批准范围和时限的变更必须重新履行变更程序。
(四)化工装置的检维修管理和动火、进入受限空间、临时用电、高处、吊装、破土、断路、设备检维修、盲板抽堵和其他危险作业的许可管理应当符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)、《关于加强化工装置检维修作业环节安全管理工作的通知》(鲁安监发[2011]186号)和国家及省有关法律、法规、规章及标准的规定。
(五)生产厂区、操作工、动火和进入受限空间作业、机动车辆的安全管理等,应严格执行化工企业安全生产禁令(鲁安监发[2007]115号)的规定。
(六)加强对承担工程建设、检维修、维护保养的承包商的管理,对承包商的资格预审、选择、开工前准备、作业过程监督、表现评价、续用等过程加强管理,建立合格的承包商名录和档案,与选用的承包商签订安全协议书。承包商作业时要执行与企业完全一致的安全作业标准。
严格执行供应商管理制度,对供应商资格预审、选用和续用等过程进行管理,并定期识别与采购有关的风险。
(七)销售剧毒化学品、易制爆危险化学品,应当依法查验相关许可证件或者证明文件,不得向不具有相关许可证件或者证明文件的单位销售剧毒化学品、易制爆危险化学品。对持剧毒化学品购买许可证购买剧毒化学品的,应当按照许可证载明的品种、数量销售。禁止向个人销售剧毒化学品(属于剧毒化学品的农药除外)和易制爆危险化学品。
(八)事故报告和调查处理符合《生产安全事故报告和调查处理条例》(国务院令第493号)、《生产安全事故信息报告和处置办法》(国家安监总局令第21号)、《山东省生产安全事故报告和调查处理办法》(省政府令第236号)等法规、规章和有关规定。
加强安全事件管理,对涉险事故、未遂事故等安全事件(如生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等),按照重大、较大、一般等级别,进行分级管理,建立事故档案和事故管理台帐,制定和落实整改措施;建立安全事故事件报告激励机制,鼓励员工和基层单位报告安全事件,强化事故事前控制,关口前移,消除不安全行为和不安全状态,把事故消灭在萌芽状态。
(九)安全检查的形式、内容、频次、职责分工以及检查发现的问题整改、验证、记录等应当符合《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013)的要求。
【关键词】合作生产 瓶颈 市场机制
合作生产是专卖制度下烟草行业深化市场化取向改革,有效统筹行业生产要素资源合理流动与优化配置,实现共同发展、持续发展的有效途径。通过多年探索实践特别是近十余年的不懈努力,合作生产解决了烟草企业有品牌没计划、有计划没市场之间的矛盾。输出企业做大了品牌,提升了市场占有率,增强了品牌影响力;输入企业提高了效益,盘活了计划资源,学习了先进经验,最终实现了行业的共同发展。经过十多年的快速发展,烟草行业产销规模、税利总量等经济指标已处于高位运行,由于受到各方面因素的影响,行业合作生产的进一步发展遇到了瓶颈。空间问题、能力问题、意愿问题或多或少也造成了当前合作生产增减两难的境地。但国家烟草专卖局推进合作生产,并以此推动品牌发展、共同发展的决心与信心坚定不移。下面就如何破解这一难题,谈一些意见和建议。
一、强化产销衔接的市场机制
合作生产是行业市场化取向改革的产物,是“按订单组织货源”的有效途径,有市场缺计划和货源,通过合作生产来补充货源,根据当前实际操作来看,应该进一步推进“按订单组织生产”(包括合作生产)。具体两点建议:
(一)改变现有的交易流程
先工商衔接确定有效订单,后工工衔接确定合作货源。合作协议和工商交易,一个是衔接货源,一个是衔接订单,时间上的先后,决定了是“以产定销”还是“以销定产”。目前,合作协议在前,工商交易在后,销以产为前提,使真实订单得不到充分反映。如果掉头,先表达需求,后平衡生产,需求大于计划和计划大于需求的矛盾就能充分反映出来,这将推动整个行业按订单组织自产和合作生产。
(二)允许工业放开衔接
商业严格按照下达的销售计划,不能多订突破笼子,但允许少订留有机动;工业根据市场需求,可以超出自身的计划进行衔接,比如从6%扩大到10%或20%,甚至彻底放开。核心是工业生产按计划组织,但衔接可以超计划接单,以打破计划对需求的制约,推动工业企业进一步走向市场。
二、鼓励政策期待更多更实
国家烟草专卖局持续推进品牌合作生产,出台过一系列鼓励政策,让基层企业的货源瓶颈问题、订单响应问题以及品牌发展问题迎刃而解,在行业范围内初现“按订单组织货源”的良好局面。特别是今年以来,《国家烟草专卖局关于加强2015年经济运行调控工作的通知》、《段铁力副局长在2015年行业经济运行工作会议上的讲话》等都提到“计划资源倾斜”、“财务政策保障”、“落实落地销售”、“加大考核激励”、“提前进度,满足需求”、“注资鼓励,提升效益”、“优化流程,提高效率”等卓有成效的配套措施。这些政策措施,不仅是对合作生产的有效推动,也是行业产业链的进一步贯通、资源配置的进一步优化及资源效率进一步提升的必要保障,我们期待全面实施、持续推进,不断加强力度,更加突显效果。
三、合作协同期待更为深入
建议行业强调在年度协议框架内的按需生产、按需交付,强化合作双方在年度协议框架内的协议调整、交货进度调整、合作生产点的生产和质量管控等方面的对等协同地位。
(一)常态的货源衔接能更加顺畅
输出企业需要自产与合作两块货源的高效匹配,输入企业需要自产与合作两块计划的最优平衡,双方的平衡点聚集于合作。排产、交付、库存各环节都积累着一定矛盾,对于合作比重接近50%的浙江中烟工业公司而言,沟通与平衡成了合作生产日常的关键词,为了使货源衔接更为顺畅,希望国家局在三方面继续给予支持:提高自产码段的机动能力,合作货源的按需生产和按需交付,合作协议框架内的机动调整。
(二)全程的质量管控能更加严格
产品质量是合作双方共同的利益与责任,这是共识。我们希望进一步强化合作产品的质量管控,以及质量标准体系的覆盖,让质量管理实现闭环、持续改进。同时希望进一步推进定点工厂建设,各个企业由于原来品牌的风格不尽相同,工艺线路、装备水平和过程控制方法也不尽相同,合作生产品牌多点生产存在一定的质量管控风险。推进定点工厂建设可有效支撑合作品牌的同质化生产,也有利于合作双方的质量控制理念和质量文化的深度融合,既提高定点工厂的产品制造质量,也推动输入方的管理进步。
(三)合作生产能更集中和规模化
目前合作生产的布局比较分散,输出企业的合作生产点比较多,输入企业的输入品牌也比较多,从质量管控、规模效益、长远发展等方面考虑,合作生产的布局应该更加集中和规模化,建议由国家烟草专卖局主导,从全局考虑,匹配输入输出方的合作关系,在确保各输入、输出企业合作规模基本稳定的前提下,精简输入输出企业各自合作方的数量。
(四)积极探索更高效的合作模式
在双方共同意愿基础上,建议国家局或合作企业考虑划定专业品牌生产厂,工厂权属不变,输出方派员参与生产制造管控,使松散的“合作生产”向专业化的“合作经营”转变(或者称之为“让渡经营”、“授权经营”),进一步提高双方协同的效率,实现按订单组织合作生产,提高合作货源对市场的响应速度。
与此同时,行业在制定合作生产的“十三五”专项规划时,对“十三五”乃至更长时期内合作生产的定位、发展方向和发展路径要有更深入的顶层设计。推动改革和创新,系统研讨深化合作生产的更有效模式,为今后推进更深层次的合作奠定基础,破解合作生产难题,不断推动行业持续健康发展。
参考文献
[1]S・卡利斯・莫瑞斯.《管理经济学》.机械工业出版社.2001年版.
[2]威廉J・史蒂文森.《生产与运作管理》.机械工业出版社,2000年版.
【关键词】发展的方向转向;计划
1.意义
为了满足人们日益增长的物质文化需求,企业为了增加市场竞争力,在同行业中立于不败之地,其发展的方向转向:(1)缩短生产周期、提高生产效率; (2)产品多品种、小批量、按客户要求订做;(3)追求产品的质量、价格、交期和服务;(4)杜绝物料浪费、降低成本;(5)不断的新品开发。缩短生产周期能够争取到更多的客户;而降低库存和提高产能可以降低生产成本 ,获得更多的利润。这些都体现在如何做好生产计划与控制。
2.理论
2.1主生产计划(MPS)
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。主生产计划也是生产对客户需求的一种承诺,是协调生产各部门、车间班组的主线。短期内作为物料需求计划、周生产计划的依据,长期作为估算产能、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据,成为公司发展的方向标。
2.2物料需求计划(MRP)
物料需求计划是以计算机为基础的生产计划控制系统,根据主生产计划所构成最终产品的装配件、零部件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。
3.主生产计划与物料需求计划的制定
3.1计划制定的流程
(1)依据销售订单、市场预测、新品开发计划和生产规划清单进行订单评审程序,确定对每项成品的需求量。将此作为主生产计划的编制的指导和遵循原则,同时考虑当前库存对实际生产需求汇总。
(2)根据汇总需求量和后续批量规则,以及安全库存量和期初预计可用库存量,计算各时间段的计划产出量和预计可用库存量。
(3)用产能分析评估主生产计划方案的可行性。产能分析是对生产中所需的关键工序进行计算和分析。关键工序即瓶颈工序,有设备、人员等因素。使得需求与能力保持平衡。
(4)制定和评审主生产计划。包括计划的数量、交期的调整,最终和销售部门对订单的再确认,必要时改变生产能力,采取加班、更改工艺、添加设备、人员调整等。
(5)确认、批准和下达主生产计划。
3.2信息的收集
经过摸底,公司生产计划还处于起步阶段,计划制定人员对总体的产能不能很好地把握,计划对各工序的实际生产状况未做到全面、适时掌控与协调,使得车间的计划达成率较低。
(1)经常性停工待料:生产或物料无计划,造成物料跟不上,自动流水线开不起来。
(2)生产上的一顿饱来一顿饥:因为经常停工待料,等到一来物料,交期变短,生产时间不足,只有加班加点赶货。
(3)物料计划的不准或物料控制的不良,原材料不能衔接上,该来的不来,不该来的一大堆,造成仓库大量堆积。
(4)生产计划徒具形式、不起作用,与实际生产脱节,计划是一套,生产又是一套。
(5)生产计划机动性不强,变更频繁,紧急订单一多,生产计划的执行就成了泡影。
(6)生产紊乱,品质跟着失控,造成经常性返工,经常返工又影响生产计划的执行,造成恶性循环。
3.3编制计划及应用
3.3.1制定主生产计划
依据标准工时及数月的实际产出、报废率得出设备综合产能OEE为70%。
接着计算生产产能。如总装车间装配1台生产节拍为100秒,计算一人一天的装配产能(一班次)约为8h*60*60*70%/100=200台/人.天,总装车间计5人,1天1千台的产能,周产能=6*1000=6千台/周。
实际的计算还要考虑各型号不同工时进行加权平均。产能与实际需求进行对比,看是否需要增加装配工人或添置设备等,以确定该主生产计划的初步方案是否可行,可否作为下达执行的计划,同时部装、电机等车间计划一并下达,用产能分析方法计算瓶颈工序并改善。
3.3.2编制MRP及其在ERP生产模块的应用
MRP是对主生产计划的各个项目所需的自制件、外协件和采购件的进度计划。是生产管理的核心部分,也是将主生产计划中的独立需求产品转换为其构成的零件和原材料的需求,主生产计划是物料需求计划的最直接的数据。
首先,基础数据的建立:公司使用的新中大ERP软件系统的BOM清单新建工作,需在《物料清单维护》中建立BOM表。
接着制定加工单,通过《销售订单》,在《物料需求模块》中的《项目MRP计划》中运行计算,系统会依据库存和在制进行自动运算,生成《生产加工单》和《MRP请购单》。计划员依据各车间主生产计划维护《生产加工单》,每项订单都要在系统中录入制令号(制令号是订单批次、生产统计、车间执行、订单完成、仓库领料入库重要的信息号),然后生成备料单后下达、投放加工单,仓库引用生产与仓库的接口《备料单》;计划员同时依据主生产计划和采购周期对《MRP请购单》进行维护,采购内勤执行引用采购与生产模块的接口《MRP请购单》,生成采购订单下达采购员,物料到位后采购执行与仓库的接口《采购入库通知单》。计划员随时查看系统采购订单的到货执行情况,车间领料、入库情况。
4.主生产计划实施及其重要性
4.1主生产计划的评审
评审1——每周六上午十点由PMC计划部主持会议,参会部门:品管部、生产部、技术部、销售部、总经办、计划部。目的是评审订单的生产周期合理适应性,下周车间执行计划的合理性,生产部确认产能及设备状态,品管部确认物料状态,技术部确认不同客户配置结构的可靠性,PMC确认订单交货及物料到位情况。
评审2——每周六下午三点由生产部主持会议,各车间主管参会,目的是落实生产计划。
评审3——由计划部主持,品管部、生产部、技术部、总经办、计划部参会。目的是由生产现场出现异常不能按原计划执行,申请《调整计划》而召开的评审。流程同评审1,生成调整计划发放各部门执行。
4.2主生产计划的执行
以月为单位考核各车间:生产效率、交货及时率、延误下道生产次数、一次下线合格率、物料报损率、现场5S、物料进出差异;考核仓库:帐卡物的一致性、ERP录入及时率、供车间物料及时率、先进先出、呆滞品管理等;对设备科考核:设备故障待工时间、生产服务及时率、设备保养计划等;对计划部考核:计划及时准确率、计划执行率、库存资金、物料利用率;采购部的物料到货及时率、物料待料次数、一次性送检合格率等;品管部、技术部也参与与主生产计划相关的考核。
总经办对上述考核负责,以体现计划的严肃性和可持续性,保障其顺利执行。
关键词:生产计划管理;管理模式;问题分析;提升对策
引言
企业资源规划(EnterpriseResourcePlanning,ERP)充分综合企业所拥有的人力、资金、材料、设备、技术、信息和时间等各项资源,最大限度地利用企业的现有资源取得更大的经济效益,是企业决策、计划、控制、经营业绩评估的全方位、系统化管理平台。生产计划管理是企业资源管理的重要组成部分,生产计划管理将ERP系统中的采购管理、销售管理、生产管理等连接成有机整体,在推动生产计划目标落地方面起着承上启下、连通内外的作用,对于提升企业的竞争力,增强企业效益具有重要意义。
一、某装备制造企业科研生产计划管理模式及问题分析
生产计划管理是根据企业发展需求,对单位所生产产品的品种、产出速度、产出时间、人力和设备等资源配置以及库存等进行综合分析和资源优化管理。在项目的执行过程中,计划管理重点跟踪和监控项目执行情况,确保项目高效顺利执行。对于现代生产制造型企业来说,企业的科研生产活动非常复杂,缺乏科学合理的生产计划管理,企业的生产经营活动都会混乱无序,更严重者会威胁到企业的生存。某装备制造企业科研生产任务主要包括自主生产任务、合同任务和上级单位研制任务,科研生产任务主要基于合同任务。计划管理相关职能部门包括计划管理处、科技处、质量处、采购处、市场部等。经过多年市场化发展,形成了以研发部门为科研主体,产品制造部门承接基础生产任务的生产模式。近年,企业主营产品实现规模化生产,横向合同生产任务艰巨,外协、外购量巨大,生产负荷动态起伏明显,同时上级相关部门的纵向研制任务繁重,科研产品多型号并举、多任务交叉,科研产品小批量、多批次订单驱动被动生产的特点尤为明显。在自主生产任务方面,该企业滚动制定年度和季度生产计划,以产品预先生产的管理方式安排生产产品的数量和完成日期,并根据市场变化情况调整现执行计划及后续计划。生产计划管理流程见图1。销售部门与研发部门根据客户订单或销售预测启动任务,生产计划管理部门组织相关业务部门进行评审后,下达正式计划到业务部门和生产部门,相关项目负责人制定人力、物力、项目进度等基本需求信息,并将其反馈到采购相关部门,采购部门根据需求制定采购计划。生产部门在加工或装配产品时从仓库领取原材料,加工完毕后成品入库。生产计划管理存在如下问题。1.计划管理滞后,管控能力有限。经过多年发展,企业产品类型多元化,产品技术水平不一,企业市场订单和科研任务均具不可预知和随机性,合同期限和合同产品的难易程度各不相同。实际计划管理过程,面对不确定合同,整个生产系统经常处于应急的状态,材料配件采购不及时就可能造成延期交货,计划执行时采购部门存在仓促采购情况,且生产管理的计划、组织、控制能力有限。计划管理人员下达任务后,只能被动对宏观的生产节点进行监督与控制,而对项目的具体进展情况缺乏直接管控能力,且生产部门与计划管理部门信息渠道有限,计划管理部门不能及时掌握详细的生产情况,经常造成项目实际执行情况与原定计划节点脱节,合同拖期现象严重,最终导致公司整体经营计划控制乏力。2.计划管控脱节,生产秩序混乱。计划制定方面,一方面销售研发部门在提出自主任务采购计划时,可能过分夸大需求量,进而造成库存原材料积压,流动资金占用过多的现象时有发生,同时要求交货期尽可能短;而生产制造部门则希望订单单一合同量愈大愈好,交货期越长越好,造成研发部门与生产部门的冲突;另一方面计划制定过程对生产设备的产能评估不足,不合理生产计划安排通常导致库存物资积压较高,人力资源分配不合理,企业运作成本高。计划管控方面,计划制定和管控脱节严重,从企业经营战略高度制定切实可行生产计划能力不足。计划考虑不充分,缺少替代计划,以至于生产过程中任何环节的一点小问题都有可能直接影响整个工作的顺利进行,造成生产计划拖期现象时有发生,生产计划粗放的特点比较明显,质量问题经常出现,在客户中容易产生不良影响,损害企业声誉。3.信息化水平低,生产效率低下。长期以来,研发部门、生产部门和职能部门相对独立,目前,企业生产计划管理系统虽初步实现了物资管理和销售(合同管理)功能,但运行机制尚不健全,整体信息化水平偏低,生产计划管理系统中的生产模块、资料管理模块、质量管理模块、出入库管理模块尚未纳入生产计划管理信息系统。基础数据不完整,数据资源不能及时共享传递,更不能提供决策参考。监管不到位,部门协作效率低下,资源配置效率低下,造成问题难以发现或问题不能得到及时快速解决。在生产计划做出调整时,信息共享缓慢,且不能得到及时有效响应,影响生产计划的执行。尤其是产品制造部门多任务多项目并行生产时,基于不同诉求,生产活动秩序混乱,人为干预项目计划执行的现象时有发生,对生产经营产生消极影响。
二、某装备制造企业生产计划管理提升对策
生产计划管理的要求是:生产计划合理、均衡,库存管理优化,设备利用充分,质量管理全面,成本控制有效,财务分析及时等,满足产品的品种、质量、产量、成本和交货期等各项要求,最终实现企业的经营目标。为实现科研生产管理顺畅需求,必须在项目管理体系不断完善的前提下提高科研生产计划管理水平。1.管理理论创新,深化管理内涵。生产计划管理理论包括传统的生产计划管理理论,MRPⅡ理论,约束理论、准时生产理论和供应链管理理论。不同理论从不同角度对生产计划进行指导。基于企业科研生产实际情况,建议将MRP(ManufaeturingResoureesPlannin)Ⅱ理论、约束生产理论与能力需求计划有机结合。第一以MRPⅡ理论为指导,围绕企业经营目标,以生产计划为主线,统筹配置企业各种制造资源,明确企业计划生产什么,什么时候生产,生产多少。第二以约束理论实施管理监控,通过瓶颈识别准确关注生产能力、资源安排和现场控制,充分追求零库存或者库存最小化,寻求需求和能力的最佳结合,使系统产销率最大。第三关注能力需求计划,通过计算测算出物料加工占用产品制造的负荷小时数,平衡各工序的能力与负荷,解决设备闲置与超负荷生产之间的矛盾。以此为基础建立企业科研生产计划管理集成模型,构建符合自身发展的生产计划管理系统。2.管理实现模块化,提升管控协作效率。先进的生产计划管理建立在信息技术基础上。根据企业实际情况,生产计划管理系统应该及时准确反映成品半成品及原料库存、企业生产能力、实际生产销售水平和新品研况,预估市场形势和潜在风险,合理安排生产、采购、经营等计划,并跟踪生产过程,及时发现问题并给予解决。建议根据企业信息化发展、模块化管理需要,推动建立销售模块、采购模块、库存模块、生产模块、资料管理模块、质量管理模块、和出入库及发货管理模块,分阶段逐步纳入生产计划管理系统,打造科研生产计划管理多项目集成管理平台,积极推动项目进度控制、质量控制,协调高效率运作,为企业提供全方位、系统化的决策、计划、控制与经营业绩评估综合服务,全面提升企业质量、成本和服务水平,提升企业生产计划管理水平和生产力水平,打造核心竞争力。生产计划管理系统功能见图2。3.加快信息化建设,工作流程程序化。积极推进计划管理信息化建设,重点集成销售模块(包括合同管理)、物资管理模块(采购模块、库存模块)、生产模块、资料管理模块、质量管理模块、出入库(包括发货管理)模块等模块,建立覆盖各业务流程的生产计划管理大系统大数据,推进完善计划管理信息化平台建设,规范项目管理流程,实现标准化管理。同时建立科研生产项目信息数据库,并与其他信息系统的信息互通和资源共享,改变现有生产计划管理模式中计划管理部门、研发部门、生产部门、质量部门、采购部门数据分散情况,最大效率的利用企业各种资源,将实施重点放在企业内部提质增效上,将计划管理与质量管理、合同管理、库存管理、工艺文件管理紧密结合,打造多项目基层管理平台。通过计划管理工作程序化,全面实现信息化管理和精细化管理。
三、结论