工程施工技术总结

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工程施工技术总结范文第1篇

1.引言

哈大客专铁路TJ-3标段第二松花江特大桥DK807+386.67～DK832+748.59段桥面系工程包括719孔后张预应力简支箱梁、1处32+48+32m三跨连续梁和1处48+5×80+48m七跨连续梁施工任务，全长约24 km。

桥面系工程主要施工项目包括：伸缩缝安装、防护墙浇筑、遮板预制及安装、电缆槽竖墙浇筑、泄水管安装、桥面防水层及保护层施工。

2.工艺特点及施工流程

2..1工艺特点

施工中对防护墙、竖墙及遮板安装的平面位置、尺寸和高程的控制严格；

桥面系工程作业战线长，工点多，便道狭窄，作业车辆多，多项工作同步交叉施工，组织协调困难，且桥面系工程为高处作业，施工安全隐患多，责任重。

桥面系工程作业面狭窄，桥面系工程施工的同时，同方向上运、架梁任务也在进行，必须无条件为架梁让路。

桥面系工程施工中设备、工装数量多，周转快，拆装、移动频繁。

2.2工艺原理

防护墙、竖墙施工均采用3+4+3mm隔板连接定位、单侧机械固定支撑、泵车整体浇筑的施工方法。

遮板预制采用定型钢模板，混凝土浇筑使用罐车直接浇筑。遮板的拆模、装卸车、运输均使用2t叉车。遮板吊装采用自制2t桥吊进行，遮板运输至桥下按序储存排好，桥吊吊起安装。

伸缩缝安装利用发电机进行发电，槽口处理、耐候钢安装、防水胶条安装、PVC管安装的流水作业的方式进行。

2.3工艺流程

图2-1 工艺流程图

3. 施工测量组织

3.1施工初期准备

施工前期应由测量人员对线路CPI及CPII点进行复测，并为方便施工在一定区域内进行加密点，加密控制点大约1公里左右一个分布。由测量人员负责将平面及高程控制点引至桥面，由施工人员进行施工测放。

3.2施工平面控制

根据设计图表给出的左线线路中线，直线段按每4榀箱梁测放1个断面，每个断面测放3个控制点即左线中线、左侧防护墙控制线和右侧防护墙控制线；曲线段按每榀箱梁测放1个断面，且在跨中及1/4处应进行加密，保证曲线圆滑过渡。

图3-1 施工测量控制点平面布置

根据测放的左线路中线，分别向线路外侧施放施工控制线，左线中线与施工控制线线间距为2.3m和7.3m，即将施工控制线布设于第二道电缆槽内，以便于在防护墙、竖墙及遮板施工时都能够运用此线进行控制复核。测放点位示意图如下：

图3-2 施工控制线断面布置

3.3施工高程控制

根据设计资料，并依据防护墙顶面标高与相邻轨面等高原则，直线、曲线内侧防护墙高度700㎜，曲线外侧防护墙高度880㎜，基准面自预制梁顶起；曲线外侧由700㎜渐变到880㎜，渐变范围为缓和曲线长度，缓和曲线长度430m。

施工过程中，每3榀梁由测量人员引1个高程控制点，高程控制点位于靠近梁端部约550mm处，在有运梁车行驶时不易发生震动或长期观测中容易发生沉降的地点。作业队伍应根据提供高程控制点对施工中各部结构自行控制。

4.伸缩缝的安装

4.1 测量放线

4.1.1 平面安装线控制

伸缩缝安装前，操作人员应严格按照缝宽要求施放安装线，伸缩缝安装线位置应根据桥面梁顶伸缩缝中心里程进行施放，伸缩缝安装中心线与两梁端中心线重合。安装要求耐候钢直线度公差≤1.5mm/m，全长直线度公差≤10mm/10m。

其中：预制梁之间伸缩缝宽：10cm

预制梁与桥台间缝宽：10cm

12m宽箱梁及连续梁间缝宽：15cm

13.4m宽箱梁与连续梁间缝宽：25cm

4.1.2 伸缩缝耐候钢高程控制

耐候钢安装时，应以梁缝两个端头中较高的梁端为准进行控制，保证同一个伸缩缝的两个耐候钢高差不得超标，安装标准两耐候钢顶面高差≤5mm。注意，其中较高耐候钢安装时底面应紧贴预埋钢板表面，不得安装过高、翘起或不平整等情况，以免影响保护层混凝土浇筑。

4.2 槽口预埋件处理

伸缩装置安装前，作业队应安排专门人员对梁端伸缩缝预埋件进行清理。槽口清理范围为以桥墩中心向两侧各量取30cm，处理深度以较高梁端露出预埋件为准。清理时，应使用无齿锯或道路切割机将清理范围内多余混凝土切除，用电镐或风镐凿除高出预埋件多余混凝土，使预埋件顶面与梁顶槽口处平齐。

对于同一伸缩缝两端高度不同的，应事先对较低端进行加高处理，使两侧基面同高。对基面进行加高时，可以使各种型号废旧钢筋料头或薄钢板与预埋钢板牢固焊接，每处焊缝长度不得少于3cm。除需要加高较薄厚度外，首选使用钢筋进行加高处理。

图4-1 使用钢筋垫高时

图4-2 使用薄钢板垫高时

4.3 伸缩缝处理及安装

4.3.1 施工准备

⑴耐候钢U型钢筋如有弯曲变形或与耐候钢表面不在同一平面内时，应事先将钢筋调整平后方可进行安装，防止耐候钢安装后发生翘曲。如果防护墙或竖墙位置与耐候钢U型钢筋位置相互干扰时，可事先将U型钢筋进行弯曲调整，以满足安装需要。

⑵如遇到在防护墙外侧有电缆上桥齿槽预留孔时，根据设计要求要将耐候钢伸缩缝在防护墙外侧截断。所以应根据计算好长度，将耐候钢事先使用无齿锯进行截断，此时伸缩缝长度为9.3m，截断后将耐候钢截断处打模圆滑，以方便后续PVC管安装。防水橡胶条和PVC管也进行相应长度截断。

⑶耐候钢安装前，操作人员应事先检查C型槽内是否光滑或有杂物，务必保证C型槽内干净后方可进行安装，防止耐候钢安装后槽内杂物无法清除，导致防水橡胶条安装时造成破坏或由于管内杂物阻挡而PVC管无法穿入。

4.3.2耐候钢安装

槽口处理完成后首先应进行定位钢筋和预埋钢板的焊接，定位钢筋与预埋钢板焊接可采用点焊。定位钢筋焊接完成后即可进行锚固钢筋与预埋钢板的焊接，焊缝长度每处不少于3cm。锚固钢筋焊接完成后需将定位钢筋割除，以免影响U型钢筋安装。

安装耐候钢型材时应注意将耐候钢和U型钢筋调平，并在调平后在C型耐候钢下由钢筋头或木块垫实，以免耐候钢在焊接后安装防水胶条时发生下沉。耐候钢安装过程中保证务必两侧耐候钢标高相同，并且保证缝宽均匀一致，严格按照安装边线进行控制。安装时应先进行较高端安装，后进行较低端安装，方便耐候钢高度调节，保证两端高度相同。

图4-3 伸缩缝施工结构断面图

4.3.3防水胶条及PVC管安装

防水胶条安装前，应首先再次对耐候钢C型槽内进行检查，确认无杂物后方可进行安装。

防水胶条安装应由一端向另一端进行，切不可两端同时进行，尽量由便道侧开始安装。防水胶条安装的同时，PVC管由一端跟进穿入，尽量保证防水胶条安装与PVC管穿入同步进行，不得在胶条安装过长时再穿入PVC管，以免胶条出现碾折现象。

防水胶条施工时，同一桥墩的两侧梁端应尽量同时进行。防水胶条和PVC管穿入困难时，可使用滑石粉或肥皂水等进行以帮助安装。

4.4 伸缩缝防护处理

伸缩缝安装完成后，因不能马上进行防水层和保护层施工，所以不能进行挡水台施工，以免梁面积水无法排出。但考虑到梁面轨道板安装车行走及其他运输车辆行走，防止伸缩缝损坏，需对伸缩缝进行临时防护。如下图所示，防护区域内采用C45细石混凝土进行防护，防护混凝土表面略高于耐候钢顶面。

图4-4 伸缩缝安装防护示意图

5. 防护墙、电缆槽竖墙施工

5.1 钢筋加工及绑扎

钢筋进场后在专用钢筋储存场地进行储存，场地设置存储基础，保证钢筋存储离地20cm以上，防止锈蚀。钢筋按照规格、批次分类储存，场地清洁，钢筋码放整齐，标识清晰，按照先进先出的原则进行使用。钢筋加工在钢筋棚内集中加工，使用平板运输车运输至现场，储存于防护墙外侧电缆槽内。

5.1.1 钢筋加工

钢筋在加工弯制前采用调直机调直。钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。

冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常及时处理。钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材外观缺陷，予以剔除。

表5-1 钢筋弯制成型的质量要求

序号 项 目 允许偏差

1 带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度 ±10mm

2 箍筋、镫筋中心距尺寸 ±3mm

3 其它形状的钢筋 ±8mm

5.1.2 钢筋绑扎

a 钢筋绑扎工艺及质量要求由工程技术人员组织对作业队伍进行技术交底。

表5-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度尺寸允许偏差

序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法

1 受力钢筋排距 ±5 尺量，两端

中间各1处

2 同一排受力钢筋间距 ±20

3 分布钢筋间距 ±20 尺量

连续3处

4 绑扎骨架箍筋间距 ±20

5 钢筋保护层厚度C

（25mm

-2 尺量，两端

中间各2处

b 由于防护墙、竖墙钢筋大部分为预埋钢筋，安装过后难免产生误差。施工前应对预埋钢筋位置进行复核，若有个别钢筋位置超出误差要求，需进行妥善处理后进行钢筋绑扎。

c 对于有接地要求的钢筋，绑扎过程中应注意对钢筋进行明显标识。接地端子焊接时满足位置准确，焊接长度满足单面焊20cm，双面焊10cm要求。

d 钢筋绑扎过程中，绑扎钢丝头不得伸向保护层内侧或贴模板。

5.2 模板制作及支立

5.2.1 模板设计、制作

防护墙、竖墙模板根据设计结构尺寸，按照每1990mm为1节进行设计，每节之间设置10mm断缝，施工时以3+4+3mm三张钢板进行隔断，钢板上对应每节模板开设螺栓孔，整个结构以螺栓进行紧固、连接，每节模板中间设置对拉杆控制顶宽。

图5-1 防护墙模板组装

图5-2 防护墙断缝成缝处理

为消除梁顶不平整及架梁误差对防护墙、竖墙模板支立产生的影响，模板制作时特将高度减少3cm。

5.2.2 模板支立

支立模板时，首先将各片模板进行分节组合，由端部开始，注意应分节控制，即要确认防护墙、竖墙对应过水孔位置对准泄水孔。支立模板前注意对梁顶进行凿毛，去除梁体表面松软混凝土或残渣，并用空压机将表面吹干净。

模板组合完成后，根据测放边线首先进行模板的平面位置控制初调，平面位置基本确认后，将模板底面以木楔塞紧垫实进行标高调整，注意木楔应牢固。标高稳定后，马上在两侧以木方或木楔将模板底根挤紧并对准施放线，完成模板底部调整。

模板顶口线型控制时，应以顺直和8.8m内侧间距双重控制，并保证模板立面垂直，防止模板倾倒现象的出现。模板平面调整利用外侧紧张器和顶杠实现。顶口宽度通过对拉螺杆和连接隔板进行控制。

图5-3 模板支立示意图

模板顶口调整应逐节进行，每节调整完成后，必须检查前一节模板位置及高程，进行校核，防止模板产生扰动变形。

表5-3 模板安装尺寸允许偏差和检验方法

序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法

1 轴线位置 5 尺量每边不少于2处

2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3处

3 高程 ±5 测量

4 模板侧向弯曲 1.5 拉尺测量

5 两模板内侧宽度 +10～-5 尺量不少于3处

6 相邻两板表面高低差 2 尺量

7 预留孔洞尺寸 +10～0 尺量不少于3处

5.3 混凝土施工

防护墙、竖墙混凝土强度等级均为C40，由试验室按照客运专线桥涵混凝土要求，制定配合比。

混凝土均采用混凝土罐车进行运输，采用混凝土泵车直接浇筑于防护墙模板内。设计混凝土坍落度160～200mm

防护墙混凝土应分两层浇筑，竖墙可一次完成。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。混凝土振捣采用插入式φ30和φ50振动棒振捣，快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍，即300～400mm。振捣时，振捣棒不得触及模板。

浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，且应在断缝处，前层混凝土初凝之前。一般情况下初凝时间不大于45分钟内，将该层混凝土浇筑完毕。

已浇筑混凝土要及时使用土工布进行覆盖，并定时洒水养护。拆模后混凝土采用养护剂进行养护，并使用塑料布及时覆盖养护。

混凝土浇筑成型后，表面不得有0.2mm以上裂缝。

表5-4 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法

序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法

1 轴线位置 10 每边尺量不少于2处

2 表面平整度 8 2m靠尺、塞尺

测不少于3处

3 高程 ±10 测量不少于2处

4 垂直度 1mm 吊线尺量

5 截面尺寸 +20～0 尺量不少于3处

6 预留孔洞 中心位置 15 尺量

尺寸 +10～0

6. 遮板预制、安装

6.1 模板加工及制作

遮板模板采用定型钢模板，根据施工工期及进度要求，确定模板加工数量为270套，根据实际生产情况，要求每月定期对模板进行一次校核、整修。

表6-1 遮板模板加工计划

名称 G1遮板 G2遮板 G3遮板 备注

块数 模板 块数 模板 块数 模板

栏杆遮板 19945 220 2768 38 934 12 12m，原制模板，

未改前模板数量

声屏障遮板 783 50 112 6 38 4 12m，由栏杆模板改

13.4m梁

栏杆遮板 1368 60 120 8 36 4 13.4m梁，含连续梁

由12m栏杆模板改

6.1.1 模板安装

遮板模板采用定型钢模，分底模和侧模，螺栓连接紧固。并保持3种模板间的随时调整功能，以便于在需要各类型的遮板进行进度调整时可以随时改换。模板使用锚固钢筋置于地面，底模安装时应特别注意保证模板顶口水平。

6.1.2 模板支立

a. 侧模、挡板拼装并加固：

安装侧、前挡板，在模板定型螺栓孔中穿入螺栓并拧紧。为保证模板接缝紧密无缝不漏浆，模板拼缝间加设封闭胶条。

安装侧模前务必保证模板底、侧模打磨干净，并涂刷脱模剂，保证脱模质量。脱模剂应涂刷均匀，无漏刷，不聚流。脱模剂涂刷完成后，若长时间不用或隔日再用，需将模板用塑料妥善覆盖好，避免模板再次污染。

b. 安装预埋件及后挡板：

将预埋钢板锚栓孔对准槽口模板预留孔，插入U型预埋螺栓，在槽口模板外侧拧紧螺帽，检查螺栓外露尺寸是否满足设计要求（50㎜）。为防止模板预留螺栓孔位置漏浆，可在模板外螺帽下加设橡胶垫圈并拧紧。钢板安装时应特别注意钢板上缘与模板顶面平齐，不得下凹，为下道工序遮板安装和栏杆安装提供方便。

安装后挡板模板，将槽口模板与后挡板模板卡紧，在后挡板模板定型螺栓孔中穿入螺栓并拧紧。

6.2 钢筋加工、绑扎、安装

钢筋加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋在钢筋胎具上进行绑扎。由于钢筋笼在运输过程中容易出现倒笼现象，所以应特别在钢筋笼顶面加绑两根固定钢筋，既可以保证外露预埋钢筋间距又可增加钢筋牢固度，不至于钢筋笼发生变形，为下道工序造成麻烦。

钢筋绑扎完成后应将栏杆基础预埋件马上安装于钢筋笼上，并且安装设计要求固定栏杆预埋螺栓的外露长度。

将钢筋骨架绑扎好垫块，整体安放于底模中。为确保钢筋保护层，应在钢筋笼的侧面、前后挡板位置分别绑扎垫块，其中侧面2块，前后挡板各4块。

6.3 混凝土浇筑

遮板预制混凝土设计理论坍落度：160～200mm，砼严格按砼配合比及坍落度进行控制。混凝土拌合采用HLS120型强制式搅拌机搅拌，1台3m3、1台9m3砼罐车运输、浇筑。

混凝土浇筑方式为混凝土由罐车直接卸至模板内。混凝土浇筑时从上口进行下灰，下口使用自制压浆板进行固定。根据模板外形特点，混凝土自然从上口流入下口至下口溢浆，对上下口混凝土进行初平。

φ50mm插入式振动棒进行振捣，振捣要求同防护墙施工，每块遮板混凝土浇筑应一次性连续进行，不得间歇。

浇筑完成待混凝土达到初凝后及时收面、抹平，注意需要在下口进行抹面，上口进行找平即可，但在混凝土靠近模板边缘处不得高于模板，避免拆模时出现飞边情况。模板上沿的残余混凝土应及时清理。

遮板养护采用湿润洒水养护，并用土工布或塑料进行覆盖，温度低于5℃时采用塑料布上加盖土工布养护剂养护。

6.4 储存、养护

待砼强度≥2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模而受损时，可以将侧模及前后挡板拆除；待砼强度增长20MPa以上时，上口进行凿毛处理。

存板施工在存板场地中铺设厚15cm左右细砂，并用水洗净，避免含泥掉色，将吊出底模的遮板放置到存板场地细砂上，用土工布、塑料布等覆盖，并洒水养护，保持湿润，若气温低于10度高于5度采用喷养护液养护，低于5度采用喷养护剂后加盖盖棉被覆盖养护。养护时间不得少于7天。

6.5 遮板安装

6.5.1遮板安装操作要点

在梁顶将遮板安装施工控制线放出，施工控制线位按竖墙A内侧设计线施放，以便于在施工竖墙A时仍可用到。此线应用于检查梁体安装情况，如发现位置偏差，及时对遮板安装进行调整。

图6-1 遮板安装控制 图6-2 遮板安装示意图

遮板安装的标高控制应以防护墙外侧盖板承台标高作为依据进行控制，并保证遮板顶面水平，不得出现倾斜或低头等现象。以此为据，运板前应对梁顶面标高进行复核，根据具体情况，在梁顶面事先按标高施工砂浆垫层，保证安装牢固。

将遮板运至桥下即将安装位置，安装吊装吊具，用桥吊将遮板缓慢、匀速地吊起，吊至安装线以上，由上下落安装。待安装遮板与已安装遮板间应使用软物体进行隔离，避免安装时互相碰撞损坏遮板。

遮板向下滑动到位后，在遮板底用木方、钢钎等小型工具翘住遮板，作业人员抓住吊绳，将遮板放落至梁顶。注意应在遮板安装到位后，在梁缘立面处与遮板立面间使用木楔塞紧，底部填塞砂浆垫实，遮板预埋钢筋与竖墙A预埋钢筋焊接牢固，注意连接钢筋必须穿于遮板钢筋和竖墙钢筋之间。注意钢筋焊接时，焊接牢固的钢筋应不得位于遮板立面10cm以外，以免影响下道工序竖墙A施工。遮板安装完成后，应用砂浆将遮板立面封堵密实。

6.5.2遮板安装时应注意事项：

⑴ 遮板从存板场地中移出运输时，运输车箱内应铺垫木方等弹性物，遮板间亦应用木板等弹性物隔开，避免互相碰撞，造成损伤。

⑵ 遮板运输至吊装点，注意对准安装位置的遮板型号，卸下型号正确的遮板，地面应垫放塑料布或土工布隔离，不得直接置于地面。

⑶ 桥吊除移动对位外，必须锁定于桥面防护墙上，后面用钢丝绳系于另一侧防护墙上，防止桥吊移动时发生倾覆、坠落。桥吊移动时，电动葫芦必须位于桁架后端即桥面一段，不得悬于桥外。

7. 防水层与保护层

7.1 防水层施工

7.1.1防水卷材施工

防水层施工前对基层面进行验收，保证基层坚实、平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮，

对于强度不足及起砂、过于光滑基层采用打磨机进行打磨使之露出坚硬的基面和基面磨粗，若基面高低不平或凹坑较大时，采用1：2.5水泥砂浆找平，平整度偏差在3mm之内。

对于防护墙、竖墙做防水层部位进行蜂窝、麻面修补，修补前清除蜂窝、麻面松散层、浮渣、浮灰、油渍等，修补采用水泥净浆修补，净浆中掺入适量108胶，增强净浆与基底连接。

基层处理过程中要及时对防护墙内侧根部做3cm*3cm倒角，卷材铺贴过程中注意泄水管管口附加层铺设平顺，牢靠，同时对管口嵌缝处采用嵌缝胶填充。

涂刷基层处理剂前基层面应干燥，鉴别基层干燥方法，将1m见方的卷材覆盖在基层表面上2～3小时，卷材无水印，即为符合要求，可进行防水层施工，基层处理剂每平米不少于0.4kg。

将基层处理剂从桶中倒置于直径50cm左右硬塑料盆中，采用长柄滚动刷蘸处理剂进行基层涂刷，涂刷应均匀，不堆积，不漏基底，当处理剂干燥，不粘手时立即进行卷材铺贴。

基层处理过程中将卷材采用吊车吊运至桥上放置铺装好的轨道板上，梁上卷材运输采用自制的手推车运输。

铺贴前将卷材展开用喷灯烘烤卷材底面沥青层及基层上的处理剂（喷灯距离卷材辊30cm为宜）。烘烤均匀，底面沥青层融化后，即可向前滚铺，保证卷材与基层的粘结，采用钢辊边贴边滚压排气粘合。防水卷材铺贴从梁端伸缩缝耐候钢开始，轨道板铺贴原则为由低到高，轨道板间卷材铺设横向由梁中心向两侧铺装。

防水卷材应在桥面铺设至防护墙根部，卷材铺至到梁体周边收口部位时，滚压后应有自然溢出的熔融沥青，采用刮板抹平密封收口。

7.1.2聚氨脂防水涂料施工

先进行涂料封边位置放样，竖墙、防护墙、底座板立面涂料封边标高根据所在箱梁底座板顶标高相对标高+194mm（直线段底座板相对标高）及封边高度采用水准仪及钢尺测放封边位置。

测放出封边位置用红油笔在墙立面封边位置做标记，间隔1m一处，然后用胶带纸与标记点平齐粘贴，保证涂料涂刷线平直，涂刷完成后即可将胶带纸拆除。

按照产品说明进行涂料主剂和固化剂进行配置，先主剂后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌，采用搅拌器（转速宜在200～300转/min）搅拌时间3～5min。

涂料充分搅拌后立即进行涂料涂刷，防水涂料涂刷先对竖墙、防护墙垂直部位采用毛刷进行涂刷，平面部位在其后进行涂刷。

平面位置防水涂料涂刷采用平板进行第一次刮涂，涂膜厚度在0.8mm左右，1～2个小时使用金属锯齿板进行第二次刮涂，总涂膜厚度不小于2mm，第一次刮涂为纵向刮涂，二次刮涂为横向，保证聚氨酯涂料涂刷均匀，无漏涂。

第二次刮涂完成后，及时采用塑料布进行遮挡，避免12小时内遭受雨淋及暴晒，防护墙内侧设置警戒带，以免人员踩踏。

7.1 保护层施工

7.1.1保护层质量标准

保护层允许偏差和检验方法

序 号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法

1 表面平整度 3 1m靠尺检测，检测不少于5处。

2 分隔缝平直 3 拉线尺量检测，检测不少于5处。

钢筋及保护层厚度允许偏差

序 号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法

1 受力筋长度 ±10 尺量，连续3处。

2 钢筋间距 ±20 拉线尺量检测，检测不少于5处。

3 钢筋保护层厚度 +10～-5 尺量，中间、两端各2处。

7.1.2保护层操作要点

接地钢筋Φ12、Φ16螺纹钢筋在钢筋加工场进行加工，采用平板车运至现场，25t汽车吊将加工好钢筋吊运至桥上，钢筋网片φ8钢筋现场调直现场加工，进行现场绑扎。

保护层标高按照所在箱梁底座板顶标高相对标高+194mm（直线段底座板相对标高）及保护层厚度采用水准仪及钢尺测放保护层位置，底座板间保护层厚度可以采用钢尺之间量测。

先将横向钢筋按照100mm间距平铺梁顶面，再将纵向钢筋按照间距100mm进行绑扎，网片绑扎完成后，采用直径16mm长3cm钢筋棍将网片垫起，每平米不少于1个。

钢筋绑扎完成后，箱梁两端采用10#槽钢进行封堵木方支顶，底座板之间采用2.4m槽钢封堵，防护墙与底座板采用0.7m进行封堵，木方支顶40cm设置一道。

钢筋绑扎完成并验收合格后进行纤维砼浇注，砼采用4#搅拌站搅拌，6m3罐车运输，吊车吊大罐施工工艺，砼塌落度控制在8cm～12cm。

砼浇注过程中控制下灰高度，距梁顶面25cm为宜，避免砼飞溅。

砼振捣采用平板振捣器振捣，振捣时间控制在20秒左右，并无可见空洞为止。

为保证梁端封锚砼耐久性，避免雨水侵蚀，在梁端设置高出梁面保护层的挡水台，具体见下图。

砼浇筑完后顶面用抹平，砼接近初凝时用铁抹抹面，抹面次数3～4次，次数不宜过多。

在进行轨道板间保护层抹面时在轨道板间搭建翘板，在进行电缆槽保护层抹面时在防护墙及竖墙间搭建翘板，便于抹面。

桥面保护层纵向每隔4m设置横向断缝，在梁体中心线处设置纵向断缝，断缝宽度10mm，深约20mm，，横向断缝在砼浇筑时采用1cm厚5cm高木板在断缝处预留，砼初凝后将木板提出，梁体中心断缝采用切缝机进行切缝。

纤维砼养护采用土工布覆盖洒水养护，并在其上覆盖塑料薄膜，自然养护不少于14天。

当砼强度达到20MP以上用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填面，在填涂料时先将断缝两边用胶带纸贴好，避免污染砼。

8. 混凝土防裂与表观质量质量措施

8.1现浇及预制混凝土表观通病的防治

⑴ 施工前制定详细的质量通病预防措施，并对全体操作人员进行技术交底，使其具有高度的责任心及重视度。

⑵ 采用φ50及φ30插入式振捣器进行混凝土振捣，提高混凝土的振捣效果，减少蜂窝、麻面、气泡等通病现象。

⑶ 控制好混凝土原材料及拌和质量，砼骨料级配良好，通过适当掺用外加剂，达到低水胶比、高工作性能。

⑷ 模板必须接缝严密，模板安装好后，应严格检查，保证预制构件及现浇结构物的外形尺寸。

8.2 混凝土裂纹防治

⑴ 试验室应加强混凝土施工配合比的调整工作，保证混凝土的工作性能，技术及质量人员也应加强对混凝土质量的检查和控制力度。

⑵ 加强预制及现浇混凝土的养护管理工作。混凝土拆模后，遮板预制采用洒水养护并用土工布覆盖形式养护；对桥面现浇混凝土采用表面喷涂养护剂，加以覆盖塑料的养护方式。

⑶ 严格控制预制及现浇混凝土拆模时间，防止过早拆模，由于温度变化或失水过多混凝土出现收缩裂纹。

⑷ 对于预制遮板混凝土和现浇竖墙混凝土的衔接处，首先保证遮板的凿毛质量，其次混凝土浇筑前务必保证遮板表面2次洒水，混凝土浇筑后喷涂脱模剂并用塑料布覆盖养护。

8.3 结构物外形尺寸控制

⑴ 加强对预制遮板模板的验收工作，特别对于拼缝、漏浆、预埋件安装和倒模等情况的出现，务必严格控制，一旦出现严惩不贷。

⑵ 现浇混凝土防护墙外形尺寸，包括防护墙线型及标高的控制，防护墙内侧净距8.8m务必保证正误差。

⑶ 现浇混凝土竖墙的线型务必保证顺直，竖墙标高与遮板顶面标高一致。

⑷ 遮板安装时，顶面务必保持水平，安装边线不得超标。

9.结语

工程施工技术总结范文第2篇

【关键词】建筑工程；深基坑；施工技术；工程实例

1、工程概况

XX建筑工程的基坑占地面积约为10O00m2，基坑的深度达7m，该施工地点南、东和北三个方向的边界距离基坑边缘约1550m，而距离基坑边缘100m范围以内是本项目的广场。具体的深基坑支护方案如下：

（1）利用+560深层水泥搅拌桩作防水处理，单排桩的中心水平间距约为350，两桩之间搭接为200，南向位高，经过图纸会审后，南向边桩的中心水平间距修改300，两桩之间搭接为250。其中，东北向5-5剖面采用三排桩，两桩之间搭接为150，每根桩的桩长约为8.02m，5-5剖面的前后两排桩间需另施做+140孔，+88×4钢管超前支护桩，每根桩的桩长约为12.00m，两桩间距为0.80m。

（2）各个剖面的放坡为1.20m，设计坡度为1：1，上部平台的宽度为2.00m，其破面议喷射混凝土进行处理。

（3）各个支护剖面设置5组锚杆，最低条束与基坑的底面保持600的高差，上部各个锚杆的垂距为1200，水平距离为1300，锚杆的长度设计为1020m，均采用Φ22～Φ28的螺纹钢筋。

（4）深基坑南向坡面根据施工条件考虑在锚杆的锚固层回填土方并夯实，下部三组锚杆的倾角扩大5°，且应适应已加长的锚杆。

（5）东北向基坑底部存在大量淤泥，该处在顶部压顶梁位置应增加水平横向的型钢角支架，可选用240a工字钢。水平横向支架的中间部位可增加3条以上的6厚Φ250钢管立柱，支承在Φ350小径钻孔桩内部。

（6）喷射混凝土形成保护面板保证厚度不小于120，其混凝土的设计强度等级为 C25。

2、XX建筑工程深基坑施工的主要参数

2.1深层搅拌桩

（1）桩长：按照现场地质的剖面情况而定，最长桩不宜长于16.00m，最好控制在8m～16m之间；

（2）桩径：统一设计桩径为Φ550mm；

（3）桩排数：东北向设计3排，其他方位设计1排；

（4）桩芯距离：东北角为400mm，南向边部为300mm，其他方位为350mm；

（5）水泥的掺入量：东北角为18%，其他方位为12%～15%；

（6）水泥强度：设计水泥的强度等级为P.O.32.5；

（7）水灰比：混凝土的设计水灰比为O.50～0.55；

（8）控制搅拌桩的施工垂直度和搭接长度，桩体的垂直度偏差控制在桩长的0.5%以内。

2.2超前支护

（1）钻孔口径：根据设计桩径统一规定成孔口径为Φ140：

（2）桩长：设计桩长为12.00m；

（3）桩距：设计桩距为800mm；

（4）桩体的辅助材料：以Φ90×4的焊接钢管为主；

（5）压浆材料：以水灰比为0.52的P.O.32.5水泥净浆为主；

（6）钢管加工：每1m钢管对称打孔，孔径不小于8，且局部位置做成“V”字形缺口。

2.3非预应力锚杆

（1）开挖放坡：顶部预留1.20m宽，以坡度1：1放坡开挖，中、下部可采用垂直开挖；

（2）锚杆布置：喷锚坡面依上而下设置5组锚杆，其横向的间距为1.30m，纵向的间距为1.20m；

（3）锚杆的直径：设计采用Φ22螺纹钢筋；

（4）锚杆的倾角：宜在150°～200°之间；

（5）锚杆的长度：每根长约10m～18m；

（6）拉杆材料：可分别选用Φ22、Φ25和Φ28II的螺纹钢筋；

（7）压浆材料：采用设计水灰比为0.45的P.0.32.5砂浆；

（8）钢筋网材料：采用Φ8光圆钢筋，并以200×200网格式焊接成片；

（9）加强钢筋：采用Φ14螺纹钢筋按照锚杆的位置双向进行布置；

（10）喷射混凝土的强度等级：C25；

（11）喷射混凝土的厚度：130mm。

2.4型钢支撑

（1）型钢材料：240a号工字钢；

（2）钢管立柱：水平支撑中间结构增加3条以上的6厚Φ250钢管立柱，支承在Φ350小径钻孔桩内部。

3、深基坑支护施工的具体流程

3.1水泥搅拌桩（图1）

（1）搅拌桩施工的相关设备要抵达指定位置，并对桩位进行对中和调平；

（2）搅拌桩设备就位即可启动电机钻头，以四档下沉，要求在下沉过程中边送浆边切土；

（3）根据设计配比制配投料水泥浆液，送浆之前需不停搅拌，保证浆液不出现离析现象；

（4）等待搅拌机的钻头下沉至设计深度以后，一边搅拌一边提起钻头，提升的速度控制在二档或二档以下；

（5）搅拌机钻头提起至设计桩顶标高即可重复下沉钻头并搅拌，控制浆液与孔内土体的搅拌均匀，重复下沉的速度同样控制在二档或二档以下；

（6）等待搅拌机钻头下沉至设计深度以后，一边喷浆一边搅拌并同步提升，直到搅拌机钻头提升至地面，这一过程的速度也应控制在二档或二档以下；

（7）综合冲洗灰浆泵和输浆管系统进行成孔冲洗，直到抽水返出清水。同时，清理钻头附着的软体并检查钻头是否磨损，如有磨损及时更换；

（8）整理搅拌机设备移至新的桩位，重复以上七个步骤的工作。

3.2超前钢管支护桩

（1）在对桩位进行测设复核无误后，钻机立即就位并调整平整度，下部采用枕木作为垫层以保证上部设备的平衡和稳定。同时，钻头对位桩芯要精确，检查无重大偏差后即可开孔。

（2）本项目钢管桩的设计长度均为12.00m，并采用XY-100型地质钻孔机，选择Φ130合金钻头，整个成孔过程保持泥浆循环，孔内的残渣要及时排出，泥浆的比重需控制在1.20左右。按照具体的设计要求来看，钻孔达到设计深度即可终孔。另外，钻至设计深度需清孔，主要利用大泵量清水孔进行扫孔，排出孔内残渣，直至返出清水。

（3）本项目所用Φ90钢管的切割均已气割法实现，而焊接则选用对中焊接。钢管的焊缝要满焊，不得出现漏焊问题。按照设计要求，钢管每隔1米需对称错开Φ8孔，底部开“V”形缺口。以吊机吊入的方式安放钢管，待钢管立直，稳定对中入孔。

（4）压浆设备选用BW150灌浆泵，压浆材料则选用32.5R普通硅酸盐水泥净浆。压密注浆控制压力为0.5MPa，净浆水灰比为0.50，形成浆体的强度不小于20 MPa。插入钻孔内的压浆导管配置4分焊接铁管，距离孔底100mm，自上而下依次压浆，直至孔口位置流出水泥浆即可。压浆完成，随即拔出压浆导管，清理压浆设备。入水泥浆体凝固收缩，孔内应及时补充水泥浆。

3.3喷射混凝土

喷头与受喷面保持垂直，并控制600mm～1000mm的水平临界距离。喷射施工中尤其要控制好混凝土的水灰比，喷射面要平整、润湿和无干斑等问题。喷射完毕后，终凝2小时后以洒水方式进行养生，养生时间一般不少于7天。另外，喷射面在挂设钢筋网片是在第一层混凝土喷射完成后进行，钢筋网片和土钉要连接牢固，保证第二层混凝土的喷射顺利进行。

4、结束语

综上所述，本文结合工程实例综述建筑工程深基坑施工技术。根据现场的地质条件和机械化水平，优化既经济又合理的基坑支护方案，采取先进施工工艺、精良施工设备和相关的施工技术保证措施，方能提高作业效率和保证工期要求。

参考文献

[1]易方元，陈卫华；综述土木工程中的深基坑支护施工技术[J]；中国科技博览；2010，（36）.

工程施工技术总结范文第3篇

关键词：住宅楼；主体结构；施工

Abstract: combining with engineering case from template engineering, reinforcing bar engineering, the concrete construction of the main structure of the building construction technology to analyze, to provide reference for similar project done.

Keywords: residential buildings; The main structure; construction

中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：

前言

随着社会经济的发展,高层建筑越来越多。在建筑行业不断发展的今天，建筑结构也发生了很大变化，建筑施工的要求也越来越严格，这就需要技术人员、施工人员和设计人员要对建筑主体结构的构成及施工方法有清晰的认识。下文就对住宅建筑的主体结构施工技术进行探讨。

1工程概况

本市某住宅建筑工程是本地某房地产开发有限公司投资兴建的住宅小区，由该市建筑设计院设计。本期工程包括B1、B2、B3、B4、B5、B6、B7、B8、B9及地下车库，共10个子单位工程，总建筑面积122 583.47m2，结构型式采用框剪结构。

2模板工程

2.1模板构造

为了能使结构外观达到清水混凝土的效果，模板工程必须具有整体刚度大、易操作、施工方便快捷，满足成本控制要求的特点。为此，本工程模板具体选择如下：±0以上剪力墙模板采用全钢大模板，±0以下模板包括地下车库采用整体竹木组合大模板。楼梯模板采用定型模板。门窗洞口模板采用钢制活动式工具模板。楼板模板全部采用厚腹膜竹胶板，碗扣式脚手架支撑体系。其中剪力墙、柱模板配两套，梁、板模板配三套，以备周转。

2.2作业要点

（1）预埋墙定位板条。在砼浇筑将要收面层时，在墙四周埋设50 mm宽板条，埋设时必须确保墙的保护层厚度，即板内边离钢筋＞30 mm。

（2）支架搭设。支架采用可调钢支撑和满堂架。其立杆、横杆、剪刀撑均采用Φ48钢管搭设，支撑于土层上时，立杆下应加垫100×100枋木，以避免基层沉陷。支架在该层墙、柱砼浇筑完毕后开始搭设。支架搭设实行定点、定位搭设，技术人员提供每层支架布置图，并由放线人员每隔5 m放出控制线并定出标高，搭设时做到横平、竖直、成线。

（3）支架拆除。悬臂构件跨度大于2 m和梁跨度大于8 m的模板须在砼达到100%强度后方可拆除。其它构件，跨度≤8 m的砼强度达到75%后方可拆除。同时现场做同条件养护的试块。

2.3剪力墙模板安装

采用企口式全钢大模板，大模板外板高出内板一个楼板厚度。采用δ=6 mm的面板，横楞采用8#槽钢，坚楞采用10#槽钢，边框采用80 mm×8 mm等边角钢，肋板采用S=6 mm×80 mm宽钢板焊接成型，使模板的整体刚度有了很大提高。

墙体阴阳角模容易出现混凝土涨模、阴阳角不顺直等质量通病，因此角模设计比较关键，角模采用整体钢角模，阴阳角模与大模板采用子母口连接，大模板为母口，母口宽40 mm，阴阳角模为子口，子口宽40 mm，设计时预留2 mm的模板支拆量。阴阳角模均用螺栓与大模板连接，阴角模外用短槽钢加钩头螺栓4道与大模板拉紧，阳角模用槽钢做成的方尺与大模板背楞连接，用钩头螺栓分三道连接在大模板背楞上。

2.4梁、板模

采用胶合板，自身固定为木垫枋和方木背杠。工艺流程：楼层放线、验线支撑体系主次龙骨梁底模、侧模及顶板模检查验收绑扎钢筋隐蔽验收浇筑砼时钢筋模板的复查维护拆模模板清理。

2.4.1梁模板安装

在墙上弹出轴线、梁位置和水平线，钉墙头模板。梁底模板：调整支架高度，然后安装梁底模板，并拉线找平。梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。当梁高超过450 mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。为控制好梁侧模下口尺寸，支模时按1 000间距安装用花监螺杆加工而成的卡具，防止梁下口胀模。

2.4.2楼面模板安装

根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800～1 200 mm，大龙骨间距为600～1 200 mm，小龙骨间距为300～600 mm。支柱排列要考虑设置施工通道。通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应能线钉固。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。为避免模板拼装不严，板缝漏浆，在绑扎板筋之前应用油毡浆缝隙封闭。

2.5楼梯模板施工

楼梯模板采用钢木组合。按照楼梯底板的宽度及长度配制底板模为竹胶模，边模采用木模板厚为3 cm，高度按照梯板高度制作，上固定三角形木模板。

工艺流程：模板放线、验线安装楼梯底模绑扎钢筋安装楼梯侧模及踏步侧板检查验收砼浇注时复查维护拆模模板清理。

主要施工方法：楼梯模板施工前应根据实际层高放样。先安装平台模板，再安装楼底模板。绑扎钢筋经检验合格后，办理隐检，并清除杂物，安装侧模及踏步板。安装后校正板面标高，检查支撑的牢固情况，并办理预检梯。

2.6模板拆除

（1）模板的拆除应以砼的同条件养护试块的试压强度是否达到规定强度为准。砼强度符合规定后，方可拆模。模板拆除时，应先拆阳角，再拆平模，最后拆除阴角。柱模板的拆除顺序：先拆除斜支撑及拉杆，再拆加劲箍，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。墙模板的拆除顺序：先拆除穿墙螺栓及附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。梁及顶板模板的拆除：先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载。拆去支撑以前，在小龙骨上增加临时支撑，以保证大龙骨拆完时，不至全面脱落。顶板支撑保证三层连续支模；

（2）拆下的模板应及时清理粘结物，进行“一磨、一铲、一擦、一涂”四道工序，模板板面及边框、背棱等部位均要清理到位；拆下的扣件应及时回收归类集中管理，以便于周转使用。大模板吊至存放地点或另一工作面时，必须一次安放稳固，倾斜角度符合70°～75°自稳角的要求；

（3）模板拆除后，对于结构的棱角部位，要采用硬板包角进行保护，以防损伤结构成品。墙、柱模拆除以不损坏构件棱角和表面为准，跨度大于8m的构件须待砼强度达100%，待上层悬挑构件拆除且上部无施工荷载时再拆除下部临时支顶，其他现浇砼梁板构件（跨度≤8 m）的砼强度达到75%之后方可拆模。鉴于废机油作涂抹剂后，影响钢筋与砼之间的粘接，对装修抹灰与墙体之间的粘接有一定影响。经试用表明，干粉脱模效果好，性能稳定，使用储运方便，经脱模后的砼构件不影响二次工程，不污染构件物钢筋。本工程中准备采用此种涂抹剂。

3钢筋施工工艺

基础底板：钢筋工程前期准备工作定位放线、验线底筋定位、弹线放置、调直、绑扎底铁绑扎盖铁、加强筋、马凳、墙柱生根放置垫块验收。

墙（包括暗柱）：墙体放线、验收调整预留钢筋检查暗柱筋连接墙柱立筋绑扎暗柱筋墙体先绑扎起步筋绑扎梯格筋绑扎墙主筋绑扎拉勾绑扎垫块验收浇筑砼时复查维护。

梁：安放梁底模穿梁主筋、套箍筋绑扎梁钢筋安装垫块验收。

板：清理模板弹线摆放主筋（底铁短向）绑扎分布筋并调直绑扎盖铁、加强筋、马凳绑扎垫块验收。

4砼工程

4.1砼供应

由于工期紧，砼工程量大，为保证砼浇筑的连续性，确保施工质量，本工程采用商品混凝土。砼的水平、垂直运输：每栋楼采用一台HBT-60型砼输送泵和配套输送管负责将砼从砼车直接输送到作业面，通过手动布料杆浇注砼。地下车库配备一台DC-A800B型砼输送泵和配套输送管负责将砼从砼车直接输送到作业面，通过手动布料杆浇注砼。边缘区段也可采用砼汽车泵直接浇筑。

混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

4.2混凝土泵送工艺

（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1︰2水泥砂浆），管道后即可开始泵送混凝土；

（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送；

（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10 mm到料斗口下150 mm之间为宜。

避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷；

（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送；（5）泵送中途若停歇时间超过20 min、管道又较长时，应每隔5 min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5 min正反转2～3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45 min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除；

（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管；

（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度；

（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

4.3砼的浇筑

（1）砼浇筑前的准备

①组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）；②组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工；③组织施工设备、工具用品等，确保良好；④浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭；

（2）混凝土浇筑的一般要求

①混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2 m，如超过2 m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）；②浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500 mm。平板振动器的分层厚度为200 mm；③开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20～30 s，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400 mm），靠近模板距离不应小于200 mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50～100 mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘；

④浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2 h应按施工缝处理；⑤浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕；⑥浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。

（3）墙混凝土浇筑

①墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50 mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内；②墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500 mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行；③浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300 mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣；④构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300 mm；⑤施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。

（4）梁、板混凝土浇筑

①肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑；②楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面；③在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5 s，使其获得初步沉实，再继续浇筑；④施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置

⑤施工缝用木板、钢丝网挡牢；⑥施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2 MPa，才允许继续浇筑；⑦在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土；⑧浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。

（5）楼梯混凝土浇筑

①楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平；②楼梯混凝土宜连续浇筑完成；③施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

4.4混凝土的养护

混凝土浇筑完毕后，应在12 h以内加以覆盖，并浇水养护。混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14 d。在强度达到1.2 MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2 d以上，拆模后再继续浇水养护。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。

5施工缝的处理

（1）楼板施工缝的处理。根据楼层水平施工段划分，楼板在跨中1/3范围内留设施工缝，留设直槎，施工缝部位接槎要等混凝土强度达到4.8 MPa后才能进行，接槎前，施工缝部位要认真清理清除松动石子以及松散混凝土层，直至露出坚固的石子，对接槎表面加以充分湿润和冲洗干净，且不得有积水。在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土同配比的减石子砂浆，混凝土应细致振捣，使新旧混凝土紧密结合。

（2）剪力墙施工缝的处理。混凝土的施工缝，留在楼板上、下表面。其处理方法：剔去表面的松动石子和浮浆层，露出坚硬石子，现场清理干净。浇筑前用清水充分湿润和冲洗干净，将积水清除。在浇筑新混凝土前，先铺一层与混凝土同配比的减石子砂浆，混凝土振捣要细致，使新旧混凝土结合紧密。

6结语

工程施工技术总结范文第4篇

项目安装工程师专业技术工作总结

今年是我技术工作能力提高的关键时期，接触到了及强大的执行力管理体制，给每个员工的技术能力及管理能力提供了很好的平台。做为安装项目经理，结合公司的管理制度，带动部门的各工程师认真研究图纸，结合现场实际情况及土建专业的进度，对安装施工进行了总体计划，在工序上进行了分解；尤其是在市政配套专业上，积极与这些单位沟通，把各道工序紧密的衔接在一起，为圆满完成机电安装工程打好基础。在地库安装施工之前，组织工程部的各相关专业工程师利用BIM对管道、风管、线槽等内容进行优化。这期间最为困难的是地库部分走道位置安装，这些位置比较窄，管道多，且风管又是大风管。如果现场直接做难度大，一但需要调整将费时费人工还浪费材料。在BIM建模过程中，有些系统自带的族模型不能真实的反映实际物体的尺寸，网上也找不到对应的族模型，这就需要我们自己按真实的物体尺寸（包含吊架、阀门等)做出对应族模型，这给刚接触BIM的我们带来了不少的难度，为此我组织大家一起学习BIM相关模型软件的基础知识，请教懂该软件的其他技术人员，最终经过不懈的努力，我们完成了所有需要的族模型，按真实的物体尺寸实现了模型的真实安装效果，最后按BIM模型的结果给出了优化后的定位图，优质的完成了地库安装的施工，零返工，布局合理，大大节约了安装造价。真正做到了公司要求的“精心策划、狠抓落实、办事高效”。同时，工程部安装工程师也成为了BIM能手。为今后的安装工作打下了坚实的技术基础。

同时负责二期两栋末交楼的住宅及一栋公寓楼电气工程安装管理工作。因图纸问题较多，在施工过程中经常出现各专业冲突或电气专业与土建冲突事宜。为保证施工的顺利进行，不影响到公司工期的节点要求，我利用之前的BIM知识，与其他同事一起，利用模型把各类问题提前暴露出来，并提出解决方案，做到真正的预控，把问题解决在施工之前，不但加快了施工进度，同时也保证了施工质量。且因为没有了返工，对工程造价也是一个不小的贡献。在恒大的管理模式下，有很多的工作指引，细化了工作的流程，进行了标准化的施工，也让我从得到了很大提升，再结合BIM的管理，使我的工作效率上了一个新的台阶。当然，在这样的环境中工作，压力也很大，压力产生动力，只有让自己变的更优秀，才能在恒大的大环境下生存下去。恒大有一句口号说的很好：“想干事的给机会，能成事的给岗位，干成事的给地位”，让我在这种体制的工作环境中得到了锻炼。

项目，一切都是一个新的开始，因为项目开盘工期要求比较紧，主要是综合楼及展区工程，虽然建筑面积不是很大，但里面各专业样样都有，这就要求一个统筹的规划，保证各专业之间有一个良好的衔接。作为电气工程师，与水暖工程师一起，对施工过程进行了整体规划，结合土建要求，提前计划好材料及设备进场及安装时间，考虑各种不确定因素，尽可能的把不确定事项解决在施工之前。同时结合恒大的施工指引及工程管理制度，进行科学的现场管理，顺利完成了开盘任务。开盘后的施工也紧张的进行。恒大的房都是精装修，这就要求电气工程一些内容定位要做到非常准确，否则会存在电气与精装修冲突，以致后期拆改量很大。为确保此次高质量的完成施工任务，我组织施工单位相关技术人员，对施工要求进行多次交底，并对现场施工质量提出较高的要求。最终首期住宅的户内开关面板定位精确度非常高。同时对管道的排列及优化利用BIM理念进行了管理，使本来就小的管井，在施工完成后管道排列整齐合理，方便维修且无返工及浪费发生。

工程施工技术总结范文第5篇

2012年已过去，在过去的一年中，我担任公司开发部的一名软件工程师，主要从事着JAVA项目的开发工作，这一年来我低调努力工作着，不求闪亮显眼和光芒四射，只为平静和淡定；这一年中所做的成绩如下：

一、财政局项目，本人独立负责开发会计处的三个子系统：

1、厦门市会计人员信用查询系统。

2、厦门市记账机构信用查询系统。

3、厦门市会计人员网上报备系统。

以上三个子系统上线后，方便了社会各界查验会计人员的真实信息、方便了查询合法的记账机构信息，以及方便了各单位对会计人员的报备。

二、餐饮行业项目，在团队开发项目中直接参与了豪享来餐饮有限公司总部的信息综合管理平台项目，主要负责的系统有：

1、房屋租赁合同管理系统。

2、短信收发管理系统。

3、会员管理系统。

4、基础信息管理系统和人事管理系统的部分功能模块。

系统应用后，豪享来在管理全国各门店房屋租赁合同上，一定程度上提高了管理效率,并且及时有效提供了相应预警信息；短信收发系统方便了总部及时传递各项信息；会员系统更好的管理全国各门店的会员信息；人事系统在管理中减少工作量等。

三、金融行业项目，我参与了中国银行厦门分行，企业转账管理系统中的部分模块开发。本系统方便了企业快速实现大量和复杂的转账工作。

四、国土资源与房产管理局项目，正在负责和开发的是住房货币化补贴网上申报审核系统。本项目采用了新技术，使界面更加大方美观，很大程度上改善人机交互平台的效果。