精益管理基本原则
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精益管理基本原则范文第1篇
一、企业财务管理的精益化发展
Jeffrey K. Liker（2004）通过对丰田公司20年的研究中，归纳出了精益制造的14项原则，构建出丰田生产方式在全球各地工厂实施的基础。在《丰田汽车案例――精益制造的14项管理原则》一书中，建构了丰田模式的4P，将14项原则区分成立4大类――理念（philosophy）、流程（process）、员工/事业伙伴（people/partner）、解决问题（problem solving）如图。
精益化管理理念是对精益化生产方式的总结与衍生，因此，精益化管理的基本原则也应该建立在精益化生产方式的基础上。一般来说，精益化管理的原则主要有以下几点：
1.以精益化的战略理念为基础
企业都应有一个优先于任何短期决策的理念和目标，并作为其他原则建立的前提，这是企业的战略也是企业文化形成的基础。作为实行精益化管理的企业，更应积极主动的将精益化的理念充分灌输于企业的员工，并以此作为员工努力的方向，和评估员工工作的标准之一。
2.设计高效的管理流程
实施精益化的企业，必须要有一个高效的管理流程。高效的管理流程也不仅体现在计算机网络等硬件设施的投入，更要从思想上出发，努力将各项管理工作计划中，闲置或是等候他人工作的时间减少到零。
3.“拉动式”的管理
精益生产采用的是一种“拉式”系统，其核心是准时生产制JIT（Just in Time）。在精益化管理中，这种“拉动式”的管理应当表现为：根据组织管理的目的确定各项管理工作的内容，以确保在适当的时间提供恰到好处的管理成果。
4.以人为本的管理
精益化管理崇尚的是“以人为本”的管理，强调一专多能，使员工置身于一种企业主人而非雇佣者的环境中，变过去那种上下等级森严，彼此相处紧张的人际关系为上下互通、互相协作的人文气氛，充分调动员工的积极性。
5.全面质量管理
高效率、无废品、零库存、低成本，以及良好的人际氛围是精益化管理的目标。持续改善是精益生产方式的一大支柱，因此，在精益管理中，对于质量的管理也应该追求全方位的考量，生产、经营、组织等各方面的运行都应纳入质量管理的范畴，不断发现问题，改进问题，已达到对管理的全面控制。
二、企业财务精益化管理的意义
根据前述对财务管理理论和精益化理论的概括和总结，笔者将从财务管理通用理论方面对企业财务管理引入精益化管理理念的意义进行论述。
1.企业财务精益化管理的必要性分析
（1）资金筹集管理。资金是企业的血液，很多企业在发展的过程中，会进行各种方式的融资以保证其资金链的持续。但是企业资金的需求量缺失很多企业在经营过程中所难以掌控的，2008年，突如其来的金融危机使很多企业都面临着生死存亡，其中很大一部分的原因就是其资金链发生了断裂。而精益化的财务管理，在资金管理中的一大目标，就是以企业生产管理目标为依据，合理的确定其资金需求量，并良好的处理与各利益相关者的关系，为其资金的良性运作奠定基础。
（2）资金运用管理。成本领先战略，是很多企业在面对激烈的市场竞争中最常使用的战略，但并非任何一个企业都能将成本领先战略运用的恰到好处。一方面，很多企业只是注重在成产过程中抓成本控制，但在成本的控制与核算中又缺乏经验和有效措施，从而使成本信息不详细，给企业生产经营决策带来困难。而精益化管理理念的宗旨为减少一切不合理的支出，精益化的成本管理理念，将成本的控制范围跳脱简单的生产流程，而对企业的一切财产物资资源，都纳入成本控制的范畴，确定合理的使用量，全面减少浪费。
（3）资金回收与分配管理。目前，衡量企业价值的重要依据，依然是企业的利润，而要使企业收益的增大，除了控制生产成本的支出之外，另一方面，将是收入的提高。企业收益的来源中，很大一部分是其产品或服务的销售。精益化的生产管理，能有效的控制企业产品的生产成本，那么在营销模式上的，精益化管理理念的运用，也应该建立在消除改变不必要或是低效的营销手段，使得能满足消费者需求的产品或服务能有效的传递给消费者。降低了营销成本，也降低了市场风险。在另一种角度上看来，也是提高产品或服务收益的一大方式。
2.企业财务精益化管理的可行性分析
当前，无论是从宏观环境的必要性分析，还是从企业实施精益化管理的可行性分析，精益化的财务管理改进，将是企业财务管理工作改革的一个重要趋势。
（1）企业财务管理工作的信息化深化。企业ERP系统的建立，对实现整个供应链信息系统的集成性、准确性和实时性，对实现物流、信息流、资金流等供应链各方面信息的集成和共享，为实现企业财务管理的精益化提供了畅通的信息平台。
（2）财务管理工作的重要性，促使企业的企业以财务管理创新为基点进行改革。除了ERP系统等硬件设施的加强，企业在改革的过程中，对财务管理理念的认识也在不断深化。从资金管理、成本费用的管理、会计核算方式等财务管理领域的深入探索改进，使企业积累了不少工作经验，也引进了不少先进的管理理念，如构建快速反应机制、预警机制这些都已经逐步的被企业财务人员所认识。
（3）精益化理念的不断深入。从生产到销售到管理，从领导到员工，精益管理的思想已经慢慢为企业所认知和接受。业务流程再造、企业组织机构扁平化，物流管理的流畅性强化，都是精益思想在企业各个领域的应用典型，尽管在很多企业，这些改变都是细微而不成系统的，但是思想上的转变，将为进一步的企业精益化改制奠定良好基础。
三、企业财务的精益化管理体系
1．资金筹集管理
资金筹集，是指企业为保证生产经营活动的正常进行，对多种渠道筹措与集中资金所进行的管理活动，资金筹集的精益化改进，主要包括全面预算概念的确定，筹资方式的多元化选择等。
（1）全面预算管理。企业资金需求量确定的基础就是构建合理有效的预算管理体系，对预算管理进行精益化改进。预算管理的精益化，要求全面考虑影响企业效益的因素，客观评价企业，为经营者作出正确的经营决策。企业应该制定一整套预算工作流程，包括预算的编制、跟踪监控，分析，以及调整等各个环节。可以由预算委员会提出关键项的指标，由各部门根据自身的实际情况确定具体指标，最后根据各部门指标确定总体预算，如此自上而下，自下而上反复循环修改，不断完善企业预算体系。
（2）筹资方式的选择。受到金融危机的影响，很多企业的外来投资急剧减少，加上银行信贷的复杂要求，使很多企业越是遇到严重的危机越无法有效保证其资金链的正常运作。因此，作为企业的财务人员应根据企业的具体情形，选择正确的预测方法，确定合理的信用期限，以及应收账款占用比例。同时，企业如果想要获得银行的贷款支持，就必须努力增强信用意识，同时规范自己的开户行为，实行基本帐户结算制度。使存款、贷款、结算，以及经营活动都置于银行监督之下。精益化的筹资管理，是应该柔性化的运用各种筹资手段，并全方位的处理好与企业利益相关者的关系，为企业筹资渠道构建良好的环境。
2.资金运用管理
资金运用，是指企业为保证生产与经营目标的实现，对生产经营中及时而有效的运用企业资金进行管理的活动，精益化资金运用管理主要针对以下两个方面进行改进，成本的控制和持续降低；资金柔性化运用以及存货的合理控制。
（1）成本控制与持续降低。精益化管理要求减少浪费，这在成本管理中主要体现在成本的控制和成本的持续降低。而要提高成本控制的效果，首先应做到成本管理制度的精益化，根据企业的实际情况建立起完善的成本控制机制。在成本的会计核算方式上， “应当尽可能不重复地将企业员工的劳动成本按照价值流进行分配，应当尽可能将提供共同服务的只能部门的成本按照显著属性划分并直接计入各个价值流中；应当对生产过程进行合理的控制，应当对诸如废次品、返工情况等进行跟踪，应当持续有效的控制存货。”而在具体的核算过程中，应该以整个价值流为核算对象，“核算内容是整个价值流中的所有耗费，而且所有成本都是直接成本，价值流之外的成本则不包含在其中，其目的就是为管理者提供相关的、准确的、易懂的成本信息，以管理和改善所控制的价值流活动”。
（2）资金运用柔性化。精益化的资金运作强调资金运作的柔性化。充分考虑资金的时间价值与风险价值，分析比较项目的投资回报率，把好项目的财务预算关；监控企业资金的分流，防止过多的分流到工资福利，非生产投资等方面，财务部门在资金使用上，应使资金的来源与使用有效配合；再次，应准确预测资金收回与支付时间，降低付款时间差距引起对现金大量占用的风险，使收支平衡，资金充足。
（3）存货的合理控制。资金的使用效率与资金周转率指标相关，而在企业流动资金中存货资金占用量是比较大的，这部分资金占用不仅不会给企业带来收益，企业还必须承担必要的储存费用及承担可能的降价风险，因此压缩存货资金占用能较大的提高企业资金使用效率。压缩生产资金，成品资金占用，在生产中积极引入“准时生产制”（JIT），准确计算生产周期，缩短备料周期，各种零件的加工进度要同步进行，防止过多的不配套零件长时间地堆放在车间而占用了资金。企业也应及时清仓查库，减少库存。
3.资金回收与分配管理
资金回收与分配管理是指企业对有效的回收资金，以及对资金合理分配所进行的管理活动，包括销售管理，以及利润和资金回收的分配。
（1）销售管理。James.P.Womack和Daniel .T.Jones在《精益思想》中指出:精益思想的基本原则之一就是“拉动原则。”而拉动的本意是按需定产。在销售上，则可以理解为“以顾客需求为导向的销售手段”，因此，企业的营销手段必须以顾客的需求为导向，及时根据顾客需求的变化改变其营销方式，并根据市场细分原则，设计精确的销售物流设施布局决策，然后再决定具体的运作方式。
（2）财务管理流程精益化。减少资源浪费和提高效率一直都是财务部门面临的紧迫问题。然而，纵观财务部门的工作情况，大量财务报告被束之高搁，预测分析报告也没有得到有效利用。最近一项对消费品制造企业的调查显示 最富有效率的财务部门的工作效率是最差财务部门的9 倍，而且财务报告的编制时间也相差甚远。 例如，“欧洲大公司制作年报平均需要100天，最快的公司只需55天 ，而最慢的则需要200天左右”。在我国的很多企业，尤其是中小企业中，由于财务部门的职责不明确，专业化程度不足。复杂的财务运算流程造成低下的财务效率，是我国很多企业财务管理方面遭遇的“瓶颈”，而精益化管理理念在财务管理部门的正确应用，使财务部门的各个层面上减少组织内部的各种浪费得到系统性的解决。
四、小结
本文以财务管理的本质为起点，概括了企业财务管理的基本构成要素。并结合精益化管理理念的有关原则和特点，认为，企业财务管理工作的精益化发展将是一种提高企业财务工作效率的有效手段。另外，又从企业财务管理精益化改善的必然性，以及可行性方面，进行了分析归纳和总结，提出，企业财务管理精益化，将是可行的，更是必然的。最后，依据财务管理理论中对财务管理通用业务的内容划分，以资金的筹集为起点，到资金利润的分配，以及整个财务工作流程的改进，分别提出其精益化改进的策略建议，探寻出企业财务管理工作精益化改进的大致方向。
参考文献：
[1] Jeffrey. K. Liker.丰田企业案例―精益制造的14项管理原则[M].2004
[2] 白胜.论精益管理会计[J].财会通讯，2007（05）：21―22
[3] J. P. Womac, Daniel Jones. 精益思想[M].1996.机械工业出版社（2008年修订版）
精益管理基本原则范文第2篇
摘要精益质量文化是企业文化中的重要组成部分，是将企业领导意志、管理承诺，质量文化、企业文化和精益管理相融合的一种企业文化。本文重点思考精益质量文化建设中的原则、关键点、难点和实施路径措施等，为轨道交通装备制造业实施精益质量文化提供建议和参考。
关键词精益质量文化轨道交通装备制造业建设重点和实施路径建议
精益质量文化是企业文化的核心和重要内涵，在当前国家要求大力开展以减少成本、提高效率、增进品质的精益管理理念已达成共识。轨道交通装备制造企业在培育和发展企业精益质量文化是未来长期引导以高速动车组、城轨列车、机车、货车以及新产业等以产品和服务为载体的高效率、高质量、低成本等企业核心理念和提升中国轨道交通装备行业整体国际品牌，使中国高端装备制造业走向全球、用户认可、多元化发展的重要保证。
一、精益质量文化概述
精益质量文化是企业文化中的重要组成部分，是将企业领导意志、管理承诺，质量文化、企业文化和精益管理相融合的一种企业文化是以全体员工为主体、以产品和服务为载体，领导推动，制度保障，建立高效的绩效考核和灵活的行为方式的管理理念；是支撑企业以最少的资源投入获得最大的产出价值，以最集约化的管理投入获得最高质量的产品，从而获得用户的认可，实现企业利润最大化的文化理念。结合质量文化和企业文化的精益管理得出的企业质量文化先进理念模型，如下图1。
图1精益质量文化示意图
（一）精益质量文化现状
轨道交通装备制造业以推行精益管理为契机，在质量方面提出了“质量精益求精”愿景，紧扣精益管理，引领精益质量文化的建设。提出了“六精”建设目标，部分子企业已完成精益管理全方位建设。轨道交通装备制造业部分企业在精益生产、精益管理的企业质量文化建设已完善，且具备充分条件下，将逐步开展精益质量文化全集团建设。
其中“六精”具体包括：
（1）管理成本精：教育使人知，训练使人会，科学教育培训提高管理水平，精确精减管理、管销成本；
（2）用人用料精：合理安排、统筹人员，减少闲散；用料开源节流，减少物料浪费。
（3）工时效能精：做好PDCA循环，而做到工时缩短的条件下，发挥更大效能
（4）技能品质精：精兵路线，亩提升技术力，生产优质、精致产品
（5）数据进度精：数据衔接（交接）目视化，进度预期可控化
（6）服务管理精：微笑服务，严格管制，相辅相成，共同进步！
（二）精益质量文化建设原则
1.以人为本原则。精益质量文化建设要体现“以人为本”的基本思想，要从对“人性”尊重的角度入手。精益质量文化建设必须体现以人为本的基础上。
2.客观性原则。精益质量文化建设的施行和考核标准要有客观性。要有施行的基本要求和贯彻的具体办法，在制订质量文化建设工作施行和评价标准要客观地反映事实，必须具备客观公正。
3.科学性原则。精益质量文化建设要符合整个企业管理工作基本要求，要具有科学性，才能更好的有序开展企业精益质量文化的宣贯。
4.以客户为主原则。轨道交通装备制造业面临的国内客户比较单一。在精益质量文化建设中要增加以客户为主的重要原则。在产品和服务中以客户为主的思维可将客户需求、产品质量、企业生产制造水平以及企业整体的品牌提升一定的高度，对客户要求进行精准分析，得到客户认可，才能从订单、产品制造输出到客户整个链条业务端到端的打通。
5.集团企业全体参与持续改进原则。集团型企业精益质量文化建设中要做到全体参与，共同构建的重要原则。目前国内其他大型企业都非常重视企业文化，质量文化以及精益管理等建设，在具体建设实施从管理、设计、工艺、生产制造、维保服务等部分环节，要不断优化改进，做到不同的阶段精益质量文化建设可持续原则。
二、精益质量文化建设关键点
（一）全面推进质量文化建设，夯实基础
本着不断创新管理手段和方法，全面推进精益管理、企业质量文化建设，夯实企业文化理念建设基础。轨道交通装备制造业以满足客户需求、实现客户满意作为目标，健全建立符合战略、高效、持续提升、追求卓越的质量文化是进一步实施开展精益质量文化建设的基础。
（二）坚决实施精益生产，推广精益制造文化
把精益思想和先进的文化理念贯穿于生产经营的每一个环节，合理运用精益6S管理、QC活动和六西格玛工具和方法，结合轨道交通装备制造业特殊性，全面推进准时化生产、精益设备、标准化作业、精细化加工、精益质量、精益现场、精益成本七大体系建设，为全面推广精益质量文化做好准备。
（三）组建精益质量文化推广团队
精益质量文化团队在建设过程中将会起到非常重要的作用。打造一支高素质精益人才队伍进行指导和推广，使各层级的员工学习并持续改进精益质量文化实施计划及内容，确保精益质量文化的顺利开展。
（四）健全奖惩机制，形成自上而下良性循环
精益质量文化的建设一是充分信任员工，依靠员工，让文化理念得到广大企业员工的认同，充分激发员工锐意进取的精神。要激励导向，奖惩分明，形成自上而下的良性循环，形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值文化观，激励导向正确，考核奖惩公平公正，才可以使精益质量文化理念得以全面贯通。
三、精益质量文化建设建议
（一）精益质量文化建设基本模型建议
针对以上精益质量文化建设原则和关键点，对未来轨道交通装备制造企业开展精益质量文化建设，提出建设模型建议，具体如下：
图3 精益质量文化建设建议模型示意图
目前国内轨道交通装备制造企业众多，精益质量文化在进行全面精益管理情况下，从客户到企业员工的精益管理，从生产设备到物料、到工艺方法以及生产加工环境、检查检验数据到交检交验交付过程、以及后期的产品质量维护及产品后期服务等全生命周期的质量过程的精益管理过程都应该纳入到精益质量文化当中，将精益质量文化的理念在企业整个企业文化传达过程中做到标准化，流程化，并不断的持续提升改进，打造出适合本企业的精益质量文化的宣贯和持续改进的文化理念。
（二）精益质量文化实施路径建议
创建良好的精益质量文化是提升企业核心竞争力的必然趋势，也是建立优秀的企业文化，品质品牌以及满足客户更多需求的重要保证。通过对精益管理、企业质量文化和精益质量文化的初步认识，得出轨道交通装备制造企业在实现精益质量文化建设中的路径建议如下：
1.优秀精益质量文化方案借鉴。借鉴国内外优秀的精益质量文化实施方案，探讨适合轨道交通装备制造离散性行业的精益质量文化建设方案，取长补短，精益求精的打造可持续性开展的战略方案。
2.形成企业精益质量文化实施方案。结合企业自身特点，结合产品制造及特殊性产品生产制造过程以及企业发展方向，建立健全，完整的企业文化、质量文化以及精益质量文化相辅相成，相互促进的综合型战略实施方案。并在企业内，行业内进行评估，不断优化，改进实施方案以得到最佳战略实施方案。
3.开展核心部门精益质量文化讲座。通过不断评估改进后的精益质量文化建设实施方案，在企业内核心部门进行宣传讲座，并在宣传讲座过程中收集可优化部分，不断改进实施方案，达到企业内宣传讲座和企业内人员全参与改进的目的。
4.优化精益质量文化实施方案。对开展讲座之后优化的实施方案，在部分范围内进行初步实施验证，通过验证过程中形成问题，形成可优化项，最终达到全企业，端到端全贯通的可行性实施方案。
5.对形成的精益质量文化集团内宣传。对形成的精益质量文化在集团内大力宣传和推广。并使全部人员得到认可，逐步实施。
6.对管理层精益质量文化进行培训。发挥领导层的作用，从领导层进行培训开始，自上而下的全方位精益质量文化培训。期间建立考核和奖励制度，发挥培训高效效果。
7.对基层人员精益质量文化进行培训。培训完成领导层管理层之后，大力培训基层人员，分阶段，分业务，分领域的进行精益质量文化全方位培训，力争做到精益质量文化深入每个员工的思想理念当中。
8.开展全员精益质量文化宣贯。对各业务板块，各员工层级，全集团员工进行全方位的精益质量文化宣贯，全员行动，达到高效、高质、低能耗、低成本的生产制造理念宣贯全面铺开。
9.精益质量文化实施奖惩及管理机制贯穿。在进行精益质量文化实施过程中，在管理机制和实施奖惩方面要贯穿全过程，使实施有方法，建设有标准，奖惩有依据的开展实施，公正、公开、公平的开展全过程，才能得到全部员工的大力支持和认可。
10.逐步形成精益质量文化意识和行为。结合国外质量文化发展过程，在全员宣贯精益质量文化之后，要不断的加强全部员工精益质量文化意识，使意识变成行为，为企业品牌建设、能力建设做到实质性的提升。
11.提升精益质量文化内涵及目标。不断提升精益质量文化内涵和目标将使企业发展更加可持续。在实施过程中，以及实施完成后，要持续不断的改进和完善精益质量文化方案，使精益质量文化的实施适合当前企业的发展，适合企业的可持续经济战略发展需求，并不断修正，避免发展方向走偏造成的负面影响。
12.形成全员精益质量文化行为。形成全员精益质量文化行为是建设精益质量文化的最终目标。要不断的加大文化理念、管理理念以及精益求精的氛围，加大基础层级管理层的人员行为规范，做到精益质量深入人心，形成一种自我行为，企业将会不断壮大，形成有底蕴，有生机和活力的国际化企业。
参考文献：
[1] 赵璇.浅谈企业质量文化建设[J].社科纵横，2016.
[2] 张斌.石油企业质量文化建设的基本原则和途径[J].企业文化，2015.
精益管理基本原则范文第3篇
企业实施精益生产，就是要根据精益思维的原则，在组织、管理、供应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式，以消除所有不增加价值的浪费为目标，逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。
企业在产品开发、生产制造、管理及服务顾客整个流程中实施精益生产，所产生的巨大优势，已通过八十年代的丰田汽车公司、九十年代的戴尔公司以及其他一些企业的巨大成功，为世界企业界所公认。
但令人遗憾的是，许多企业在导入精益生产理念和方法后，很少认真地对整个产品的价值流进行分析，就很快进入了大规模的消除浪费活动，这些改进活动虽然可能改善了产品价值流的一小部分，使之流动得更加顺畅，但是其它部分的问题仍会导致大量库存，最终的结果是没有降低成本，甚至有所增加。如果仅仅局部实现了精益，那么改进效果的持续性就会受到限制，不能实现如大野耐一所说的“在全过程中减少浪费”，这将会直接导致精益生产的实施无法进行下去。
不同行业、不同企业的情况是千差万别的，我们在实施精益的过程中，经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑，不知道从哪里、如何实施改善活动，会觉得改善活动无从下手。在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法，能够让我们找出浪费及其原因所在，然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。
价值流图析技术作为一个有效的工具，可以通过做图的方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不是只考虑孤立的过程，从而使企业能够对其整个价值流进行持续的、系统化的改进，提高企业的效益和在市场中的竞争能力。
利用价值流图析技术，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使其不至于卷土重来。价值流图析技术已被全球众多企业所接受和采用，而且对实施精益生产起到了良好的效果。
一、价值流图析技术与方法
在论述价值流图析技术之前，首先介绍什么是价值流。
1.1价值流
所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全过程，如一辆汽车的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历很多车间、工厂、公司，甚至可能经历多个国家和地区。
1.2价值流图析技术
价值流图析技术是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，它可以使整个价值流――通常是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图（如本文图1所示），使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，使之不至于卷土重来，从而提高企业的竞争力。
从价值流的定义可以看出，价值流包括整个产品生命周期，地域范围可能包含若干个企业甚至国家和地区，所以做出产品的整个价值流的图析是极为复杂的工作，但分析价值流的基本方法是相同的。为了方便起见，这里我们主要讨论工厂内的价值流。
1.3价值流图析技术
在进行价值流图析之前，需要先来明确实施图析的主要步骤，如很多技术的实施一样，价值流图析也是一个过程，采用5W1H方法，即确定Why（为什么）、Who（谁做）、What（做什么）、When（何时做）、Where（在哪做）、和How（如何做），前面我们已经说明了为什么做图析，其它步骤具体为以下六方面的事宜：
1)Who――确定谁来做
需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，这个人具有领导职责（价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工作。
2)What――确定做哪些产品的价值流图析
通常我们首先按照80―20原则，对影响企业最大的产品进行图析。
3)When――确定何时做
应在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程。
4)Where――确定在哪里做
现场：只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况。
5)How――进行图析
下面将以CAHC公司价值流图析为例，简单说明价值流图析的应用方法。
二、价值流图析实际应用
2.1选定产品系列
表中所示为CAHC公司2003年供货计划，根据80―20原则，影响大的产品或因素只占全部的20%，可以确定对公司影响较大的产品有8A和8B两种，他们均属于8系列产品，生产过程基本相同，所以确定图析该系列产品。
产品型号 8A8B 7A 7B 6 5
年供货量 50000 30000 5000 15000 10000 10000
2.2绘制价值流现状图
价值流现状图的绘制应依据以下几个步骤进行：
•了解并记录顾客的要求
如图1中右上角顾客要求框所示，我们主要应了解顾客的需求量、种类、交付频次和要求等。
•了解并画出工厂内材料流图
如图1中下部的线框所示，也是工厂内的基本生产过程，我们将能够连续进行的过程列入一个框内，无法连续的，在两框之间用库存三角分开。
•收集并记录每个生产过程的数据（数据框）
在每个过程线框下记录主要数据包括生产节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等与过程改进有关的数据。注意，这些数据应是现场收集的，而不是某些资料记载的。
•了解库存情况
小组应对所有库存（包括线上在制品库存）进行盘点，然后记载库存三角下面。注意，是点数而非查帐！
•原材料采购和交付的情况
如图1种左上角所示，了解主要供应商的供货情况。
•了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，画出信息流
如图1上部所示，表示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法
•画出生产时间线和计算相关数据
将库存数量按照顾客需求节拍转化为时间，与生产过程时间数据一同画在时间线上，求出生产过程时间占整个时间的百分比。
画出的CAHC公司完整价值流现状图如图1所示。
2.3绘制未来价值流图
绘制价值流图析现状图的意义就在于通过图析发现工厂生产过程中存在的浪费，从图1我们可以看出，188秒的生产时间只占整个周期时间23.6天的不到1%，大量的时间浪费在库存和等待上了。通过分析原因，找出关键的浪费及其改进的方案并予以实施――即通过实施精益生产来消除产品价值流中的浪费。分析现状的目的在于解决价值流中的问题，而这些问题要在未来状态图的制定中通过实施精益价值流来予以解决。
1）发现浪费
确定什么是浪费，要根据精益思维的第一个基本原则――“从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值”来确定的。精益生产中把浪费分为两种：即―不增加价值但目前生产、开发等系统要求存在和不增加价值且可以立即消除。
2）设计并实施精益的未来价值流的准则
我们画出价值流现状图的目的就是要使当前生产状况所存在的浪费用画图和计算的方式充分显现出来，找出原因，采取措施逐步完善。价值流图析未来状态图就是使得当前价值流变成精益的价值流。
那么，如何设计并实施精益的未来价值流呢？这里提供7个准则并作简单解释。
准则1：按顾客节拍生产
使得生产过程的节拍与交付顾客节拍保持一致，实现准时化生产。
准则2：尽可能地实现连续流动
尽量消除和减少库存和等待，这样生产过程就可以连续进行。
准则3：在无法实现连续流动的地方采用看板拉动管理
对与节拍相差悬殊，种类繁多的过程,如冲压和焊接这样的无法流动过程，采用看板管理。
准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程
保证信息的一致性。
准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产
实现均衡生产。
准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动
这个拉动的“动力源”一定要来自顾客。
准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力
多品种、小批量的混流均衡生产，要求上游过程通过减少换型时间和生产批量，来提高对下游过程变化的反应速度，这样可以尽可能地减小库存的在制品。
3）研究现状，找出差异并绘制未来价值流图
未来状态图是我们进行精益转化的目标蓝图。依照精益思维和精益价值流的准则来分析前面做出的现状图，使我们可以发现存在很多方面的浪费，以便我们去消除。分析研究现状图的关键步骤具体来讲分为8步（以CAHC公司为例）；
•确定有效工作时间和顾客需求节拍
根据顾客需求量18400/月和有效工作时间27600秒/天，可出节拍应为60秒。
•确定发运过程是采用顾客拉动还是建立一个成品发运仓库
根据公司实际情况，小组确定采用成品发运仓库
•确定使用连续流动的过程
将焊接、装配这些节拍相近的过程和为一个连续的过程（中间无库存）。
•确定采用拉动系统的过程
将冲压和后续过程设计成为一个拉动系统，引入看板管理。
•确定生产需求传送到价值流的哪一个过程，即价值流启动过程
确定发运过程为价值流启动过程。
•确定如何在启动过程均衡生产
通过需求变化传递到整个过程来实现均衡生产。
•确定价值流启动量
根据顾客发运的频次和发运方式，确定其动量为20件。
•确定设计未来状态图时，为了实现精益价值流，必须改进的哪些过程
要实现上述方式，应改进的过程有焊接和装配的整合、冲压与焊接过程的拉动系统、发运过程的拉动系统、信息传递过程的改进等……
完成以上分析工作后，也就可以画出价值流未来状态图。CAHC小组所绘未来状态图如下文图2所示。
2.4计划的制定、实施与效果评估
要改进的过程已基本确定，实现过程改进可分为三步：
•将未来价值流划分成几个分价值流循环再考虑要实施哪些改进
•制定实施计划
•评估计划实施的效果
改进过程的实施采用PDCA的进程进行，该方法很多文献均有详细介绍，这里就不细说了。
2.5CAHC价值流图析实施中的问题和需注意的事项
•首先图析技术是发现价值流过程关键浪费及其根源的方法，以避免不必要的改进活动（这也是一种浪费），必须通过精益技术消除浪费，才能收到效果。
•图析准备：培训十分必要，可以避免方向性的错误。
•产品选择：在考虑产量同时还应顾及产品产值、利润及其对公司生存与发展等方面的影响。
•价值流现状图的绘制：一定要尽可能在较短的时间完成现状图数据的收集。
•不仅在确定产品适应找出主要因素，在确定顾客要求、过程及其参数、供应商情况时同样要找出影响本公司的主要因素，避免影响图析的效果和后续改善的方向和目标。
•顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。
•顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式实际上都是由顾客需求拉动的，关键区别在于是否建立成品库存。在实施精益生产初期，建议采用成品发运仓库的方式，这样能够保证准时交付顾客。随着精益生产实施的深入，可以逐步减少成品库存，最终转变成顾客拉动。
2.6价值流图析技术实施效果
很多企业实施精益生产都遇到过这样的问题，从那里开始做，对全部产品还是某一个？生产过程还是仓库？是单元生产还是一个流？在改进过程中也不可避免的会遇到但某个过程改进了之后，与整条线配合不起来了，导致“还不如不改”的想法。这些问题都是企业在实际生产过程中肯定会遇到的问题。
而价值流图析技术是避免这类问题的有效工具，他从企业整个价值流出发来分析哪些过程需要改进、如何改进和改进到何种状态，这也是本文介绍该技术的根本出发点。
从CAHC公司价值流现状图和未来状态图的比较可以看出，通过描绘、分析现状所存在的问题，我们找到了改进点；通过未来状态图的绘制，我们确定了改进的目标。最后，通过PDCA方法进行有效实施，达到改进的目的，提高企业的效率和竞争能力。
就效果而言，比较现状和未来状态，明显提高了生产的效率和灵活性，更大程度的满足了顾客的要求：
•加工时间与生产周期的比例由188秒/23.6天变为169秒/4.5天，降低了生产时间和生产周期，通过生产周期的降低使得对顾客订单反应时间提高了5倍以上，这样可以大量减少库存，而库存量的减少则意味着流动资金、财务成本、产品损耗、仓库管理成本……的降低，也就意味着利润的提高，试想销售额提高5倍谈何容易，而通过改进就可以实现。
•人员的减少。焊接装配过程原需要4个作业人员，现在3个足矣。
•避免盲目生产。生产信息由原来的多头信息改为由发运过程向前传递，避免由于不了解后道过程需求盲目生产带来的“过量生产”浪费，同时有效的满足顾客不断变化的要求。
•由这些变化带来的研发、试验、生产、服务等方面的改进需求，使得所有改进都能够为提高企业竞争力起到作用，而不是表面文章，还有人的思维变化、顾客满意度的提高……
三、价值流图析技术的现状和未来
价值流图析法一经推出，就得到了汽车行业的一致认同，当年在德国举办的精益生产研讨会上受到了与会专家、学者和企业界人士的一致好评，目前美国、德国、英国等欧美很多企业都把这种方法作为企业价值链分析和改进的有效工具。
成功实施价值流图析的企业业绩证明，有效实施价值流图析技术，可以：
•消除50%以上的浪费过程/步骤
•产品形成周期较当前价值流状况减少1/3以上
•需求变化的幅度从30%左右降至5%左右
•质量水平得以提高，因为质量问题可以得到及时发现并予以解决
•由于实施小批量多品种，增加了运送的次数，这样物流成本会有所提高，但整个价值流的成本得到了大幅度的降低
以上我们所介绍的价值流图析，是在工厂内的使用的技术。我们知道，几乎所有产品都不能在一个工厂内完成，其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商，甚至这些工厂在不同的国家，遍布世界五大洲。那么要使产品价值流真正实现精益，仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费，但要完全消除浪费，就要对整个价值流进行分析。
为此丹尼尔・琼斯和詹姆斯・沃麦克教授（改变世界的机器和精益思维的作者）编著了一本适用于整个价值流图析的书“Seeing the Whole”。这本书在价值流图析（Learning to See）的基础上，将价值流从工厂扩展到整个产品实现的价值流。
扩展的价值流图析原理上与工厂内价值流图析是一致的，区别在于：
•每个工厂作为一个过程来看待
•较工厂内价值流图析更为复杂
•物流更为复杂
•信息流也较工厂内价值流更为复杂
•考虑的方面更为全面
•可以消除更大的浪费
但是从扩展的价值流图析我们也可以看出，它是建立在工厂内价值流图析的基础上的，因为：
•每个工厂的过程直接影响到全价值流
•扩展价值流图析中实现连续流动、拉动以及均衡生产建立在每个工厂的实施基础之上
•图析的原理、方法、步骤基本相同
与所有技术一样，价值流图析技术也是在不断发展过程中，不仅在图析范围方面有所发展，而且在图析内容上也有发展，这里通过图析分析了物流和信息流，有关专家目前正在考虑资金流动的问题，相信不久会有新的方法出现；此外由于价值流图析是实施精益生产的有效工具，那么随着精益技术的发展，在价值流图析过程中也会有新的东西不断补充进来，使得价值流图析技术能够更加有效地反映实际存在的问题，并采取有力的措施不断消除浪费，实现全过程精益化。当前精益生产已为企业所广泛接受，从最高管理者到每一位员工都愿努力消除各种浪费，提高企业的竞争力，但苦于无从下手，或实施以后并未达到预期的效果，而价值流图析技术正是帮助人们有效实施精益生产的强有力的工具，它可以把精益思维的基本原则融于改进实施过程之中，帮助企业进行系统化、持续化的改进，而这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除产生浪费的根源，使其不至于卷土重来。
实施价值流图析技术过程必须充分尊重人的因素，应相信员工能够充分地理解精益思维的理念，在形成精益价值流的过程中充分合作，改变原有的习惯，不断发现浪费、消除浪费并从中获益。公司是最大的受益者，来自多个方面――竞争力的增加，利润的增加，信誉的提高以及内部员工之间的信任和团结……
如精益思维第5项基本原则所言，精益生产要不断追求完美，价值流图析过程中未来状态实现之日，也就是成为此时现状图之时，未来状态转变为现状的循环是没有尽头的，价值流的改善应成为任何企业日常管理活动之一，无论其产品是硬件、软件还是服务，也无论该企业的规模、水平如何……正如我们反复发现的那样，当你在一个循环中消除了一些浪费，在下一个循环还会发现更多的浪费等着你去消除，精益生产的实施就是消除这些活动的不断循环。
前面曾提到过，精益生产不仅仅是汽车行业的生产方式，而是适用于所有的企业。对于任何企业，获得其价值流的方式都是相同的，即从你的公司上游向下游扩展，直到从“原材料的分子到交付用户的成品”。那么价值流图析技术作为精益价值流实施的有效工具，将为每个企业提供强有力的支持和服务。
精益管理基本原则范文第4篇
1.供应链管理与物流管理的关系
1.1供应链管理与物流管理的联系
供应链管理就是利用计算机网络技术全面地对供应链中的商流、物流、信息流、资金流等进行计划、组织、协调和控制。它是为把企业供应链的各个环节相连接进行的协同合作，将资源进行优化配置，以此达到各方面利益最大化的目的。这种管理理念和技术改造了传统产业的经营理念，是一种新的市场竞争力量。
供应链管理这一概念从提出到实践都与物流管理有着紧密的联系。供应链管理是物流管理的更高级的形态。从物流管理发展的历史来观察，经历了五个阶段：物流功能个别管理阶段，物流功能系统化管理阶段，物流管理领域扩大化阶段，企业内物流一体化管理阶段，供应链物流管理阶段，可见供应链管理是物流管理发展过程中顺应企业管理的需要而产生的一种新的管理模式，是物流管理进人更高级的阶段，从作业功能的整合到渠道关系的整合，使物流从战术的层次提升到战略高度，是传统物流管理的逻辑延伸。
1.2 供应链管理与物流管理的区别
供应链管理是协商的机制，物流管理是一个计划的机制。物流管理中，主导企业通常是制造商力图通过一个计划来控制产品和信息的流动，与供应商和客户的关系本质上是追求利益的买卖关系，常常导致存货向上游企业的转移或成本的转移。供应链管理同样制定计划，但目的是为了谋求在渠道成员之间的联动和协调。
供应链管理强调组织外部一体化，物流管理主要是关注组织内部物流一体化。物流一体化管理是指把从原材料采购到产成品交付，对企业物流的全过程进行统一管理，即站在企业全局的角度而非部门的角度上，运用系统化的方法，寻找物流的合理化状态。供应链管理认为只有组织内部的一体化是远远不够的，供应链管理是一项高度互动和复杂的系统工程，需要同步考虑不同层次上的相互关联的技术经济问题，进行成本效益权衡，实施一体化管理后所获得的整体效益如何在供应链成员之间分配等。
供应链管理对共同价值有着更大的依赖。物流管理是通过对存货时间和地点的精确定位来创造价值，通过对订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理等活动的有效控制，以廉价高效的方式寻求满足客户需求，实现企业和客户的价值增值。供应链的价值主要来自于组成供应链的各个企业之间在五个主要流程上的协同合作，这五个流程包括：信息流、产品流、服务流、资金流以及知识流。物流是供应链模式中产品流和服务流的主要运输导管，如果说物流的运作是为了提高产品的客户可得性的话，那么供应链管理则是首先解决在供应链伙伴之间的信息可靠性的问题。
供应链管理是“外源”整合组织，物流管理侧重于企业内部资源或不同物流功能的整合。供应链管理更多地在自己的“核心业务”基础上，通过协作整合外部资源来获得最佳的总体运作效果，除了核心业务以外，几乎每件事情都是“外源”的，即从企业外部获得。所以供应链管理是资源配置的更优先的方法。
2.现代物流管理的特点
2.1 物流过程一体化
物流一体化的一个重要表现是供应链（SupplyChain)概念的出现。供应链把物流系统从采购开始经过生产过程和货物配送到达用户的整个过程，看作是一条环环相扣的“链”，现代物流管理以整个供应链为基本单位，而不再是单个的功能部门。在采用供应链管理时，世界级的公司力图通过增加整个供应链提供给消费者的价值、减少整个供应链的成本的方法来增强整个供应链的竞争力，其竞争不再仅仅是单个公司之间的竞争，而上升为供应链与供应链的竞争。
2.2 物流技术专业化
表现为现代技术在物流活动中得到了广泛的应用，例如，条形码技术，EDI技术，自动化技术，网络技术，智能化和柔性化技术等等。运输、装卸、仓储等也普遍采用专业化、标准化、智能化的物流设施设备。这些现代技术和设施设备的应用大大提高了物流活动的效率，扩大了物流活动的领域。
2.3 物流管理信息化
物流信息化是整个社会信息化的必然需求。现代物流高度依赖于大量数据、信息的采集、分析、处理和即时更新。在信息技术、网络技术高度发达的现代社会，从客户资料取得和定单处理的数据库化、代码化，物流信息处理的电子化和计算机化，到信息传递的实时化和标准化，信息化渗透至物流的每一个领域。现代物流竞争已成为物流信息的竞争。
2.4 物流服务社会化
突出表现为第三方物流与物流中心的迅猛发展。随着社会分工的深化和市场需求的日益复杂，生产经营对物流技术和物流管理的要求也越来越高。众多工商企业逐渐认识到依靠企业自身的力量不可能在每一个领域都获得竞争优势。它们更倾向于采用资源外取的方式，将本企业不擅长的物流环节交由专业物流公司，或者在企业内部设立相对独立的物流专业部门，而将有限的资源集中于自己真正的优势领域。据美国东北大学1998年对制造业500家大公司的调查，将物流业务交给第三方物流企业的货主占69%，正在研究以后将物流业务交给第三方物流企业的货主占10%。专业的物流部门由于具有人才优势、技术优势和信息优势，可以采用更为先进的物流技术和管理方式，取得规模经济效益，从而达到物流合理化一一产品从供方到需方全过程中，达到环节最少、时间最短、路程最短、费用最省。
2.5 物流活动国际化
在产业全球化的浪潮中，跨国公司普遍采取全球战略，在全世界范围内选择原材料、零部件的来源，选择产品和服务的销售市场。因此，其物流的选择和配置也超出国界，着眼于全球大市场。大型跨国公司普遍的做法是选择一个适应全球分配的分配中心以及关键供应物的集散仓库;在获得原材料以及分配新产品时使用当地现存的物流网络，并且把这种先进的物流技术推广到新的地区市场。例如耐克公司，他们通过全球招标采购原材料，然后在台湾或东南亚生产（大陆也有生产企业），再将产品分别运送到欧洲、亚洲的几个中心仓库，然后就近销售。同样，全球采购原材料和零部件，已经大大降低了汽车的成本，改变了汽车生产线的位置。
3.供应链中的物流管理战略
3.1供应链物流精益化战略
按照精益思想的5项基本原则，精益物流的本质就是不断改进，追求完善。与一般意义上的物流不同之处在于，它更强调“精”和“益”。“精”体现在质量上，追求尽善尽美，“益"体现在成本上，追求成本最小化。“精益"追求的是质量与成本的最佳匹配，即用最低的成本创造顾客最满意的质量。精益物流的目标就是要尽可能地降低物流成本并提高物流服务水平，二者的根本点都在于消除任何浪费。为此，精益物流也相应地提出了5项基本原则，其核心就是要正确地确定和识别企业价值流活动，并使之按顾客的需求顺畅流动，为企业和顾客创造价值，并且只有当价值链由顾客需求来拉动时，才能不断地提高物流服务的质量和暴露出价值链中隐藏的浪费，价值流动越快，就越容易消除浪费。供应链物流精益化战略包括以下几个方面：
1) 以供应链中的整体需求为中心。从整个供应链的立场出发，而不是仅从单个企业或部门的立场或一个功能系统的立场出发，来确定什么环节创造价值、什么环节不创造价值，并尽可能地降低成本；规范价值链中的浪费。对价值链中产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，制定共同的消除浪费准则，找出不能提供增值的浪费所在。
2) 根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定共同认可的价值流增值的行动方案。
3) 及时创造仅由顾客驱动的价值。由顾客需求拉动价值创造过程，有需求才生产，消除无效劳动。
4) 合理匹配供应链物流能力。与精益生产系统联系起来，实现采购、配送、生产、销售等的精益组织与管理。
5) 努力追求完美。一且发现造成浪费的环节就及时消除，并尽量增加高价值的业务环节，减少或消除低价值或无价值的业务环节。
3.2 供应链物流敏捷化战略
与精益生产相同，敏捷制造同样是现代管理的一个重要思想。敏捷强调的是整个过程能够快速地响应市场需求，强调对过程的快速重构，从而抓住各种有利的市场机会来获取利润。在竞争加速、市场需求迅速变化的今天，保持供应链物流较高水平的快速反应能力，即敏捷性（Agility)，已变得异常重要。敏捷物流是支撑敏捷供应链运作的重要基础，同普通的供应链物流相比，敏捷供应链物流发展战略主要表现为：
1) 供应链趋于同步化。在供应链物流的敏捷化运作中，虚拟组织、动态联盟、集成一体化都可以是供应链再造的组织形式。它们基于共同的核心利益观，为统一的利润源（项目、产品或服务）在规范化的行动准则下进行集成互动，它们将传统的“纵向一体化”或“横向一体化”的稳定组织模式改变为适当范围内的动态组织模式。
2) 延迟（Postponement)策略。延迟策略的核心在于产品的外观、形状确定或生产、组装、配送等活动应尽可能推迟到接受顾客订单后再确定，以尽可能接近顾客的方式来缩短物流反应时间作为敏捷物流管理的突破口。延迟策略类似于精益物流按需生产的思想。
3) 外包策略与市场敏感性。通过将全部或部分物流业务外包给企业外部的物流服务商，保持以高度的市场敏感性从最终市场获取实际需求信息并对其做出迅速反应，并及时调整物流方案。
4.结语
精益管理基本原则范文第5篇
[关键词]精益；敏捷；供应链；库存
[中图分类号]F250 [文献标识码]A [文章编号]1006-5024(2008)05-0067-03
[作者简介]张海燕，北京工商大学商学院物流管理系主任，副教授，研究方向为物流管理理论与方法；(北京 100037)
董 理，宝洁(中国)有限公司上海分公司客户生意发展部分销商渠道物流经理，研究方向为物流管理理论与方法。(上海 200021)
精益供应链和敏捷供应链是供应链理论发展过程中出现的两种先进的供应链模式。精益供应链，顾名思义，是把降低成本作为首要目标，强调消除浪费，以最少的投入创造最多的产出。敏捷供应链则是把提高服务水平视为重中之重，强调供应链的“灵敏性”和“反应性”，即应需而变，它要求供应链能够在最快的时间内对市场的变化和顾客的需求作出反应，并提供优质服务。
一、精益供应链的内涵及原则
精益供应链是起源于日本丰田汽车公司及时制生产的一种供应链管理思想，是从精益生产的理念中蜕变而来的，是精益思想在供应链管理中的应用。其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，利用尽可能少的资源创造尽可能多的价值。作为一种新型的供应链组织方式，精益供应链提供了一种新的思维方式。它包括以下几个方面：
以顾客需求为中心。要从顾客的立场，而不是仅从企业的立场、或一个功能系统的立场来确定什么创造价值、什么不创造价值。
对价值链中的产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。
及时创造仅由顾客驱动的价值。
一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，持续进行改进，努力追求完美。
Womack在《精益思想》中，对精益思想的实施总结出5个基本原则，这些原则是：
1.正确地确定价值。正确地确定价值就是以顾客的观点来确定企业从设计到生产再到配送的全部过程，实现顾客需求的最大满足。并且还要将供应链全过程的多余消耗减至最少，不将额外的成本转嫁给顾客。
2.识别价值流。价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念，到设计，到生产的技术过程；从订单处理，到计划，到配送的信息过程和从原材料，到半成品，到产成品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找出哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将供应链中消耗了资源而不增值的活动称为浪费。简言之，识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。
3.价值流动。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等等，阻断了本应流动起来的价值流。精益则将所有的停滞作为供应链的浪费，是用持续改进、及时制等方法在任何批量条件下创造价值的连续流动。
4.需求拉动。“需求拉动”就是按顾客的需求投入和产出，使顾客在他们需要的时间得到需要的东西。实行需求拉动以后，顾客或者供应链下游企业就会像在超市的货架上选取他们所需要的东西一样，而不是把顾客并不想要的产品强行推给顾客。需求拉动原则由于供应和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，减少了大量的库存和现场在制品，极大地压缩了前置周期。其深远的意义在于企业具备了当顾客一旦需要，就能立即进行设计、计划、制造和配送给顾客真正需要的产品的能力，最后是抛开预测，直接按照顾客的实际需求进行生产和物流管理。
5.尽善尽美。上述4个原则相互作用的结果必然是价值流动速度显著加快，这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，做进一步的改进，这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。虽然在现实中“尽善尽美”是永远达不到的，但通过持续地对尽善尽美的追求，将会造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
上述5个基本原则的相互关系，见图1。
二、敏捷供应链的内涵及特点
敏捷性是敏捷供应链的核心。敏捷性是指企业驾驭变化的能力，它要求企业以高速方式，低耗地完成它需要的调整，同时还意味着高度的开拓性和创造能力。
敏捷供应链的实质是信息技术、计算机技术和先进管理模式等综合技术支持下的多企业的集成，是融合了多种管理思想和先进技术而发展起来的一套适合多变企业环境的全新供应链管理模式。敏捷供应链通过把灵活的虚拟组织结构或动态联盟、先进的生产技术和高素质的人员进行全面的集成，从而使供应链能够从容应付快速变化和不可预测的市场需求，并获得长期的经济利益。
敏捷供应链和一般供应链相比，具有非常鲜明的特点。首先，敏捷供应链具有超强的市场敏感度。这意味着敏捷供应链不仅能够很好地察觉到市场的变化，而且能够以最快的速度对其作出反应。目前，绝大多数企业因为无法得到真正的需求数据，或者即使得到了也没有能力对真实需求作出顾客所期望的快速反应，因此只能根据一些历史数据和公式推演来预测需求，并根据这个预测制定供应链计划，往往脱离实际。但是，有效顾客响应模式(ECR，Efficient consumer response)的出现为这一问题的解决提供了很好的示范。尤其是后来，随着信息技术的发展，获得销售点(Point of Sale)和使用点(Point of Sale)数据变得越来越方便，使得敏捷供应链的实施真正成为可能。
其次，敏捷供应链是通过信息链接起来的虚拟供应链。传统供应链管理都是通过纸质订单和合同进行交易和合作，如物流系统，根据一些复杂的公式来确定最优库存量和订货批量。与此形成鲜明对照的是，在敏捷供应链中，一切都在虚拟的环境中完成。电子数据交换技术(EDI，Electronic data interchange)和Internet，使供应链伙伴之间的沟通变得非常便捷而有效，他们可以信息共享，甚至可以同时对即时的需求信息作出响应。
第三，敏捷供应链中信息共享的结果是流程集成。在信息共享的条件下，供应链伙伴建立共同的信息系统，互相参与对方的产品开发，共同管理双方物流系统。当各个成员都专注于自己的核心竞争力之后，这种合作形式便形成一条真正的集成供应链。
敏捷供应链的第四个特点是所有的供应链伙伴形成一个动态的网络。供应链的敏捷性正是来自于整个动态网络的无缝化合作。敏捷供应链和精益供应链不同，很多变化和需求是无法预测的。这要求各个合作伙伴必须时刻保持高度的警觉性，对任何时刻发生的变化都能形成一个由点及面的平行的网络化的响应。
上述4个特点的相互关系，见图2。
三、精益供应链和敏捷供应链的区别
英国著名物流专家Martin Christopher在“从精益供应链到敏捷供应链的进化”一文中，对精益供应链和敏捷供应链的区别和联系作了详细的阐述：敏捷供应链强调快速反应，以高质量的服务水平制胜，流体大都是需求难以预测的创新性产品，例如各种时尚产品等等，而精益供应链强调降低消耗，以最低的投入成本制胜，流体往往是需求比较稳定的功能性产品，例如各种日用品。下表是对精益供应链和敏捷供应链区别的归纳。
四、精敏供应链战略实施
供应链从原材料供应开始到最终顾客结束。在供应链中由于原材料短缺、运送延迟、市场需求波动等各种因素的影响，使供应链上的每一个节点、每一条连线无时无刻不在发生着变化。这种变化意味着风险。为了应对这种变化，防止由此而产生的风险，传统的做法是在每个节点之间建立库存。如果各个节点之间的处理时间存在差异，可以通过库存进行调节；如果某个环节出现意外，可以通过库存进行缓冲。
在强调“规模经济”的大批量生产时代，采用库存来“”供应链的方法被普遍使用。尽管这种方法的好处显而易见，但是在长期的运作中，其缺陷也显露无遗。其中最主要的一点，就是为了克服各种变化而建立的大量库存产生了巨大的库存成本。并且，由于供应链的每个环节都要建立库存，从而导致了高额的供应链成本，这对于供应链所有的企业成员来说都是有害无利的。于是，降低库存成为供应链管理中的重要目标。
建立库存的目的是为了克服供应链的风险，供应链的风险主要来自两个方面，一是供应链内部的风险，包括由于人为操作失误、系统稳定性不强、供应链衔接不畅和供应链构成变化等原因造成的风险，即由于供应链成员的主观原因造成的风险。二是来自于供应链外部的风险，即由于环境的变化，包括微观环境中市场需求的变化和宏观环境中政治、经济、社会、科技等方面的变化而带来的风险。长期以来，库存在很大程度上的作用是为了应付来自于供应链内部的风险。所以，供应链上各个企业成员的库存有很大一部分是功能重复性的库存，或者说是为了应对供应链内部变化而建立的库存。从精益供应链的角度来看，这些库存都是绝对的浪费。供应链管理强调“集成”，理想的供应链应该是把多个具备不同核心竞争力的利益主体集合成为一个有机整体，所有的供应链成员共享这种“集成”带来的好处。因此，在精益供应链中，就不需要为了预防来自供应链内部的风险而建立大量重复性的库存，各个企业成员只需要为了同一个目的建立一套库存即可。
精益供应链管理思想在企业外部环境相对稳定的情况下，对于降低供应链的成本是非常奏效的。但是在外部环境不确定的情况下，应用结果就不一定理想。因为随着环境不确定因素的增加，以库存为“剂”的供应链的物流成本的增加会抵消由此而带来的效益。随着信息技术和供应链理论的发展，人们意识到：除了长期投资设立库存以克服各种变化和风险之外，还可以通过建立某种制度来达到同样的目标。当外部的环境非常难以预测时，供应链的对策应该从预测型供应链向响应型供应链转变。而如果要实现快速响应，就必须提高和保持供应链的敏捷性。通过供应链合作伙伴的紧密合作和供应链信息整合与共享，对外部变化作出快速反应，以降低外部环境的不确定性带来的风险。在对顾客提供个性化服务的同时避免持有大量的库存，这就是敏捷供应链。由此可见，精益供应链和敏捷供应链各有不同的应用范围。
作为两种不同的供应链模式，在企业战略实施上也应有所区别：在需求相对稳定的情况下，对供应链快速反应能力的要求并不是很高。提高响应能力的高额投资，无疑会占去单位物流成本中很大的比重。因此，在这种条件下，实行精益供应链是最佳的战略选择。但是，在需求极不稳定的情况下，精益供应链就很难“精益”了，因为，在本质上，精益供应链仍然是一种预测型的供应链管理模式。应对需求不稳定的最好的方法，就是建立一条快速响应的敏捷供应链。
在很多情况下，针对不同的流体，采用单纯的精益供应链或敏捷供应链策略都可以产生非常好的效果。但是在有的情况下，仅仅单纯采用其中一种策略是不能取得理想效果的。比如对于具有高特殊性的零备件，或者是重要的、高价值和需求不稳定的标准备件，其共同特点是价值高、关键性和需求随机性强。按照前面的分析，对这样的零备件应该采用敏捷供应链策略，但是如果该零备件具备关键性，那么响应时间上的要求将会异常严格。敏捷供应链的核心目标是以服务水平为主，其最大的优势体现在大批量定制方面，也就是个性化的服务。但是对于可得性，由于响应型策略所决定的供应点和需求点的时间差异和空间差异，敏捷供应链要实现几近100%的即时响应是非常困难的。当然，单独采用精益供应链也是不足取的。精益供应链虽然可以通过库存配置达到100%的即时响应率，但是由于需求的不可预测性和零备件的高昂价格，要实现这个目标必然会产生巨大的库存成本。因此，在这种情况下，采用精益和敏捷的混合战略则是一种更好的选择。
混合战略的目标是让供应链既具备精益性又具备敏捷性，但这并不是一项简单的工程。因为精益和敏捷不仅本质不同，而且在具体的实施方面存在很多相互矛盾的方面，比如说，在精益供应链中，各个节点上的库存配置是比较平均的，都保持在最低的库存状态；而在敏捷供应链中，库存配置非常不平均，在某个节点可能需要建立中央库存，而在另外一些节点上可能不需要配置库存；精益供应链对系统的响应能力并没有过多要求，它是依靠精密的计划和组织的顺畅供应链，而敏捷供应链则对运输系统、配送能力的要求非常高。因此，在混合战略中，如何让两种目标相互矛盾的战略完美结合，实现优势互补，相辅相成，则成为最重要的问题。
注释：
①Christopher，M.，Towill，D.R.，2000. Supply chain migration from lean and functional to agile and customized. Sup-ply Chain Management 5(4)：206-213.
参考文献：
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